车削加工：工件旋转作主运动、车刀作进给运动的切削加工方法 铣削加工：铣刀作主运动，工件作进给运动的切削加工方法 刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的加工方法
钻削加工：用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程 镗削加工：用刀具扩大孔或其他圆形轮廓的內径车削工艺
磨削加工：用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法
成型法：利用成形刀具对工件进行加工的方法 展成法：
内传动链：传动链两个末端件的转角或移动量之间没有严格的比例要求
外传动链：传动链两末端件的转角或位移量有严格的比例要求 表面成形运动：完成一个表面的加工所必须的最基本的运动
滚齿原理？
用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的
插齿原理？
用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的原理进行加工的
剃齿原理？
砂轮的自锐性？
当切削力超过粘合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这称为砂轮的自锐性
砂轮的修正原理？
除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度
车削加工工艺特点？ 1适用范围广
2易于保证被加工零件各表面的位置精度 3可用于有色金属零件的精加工 4切削过程比较平稳 5生产成本较低 6加工的万能性好
铣削加工工艺特点？ 1生产率较高 2刀齿散热条件较好 3铣削加工的应用范围广泛 4铣削时容易产生振动
钻孔的工艺的特点？ 1钻头容易偏斜 2排屑困难 3切削热不易传散 4加工精度差
镗削加工工艺特点？
1镗削是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备 2加工范围广
3能获得较高的精度和较低的表面粗糙度
4镗削可有效的校正原孔的轴线偏斜，保证孔及孔系的位置精度 5镗削的生产率低
磨削加工工艺特点
1加工精度高，表面粗糙度小 2可加工高硬度材料 3径向分力大 4磨削温度高 5砂轮有自锐性 6应用越来越广泛
端铣与周铣的特点？ 1端铣的生产率高于周铣 2端铣的加工质量比周铣好 3周铣的适应性比端铣好
顺铣与逆铣的优缺点？
1顺铣时，铣削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，容易打刀；在铣削铸件或有硬皮的工件时刀齿首先接触硬皮，加剧刀具磨损 2逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起振动
镗床镗孔与车床镗孔的比较？
⑴ 区别：车床车孔的精度不高，而且受工件的形状限制，而镗床镗孔的精度高，不受工件形状的限制。 ⑵ ⑵适用范围：镗床：加工各种复杂和大型工件上（如箱体）有预制孔的孔，尤其是直径较大的孔或孔系；车床：精度要求不高，回转体工件。
写出滚齿时的传动链？
1速度传动链 2展成传动链 3轴向进给传动链 4差动传动链
特种加工的种类和原理？ 1电火花加工
利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的方法 2电解加工
利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的方法 3激光加工
通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑，产生极高的温度和能量密度，对工件进行蚀除加工
写出各机床的名称及类别代号？ P44 解释MG1432A机床各代号的含义？
第二章重点
主运动：使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本的运动 进给运动：使主运动能够继续切除工件上多余的金属，以便形成工件表面所需的运动
切削速度：切削加工时，刀刃上选定点相对于工件的主运动的速度 进给量：工件或刀具的主运动每转或每一行程时，工件和刀具两者在进给运动方向上的相对位移量
背吃刀量：工件以加工表面与待加工表面间的垂直距离
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层截面面积 自由切削：只有一条直线刀刃参加切削工作的情况
非自由切削：刀具上的刀刃为曲线或有几条刀刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程的情况
切削平面：通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面 基面：通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面 已加工表面：刀具切削后在工件上形成的新表面，并随着切削的继续进行而逐渐扩大
待加工表面：工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小
加工表面（过渡表面）：它是刀刃正切削着的表面，它总是处在待加工表面和已加工表面之间
金属切削加工：利用刀具切去工件上多余金属层，以获得具有一定的几何精度和表面质量的机械零件的机械加工方法 前刀面：切下的切屑沿其流出的表面 主后刀面：与工件上过渡表面相对的表面 副后刀面：与工件上已加工表面相对的表面
主切削刃：前刀面与主后面相交而得到的边锋，用以形成工件过渡表面，它完成主要的金属切除工作
副切削刃：前刀面与副后刀面相交而得到的边锋，它协同主切削刃完成金属切除工作，以最终形成工件的已加工表面 刀尖：主切削刃和副切削刃连接处的一段刀刃
刀具的标注角度：在刀具工作图中要标注出的几何角度，即在标注角度参考系中的几何角度
刀具工作角度：以切削过程中实际的切削平面，基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度
正交平面：过主切削刃上选定点，并垂直于切削平面与基面的平面 法平面：过主切削刃上选定点并垂直于主切削刃或其切线的平面 背平面：过主切削刃上选定点，平行于刀杆轴线并垂直于基面的平面 假定工作面：过主切削刃上选定点，同时垂直于刀杆轴线及基面的平面
前角：在主切削刃上选定点的正交平面内，前刀面与基面的夹角 后角：在主切削刃上选定点的正交平面内，后刀面与切削平面的夹角 主偏角：在基面上，主切削刃的投影与进给方向的夹角 副偏角：在基面上，副切削刃的投影与进给方向的夹角 刃倾角：在切削平面内，主切削刃与基面的夹角
副后角：副切削刃上选定点的副正交平面内，副后刀面与副切削平面的夹角
剪切角：剪切滑移面与切削速度方向之间的夹角
切屑控制：在切削加工中采取适当措施来控制切削的卷曲 流出与折断，使形成可接受的良好屑型
积屑瘤：在加工材料时，在前刀面处粘着一块剖面呈三角状的硬块，称为积屑瘤
切削力：金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形形成为切屑所需的力
切削温度：前刀面与切屑接触区域的平均温度
刀具的磨钝标准：根据加工情况规定的刀具最大的允许磨损值
刀具寿命：一把新刀或刚刃磨的刀具从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间
刀具总寿命：第一次投入使用直至完全报废时所经历的实际切削时间 工件材料的切削加工性：在一定的切削条件下，对工件材料进行切削加工的难易程度
相对加工性：以切削正火状态45钢的V60作为基准，而把其他各种材料的V60同他相比，其比值Kr称为相对加工性
最高生产率耐用度：以单位时间生产最多数量产品或加工每个零件所消耗的生产时间最少来衡量的
最低成本耐用度：以每件产品或工序的加工费用最低为原则来制定的
刀具材料应满足的要求？
1高的硬度和耐磨性 2足够的强度和韧性 3高的耐热性 4更好的热物理性能和耐热冲击性能 5良好的工艺性（便于制造成刀具） 6经济性
研究金属切削过程的实验方法？
1侧面方格变形观察法 2高速摄影法 3快速落刀法 4扫描电镜显微观察法 5光弹法 6其他实验方法
变形区的划分和其基本特征？ 第一变形区 即塑性变形区
特征：沿滑移线的剪切变形，以及随之产生的加工硬化 第二变形区 切屑与前刀面相互摩擦的区域
特征：使切屑底层靠近前刀面处纤维化，流动速度减慢，甚至滞留在前刀面上；切屑弯曲；由摩擦产生的热量使切屑与刀具接触面温度升高
第三变形区 已加工表面与后刀面相互接触的区域
特征：已加工表面受到切削刃钝圆部分与后刀面的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成纤维化和加工硬化
写出变形程度表示方法（麦钱特和李谢夫公式），及其说出的问题？ 麦钱特剪切角公式φ=π/4-β/2+γ/2 李谢夫剪切角公式φ=π/4-β+γ/2
1当前角增大时，剪切角随之增大，变形系数减小 2当摩擦角增大时，剪切角减小，变形系数增大
写出各类切屑的特点及其形成的条件？
1带状切屑 内表面是光滑的，外表面是茸毛的
加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑
2挤裂切屑 外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹 在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生
3单元切削 如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，称为梯形的单元切屑
改变挤裂切屑的条件，进一步减小刀具前角、降低切削速度、加大切削厚度就会得到单元切屑
4崩碎切屑 这种切屑形状是不规则的，加工表面是凹凸不平的
加工脆硬材料，特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑
衡量切屑可控性的标准？
不妨碍正常的加工，即不缠绕在工件、刀具上，不飞溅到机床运动部件中;不影响操作者的安全；易于清理、存放和搬运
积屑瘤形成原因？
切屑与前刀面在一定温度和压力下产生粘结（冷焊）；切屑从黏在前刀面的底层上流过，形成内摩擦；如果温度和压力适当，底层上面的金属因内摩擦而变形，也会发生加工硬化，从而被阻滞在底层，粘成
一体；粘结层逐渐长大，直到该处的温度与压力不足以造成继续粘结，机械瘤就生成了
积屑瘤对切削过程的影响？
1实际前角增大 2实际切削厚度增大 3使加工表面粗糙度增大 4对刀具寿命有影响
防止积屑瘤产生的措施？
1降低切削速度，使切削温度降低，粘结现象不易产生 2增大切削速度，使切削温度升高，粘结现象不再产生 3采用润滑性能好的切削液，减小摩擦
4增加刀具前角，以减小切屑与前刀面接触区的压力 5适当改变工件材料的加工特性，减小加工硬化倾向
切削力的来源与测量手段？
1切削层金属、切屑和工件表面层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力
2刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力
1测定机床功率，计算切削力 2用测力仪测量切削力 3计算机辅助测试
分析影响切削力的因素？ 1被加工材料的影响
强度越高、硬度越大、加工硬化能力越大，切削力越大 2切削用量的影响
进给量和背吃刀量增大，切削力增大 背吃刀量比进给量影响大
切削速度低速时随机械瘤的产生和消失变化而影响切削力，切削速度高速时，随速度升高切削力降低 3刀具几何参数的影响
前角增大，切削力降低；负倒棱宽度与进给量之比越大，切削力越大；主偏角增大Fy减小，Fx增大，对Fz影响浮动比较小；刀尖圆弧半径影响与主偏角相反；刃倾角增大，Fy减小，Fx增大 4刀具材料的影响 通过摩擦力的不同影响 5切削液的影响
切削液润滑性能越高，切削力降低越明显 6刀具磨损的影响 先减小后增大
切削热的来源？
被切削的金属的弹性塑性变形功
切屑与前刀面、工件与后刀面之间的摩擦功
分析影响切削温度的因素？ 1切削用量的影响
提高切削用量均提高温度，影响程度V＞f＞a 2工件材料影响
材料的强度、硬度越高，切削力越大，切削时耗功越多，切削温度越高；材料导热性越好可降低温度 3刀具几何参数的影响
前角增大，温度降低，但前角过大，不利于散热 主偏角减小，切削刃工作长度增加，散热条件改善 刀尖角增大散热条件变好 4刀具磨损的影响
后刀面磨损到一定值后，对切削温度影响大；切削速度越高，影响越显著
5切削液的影响
切削液对降低切削温度、减少刀具磨损和提高已加工表面质量有明显效果
刀具磨损的种类及其产生的条件？ 1前刀面磨损
切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，由于切屑与前刀面完全是新鲜表面相互接触摩擦，化学活性高，反映强烈；接触面又有很高的压力和温度，空气和切削液渗入困难，因此在前刀面形成月牙洼磨损 2后刀面磨损
切削时，工件新鲜加工表面与后刀面接触，相互摩擦引起后刀面磨损。切削铸铁和以较小的切削厚度切削塑性材料时，主要发生这种磨损 3边界磨损
切削时，在刀刃附近的前、后刀面上，压应力和剪应力很大，但在工件外表面处的切削刃上应力突然下降，形成很大的剪应力； 由于加工硬化作用，靠近刀尖部分的副切削刃处的切削厚度减薄到零，引起这部分刀刃打滑，促使副后刀面上发生边界磨损
刀具磨损的原因？ 1硬质点磨损
由于工件材料中的杂质、材料基体组织中所含的碳化物、氮化物或氧化物等硬质点，以及机械瘤的碎片等造成的机械磨损 2粘结磨损
粘结点因相对运动，刀具材料中晶粒或晶粒群受剪或受拉而被对方带走，刀具即产生粘结磨损 3扩散磨损
两摩擦表面的化学元素有可能扩散到对方去，因而使刀具表层的化学成分发生变化，削弱刀具材料的性能 4化学磨损
在一定温度下，刀具材料与某些周围介质发生化学作用，在刀具表面形成硬度较低的化合物而被切削带走 5热点磨损
在切削区高温作用下刀具与材料直接形成热电偶，产生热电势致使刀具与切屑及刀具与工件之间有电流通过加快刀具扩散磨损
刀具的磨损阶段及其形成原因？ 1初期磨损阶段
这一阶段磨损较快，因为刃磨后的新刀具其后刀面与加工表面接触面积较小，压应力较大。新刃磨的刀面上的微观粗糙度也加速了磨损 2正常磨损阶段
经初期磨损后，后刀面被磨出一条狭窄的棱面，压强减小故磨损量的增加也缓慢下来，比较稳定 3急剧磨损阶段
经过正常磨损阶段后，切削刃显著变钝切削力增大。磨损带增加到一定限度后，切削力与切削温度迅速升高磨损速度加快
何谓良好的切削加工性？
1刀具寿命较长或一定寿命下的切削速度较高 2在相同的切削条件下切削力较小，切削温度较低 3容易获得好的表面质量 4切屑形状容易控制或容易断屑
改善材料切削加工性的途径？ 1调整材料的化学成分
2采用热处理改善材料的切削加工性
分析切削用量的选择所产生的影响？ 1对加工质量的影响
背吃刀量和进给量增大，都会使切削力增大，加工变形增大，并可能引起振动，降低加工精度和增大表面粗糙度；切削速度增大，切削力减小，有利于加工质量 2对切削加工生产率的影响 切削用量对基本工艺时间影响相同 3对刀具耐用度影响
切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小
粗加工切削用量的选择？
一般选较大的背吃刀量和进给量，切削速度不能很高
精加工切削用量的选择？
选用较小的背吃刀量、进给量和较高的切削速度
第三章重点
机械加工工艺过程：指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程
工序：一个工人在一个工作地点对一个工件所连续完成的那一部分工艺过程
安装：在零件每装夹一次下所完成的那部分工作称为一次安装 工位：工件在机床上所占有的一个位置上所完成的那部分工作称为一个工位
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量不变的情况下所连续完成的那一部分工作
走刀：刀具在加工表面上对工件每一次切削所完成的那一部分工作称为一次走刀
机械加工工艺规程：将合理的工艺过程和操作方法，按照一定的格式写成文件，用来指导生产，这个工艺文件叫做加工工艺规程 零件的结构工艺性：在保证零件使用性能的前提下，制造该零件的可行性和经济性
粗基准：以毛坯表面作为基准，称为粗基准 精基准：以加工过的表面作为基准，称为精基准
经济加工精度：在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以最有利的消耗成本所能达到的加工精度
加工余量：加工表面为了达到所需要的精度和表面质量而应切除的金属层厚度
封闭环：尺寸链中在加工过程最后间接获得的尺寸 组成环：尺寸链中直接获得的并对封闭环有影响的尺寸环 增环：由于其变动引起封闭环同向变动的组成环 减环：由于其变动引起封闭环反向变动的组成环
工艺尺寸链：在单个零件加工过程中，由相互关联的尺寸形成的尺寸链
装配尺寸链：在装配关系中用以表示装配关系及精度的封闭尺寸联系 时间定额：完成某一工序所规定的工时
工艺成本：生产成本中与工艺过程有关的那一部分成本
不变费用：与零件的年产量没有直接关系的费用 可变费用：与年产量直接有关的费用
机械加工工艺规程制定的原则和指导思想？ 原则：保证质量 提高效率 降低成本
在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产要求；尽可能的节约耗费、减少投资、降低制造成本
不同生产类型的过程的特点？
单件小批生产：广泛使用万能机床、通用夹具、通用刀具和万能量具，一般采用较低精度的毛坯
大批大量生产：广泛使用各种高效率的、自动化程度高、专用的机床、夹具、刀具和量具，一般尽可能使用精度较高的毛坯
机械加工工艺规程的作用及其设计步骤？ 作用： 1是组织生产的指导性文件
2是生产准备工作的依据
3在新建和扩建加工车间时，可参考同类工厂的工艺资料设计工艺规程
步骤： 1分析零件图和产品专配图
2确定毛坯 3拟定工艺路线
4确定各工序所采用的机床、夹具、刀具和量具 5确定加工余量，计算工序尺寸及公差 6确定各工序的切削用量和工时定额 7确定各重要工序的检查方法 8填写工艺文件
毛坯的种类及其选择原则？
1铸件 适用于做复杂形状的毛坯
2锻件 适用于对强度有一定要求，形状比较简单的零件，单件小批量，大尺寸工件采用自由段，大批量，中小尺寸采用模锻 3型材 热轧型材尺寸范围大，精度低用于一般机器零件；冷拉型材尺寸范围小，精度高，用于毛坯精度要求高的中小零件 4焊接件 生产周期短，节省材料，减轻重量 5其他毛坯
粗基准选择原则？ 1相互位置要求原则 2余量均匀原则 3便于装夹原则
4粗基准一般不得重复使用原则
精基准选择原则？
1基准重合原则 尽量选择设计基准作为精基准
2最短路线原则 采用非设计基准时，应尽量减少基准转换次数，以减小基准不重合误差
3统一基准原则 当以某一精基准定位，可以较方便加工所有其他表面时，则应尽早把这个基准面加工出来
4所选择的精基准，应能保证工件定位准确、夹紧可靠，并有合适的定位夹紧机构
5在光整加工和磨削加工中，用自为基准或互为基准的方法，减少加工余量，提高生产率，保证表面质量
加工阶段的划分和划分加工阶段的目的？
1粗加工阶段 2半精加工阶段 3精加工阶段 4光整加工阶段
1保证加工质量 2合理使用设备 3粗加工阶段可及时发现毛坯缺陷，因而可确定后续工序可否进行 4适应热处理的需要
加工工序的安排原则？
1先粗后精，粗精分开 2先面后孔 3先主要表面，后次要表面 4有些零件的精加工工序必须在装配后进行
热处理工序如何安排？
1正火、调质等改善材料机械性能和加工性的热处理，应放在粗加工以前或粗加工和半精加工之间
2消除内应力的热时效，一般放在粗加工前或粗加工和半精加工之间 3淬硬工序一般放在半精加工和精加工之间
影响加工余量的因素？ 1前一工序的公差
2前一工序所遗留的表面粗糙度和表面缺陷层深度 3前一工序所形成的工件空间误差 4本工序的安装误差
何谓完全互换装配法，优缺点，适用范围？
装配时，零件完全实现互换，不需经过任何选择、修配和调节就能达到规定的装配精度
优点是装配工作简单、生产率高、不需要很高的工人技术水平、便于组织流水生产线和自动生产线、备件问题容易解决、维修方便 缺点是当装配精度要求高，组成环数目较多时，对组成环的公差要求太严，增加了制造的困难
适用于不需要很高的技术水平，流水线和自动生产线
何谓大数互换装配法，优缺点，适用范围？ 利用概率法解尺寸链，即用不完全互换方法进行装配
特点：零件规定的公差比完全互换法所规定的大，有利于经济加工，装配过程一样简单、方便。 用于组成环多的场合
何谓选择装配法，优缺点，适用范围？
将零件的加工精度降低到经济可行的程度，在装配时对零件进行挑选，选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度的方法 适用于大批大量生产的情况下，对装配精度要求很高的场合
何谓修配装配法，优缺点，适用范围？
用钳工或机械加工的方法修整产品尺寸链中某个有关的零件的尺寸以获得规定的装配精度的方法
适用于在大批量或单件小批量生产中，对装配精度要求较高，组成环数目比较多的场合
何谓调整装配法，优缺点，适用范围？
装配尺寸链各组成环按经济精度制造，为了达到封闭环的精度要求，用一个可调节尺寸的零件来补偿装配累积误差 适用于装配精度要求较高，封闭环精度要求较高的场合
第四章重点
机床夹具：为了使工艺过程的任何工序保证质量，提高生产率，减轻工人劳动强度及工作安全等的一切附加装置 定位：使工件在夹具中占有正确的位置称为定位
夹紧：将工件固定在既定的位置上，使它不致因切削力、惯性力、重力的作用而移动，保证机械加工的正常运行
六点定位原理：合理布置六个定位支撑点，使工件上的定位基面与其接触，一个支撑点限制工件一个自由度，使工件六个自由度被完全限制，在空间得到唯一确定的位置的方法 完全定位：完全限制工件的六个自由度的定位 不完全定位：允许有一个或几个自由度不被限制的定位
过定位：使工件的一个自由度同时被两个以上的定位元件限制的定位 欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未被限制的定位，称为欠定位
定位误差：因工件在夹具中定位不准确而带来的误差
机床夹具的作用和按使用范围分类？
1保证加工精度 2缩短辅助时间 3扩大机床的使用范围 4减轻工人的劳动强度 5降低生产成本 6可由较低级技术等级的工人进行加工
1通用夹具 2专用夹具 3成组夹具 4组合夹具 5随行夹具
工件在机床上的安装方法及其原理？ 1画线安装
按图纸要求在工件表面划出加工表面的尺寸及位置线，然后利用划针盘等工具在机床上对工件找正夹紧 2夹具安装
依靠夹具来保证工件在机床上所需要的位置，并夹紧
夹具由那几部分组成及各部分的作用？
1定位元件及定位装置 用来确定工件在夹具上位置的元件或装置
2夹紧原件及夹紧装置 用来夹紧工件使其位置固定的元件或装置
3对刀元件 用来确定刀具与工件相互位置的元件
4动力装置 为减轻工人体力劳动，提高生产
率，所采用的各种机动夹紧的动力源 5夹具体 将夹具的各种元件装置连接起来的基础件 6其他原件及装置
引起定位误差的因素？
1设计基准与定位基准基准的不重合 2定位基面与定位元件的间隙 3定位基面本身的形状误差
夹紧机构的分类？
1斜楔夹紧机构 2螺旋夹紧机构 3偏心夹紧机构 4铰链夹紧机构
钻套的种类和适用场合？
1固定钻套 在中小批生产中用来加工小孔，或孔间距较小，结构紧凑的地方
2可换钻套 用于大批大量生产
3快换钻套 用于需要连续更换刀具的场合
夹具的各种动力装置及其特点？ 1气动夹紧装置
压缩空气黏度小，管路损失小；管道不易堵塞，维护方便；不污染环境，配送方便 工作压力较低；有噪音 2液压夹紧装置
压强高，夹具结构简单紧凑；刚性大，工作平稳，加紧可靠；噪音小 3气液联合夹紧 成本比液压夹紧低 4电磁加紧 操作方便，响应快 5手动夹紧
结构简单，制造容易，成本低 动作慢，劳动强度大，夹紧力变动大
夹紧力确定原则？
方向 1夹紧力的方向应该保证定位准确可靠，而不破坏定位
2夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小 3夹紧力作用方向应使工件变形尽可能小 作用点 1应能保持工件定位稳定，不引起工件位移偏移
2应使工件的变形尽可能小，不影响精度
3应尽可能靠近被加工表面，提高加工部位的夹紧刚性
大小 1类比法 2计算分析法
第五章重点
加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数相符合的程度
加工误差：零件加工后的实际几何参数与理想零件的几何参数偏离程度
原理误差：因利用近似加工原理或近似的刀具切削刃形状而产生的误差
主轴回转精度：主轴回转轴线在回转时相对于其平均轴线的变动量在误差敏感方向的最大位移值
主轴回转误差：瞬时回转中心轴线与平均轴线的距离 误差敏感方向：通过刀刃的切削点又垂直于已加工表面的方向 机床的几何精度：机床在空载条件下，不运动或运动速度较低时各主要部件的形状、位置和相对运动的精确程度
机械加工工艺系统：在机械加工中，由机床、夹具、刀具和加工工件一起构成的一个实现某种加工方法的整体系统
误差复映现象：由于毛坯的尺寸和形位误差等原因，导致工件加工余量变化，引起切削力变化而使工艺系统变形量改变产生误差的现象 误差复映系数：为了衡量加工后工件精度提高程度的系数
常值系统误差：在顺序加工一批工件中，有些误差的大小和方向始终保持不变，这类误差称为常值系统误差
变值系统误差：在顺序加工一批工件中，有些误差是按照某一明显的规律逐渐变化的，这类误差称为变值系统误差
获得尺寸精度、形状精度和位置精度的方法？
尺寸精度 1试切法 2调整法 3定尺寸刀具法 4自动控制法
形状精度 1轨迹法 2成形法 3展成法 位置精度 依赖夹具的定位和机床精度
影响加工精度的因素？ 1原理误差
2安装误差 3测量误差和调整误差
4机床、夹具、刀具的制造精度和磨损 5机床、夹具、刀具、工件的受力变形 6机床、刀具、工件的受热变形
提高主轴回转精度的途径？P255
1滑动轴承，工件回转类机床，由于切削力方向不变，主轴在回转时受力方向不变，轴瓦内孔与主轴颈接触点相对轴瓦位置变动较小，主轴颈圆度误差起主要作用
2滑动轴承，刀具回转类机床，由于切削力方向是变化的，轴瓦内孔圆度误差起主要作用
3滚动轴承，与上述类似，轴承内圈外滚道或轴承外圈内滚道 4对滚动轴承施加预加载荷 5使主轴回转误差不反映到工件上
消除爬行现象的措施？
改善滑移面的摩擦特性和提高传动系统的刚度 降低进给机构爬行临界速度，施加润滑油
影响误差复映系数的因素，减少误差复映现象对加工精度影响的措施？
1系统的静刚度 越大，复映系数越小； 2背向力Fy与切削力Fz 比值 越小，复映系数越小； 3切深 越小，复映系数越小；
4每转进给量 越小，复映系数越小；
提高工艺系统刚度的措施？
1选用合理的零部件结构和断面形状 2提高连接表面的接触刚度 3采用正确的装夹方式
影响部件刚度的因素？ 1接触面间的接触变形 2部件中个别薄弱环节的影响 3连接夹紧力的影响 4摩擦力 5间歇的影响 6变形的复合性
减少工艺系统热变形的办法？ 1减少热源产生热量 2控制热源的影响
3从结构上采取措施减少热变形 4进行综合补偿及校正
工件热变形的影响因素及减少工件热变形对加工精度影响的措施？ 1传入工件的热量多少 2工件的受热体积 3工件受热均匀与否 措施 1在切削区域施加充分冷却液，降低切削温度 2提高切削速度和进给量，使传入工件热量减小 3工件在精加工前有充分时间间隔，使之充分冷却 4刀具和砂轮经常刃磨和修正，减少切削热和摩擦热
减少机床热变形对加工精度影响的措施？
结构设计措施 1热对称结构设计
2使关键件的热变形在误差不敏感方向移动 3合理安排支承位置，使热位移有效部分缩短 4对发热大的热源采用足够的冷却措施 5均衡关键件的温升 工艺措施
1安装机床的区域保持恒定的环境温度 2待机床达到或接近于热平衡状态后在进行加工 3严格控制切削用量以减少工件发热
4把精密机床安装于恒温室内，减少环境温度变化的影响
保证和提高加工精度的途径？ 1直接消除或减小原始误差 2补偿或抵消原始误差 3变形转移或误差转移 4就地加工达到最终精度
第六章重点
加工硬化：机械加工过程中，金属被加工表面层受切削力的作用产生塑性变形，使晶格扭曲，晶粒间产生滑移剪切，晶粒被拉长，使得表面层的硬度增加的现象
软化：切削过程中切削热的作用会使金属在塑性变形中产生恢复再结晶，使金属失去加工硬化中所得到的物理机械性能的现象
磨削烧伤：磨削加工时，表面层有很高温度，对于淬火的钢件往往会使表面层的晶相组织产生变化，硬度下降，产生影响零件的使用性能的现象
表面强化：通过对加工表面进行相关强化工艺，提高工件耐疲劳强度和降低表面粗糙度的方法
机械加工表面质量包含的内容、对零件使用性能的影响？
表面的微观几何形状：1表面粗糙度 2表面微观轮廓形状 3伤痕
表面层的机械物理性能：1表面加工硬化 2表面金相组织变化 3表面残余应力
分析表面质量对零件耐磨性的影响？ 1表面粗糙度对耐磨性的影响
初期磨损时有一个最佳表面粗糙度，大于或小于此粗糙度，初期磨损量都会加大
粗糙度太大，接触面积小，单位面积负载大，粗糙度太小，储存润滑油能力差，，润滑条件差
2表面微观轮廓形状对耐磨性的影响 圆弧轮廓比尖峰轮廓耐磨 接触面积增加；润滑油易储存 3表面加工纹路对耐磨性影响
轻载下，上下试件纹路方向与相对运动方向一致时磨损最小；重载下，上下两表面的纹路相垂直，且运动方向平行于下表面纹路时磨损最小 4表面层加工硬化对耐磨性的影响
加工硬化一般都能使耐磨性提高，但存在一个最佳加工硬化程度，低于或超过，磨损量都会增加 5残余应力影响
压应力使耐磨性提高，拉应力使耐磨性下降
分析表面质量对零件耐疲劳强度的影响？ 1表面微观几何形状对耐疲劳强度的影响
表面粗糙度越大，耐疲劳强度越低；表面纹理方向与受力方向一致时，耐疲劳性较好；圆弧形微观轮廓比尖峰形耐疲劳强度高 2表面层的机械物理性能对疲劳强度的影响
加工硬化可以提高耐疲劳强度；残余应力压应力可以提高疲劳强度，拉应力降低疲劳强度
分析表面质量对零件耐腐蚀性能的影响？
表面粗糙度越小，耐腐蚀性越好；圆弧形微观轮廓形状比尖峰形的要好；表面加工硬化或存在压应力可以提高耐腐蚀性；拉应力降低耐腐蚀性
分析表面质量对零件配合精度和配合性质的影响？ 1表面粗糙度对配合精度和配合性质的影响
对于间隙配合，粗糙度大，磨损迅速，间隙增大破坏了要求的配合性质
对于过盈配合，粗糙度大，实际过盈量减小，降低了零件连接强度 2表面机械物理性能对配合精度和配合性质的影响
表面残余应力引起变形，使几何形状尺寸发生改变，影响配合精度
分析影响加工硬化的因素？ 刀具的影响
1刃口圆弧半径增大，对表层挤压作用加大，使冷硬增加 2刀具后面磨损增加，对已加工面摩擦加大，使冷硬增加 3前角加大可减小塑性变形，使冷硬减小 切削用量
1切削速度增大，塑性变形减小，切削温度增加，冷硬较小；但高速切削时切削热作用时间短，回复小，冷硬有所增加
2进给量增大，塑性变形增大，冷硬增；但进给量太小，会形成薄层切削打滑，使塑性变形增加，冷硬加大 3工件材料塑性越大，切削后冷硬越严重
如何降低切削表面粗糙度？P305
如何降低磨削表面粗糙度？
工件速度低，砂轮等级要硬，磨粒尺寸要细，砂轮速度要高，磨削深度要小，工件硬度要高
磨削温度的决定因素？
1砂轮速度、工件速度及磨削深度大，磨削区温度高 2砂轮粒度细，磨削区温度高。自砺性差，磨削区温度高 3工件材料的导热系数小，磨削区温度高 4冷却液不易进入磨削区，磨削温度高
磨削烧伤的种类及降低磨削烧伤的措施？ 退火烧伤 回火烧伤 淬火烧伤
减小磨削深度，增加进给量，减小砂轮速度和工件速度，使用较软的砂轮，
表面强化的方法？ 1滚压加工
通过冷滚压使表面加工硬化，从而提高零件耐疲劳强度的方法 2挤孔
与拉刀加工原理类似 3喷丸
用压缩空气或机械离心力将大量珠丸喷出，打击零件表面，产生冷硬层
第七章重点
自由振动：工艺系统受初始干扰力或原有干扰力取消后产生的振动 强迫振动：由于外界周期性干扰力的作用而引起的不衰减的振动
自激振动：由外界吸收能量，但又不存在周期性干扰的不衰减的振动 动刚度：引起工艺系统振动的激振力与它所引起的同方向上的工艺系统的振幅的比值
动柔度：单位激振力所产生的振幅
再生颤振原理：由于切到前一转的振纹而造成切削力的波动从而使振动持续下去的现象
影响切削时高频颤振的原因？ 1刀具后刀面与工件间的摩擦力 2刀具切削时实际前后角的变化 3切削力的下降特性
减少或消除切削颤振的工艺途径？ 1合理选择切削用量
采用较低或较高的切削速度；减小切削深度；增加进给量2合理选择刀具几何参数
减小主偏角；减小前后角；带倒棱的车刀 3采用消振刀具 机械加工中的振源？ 1附近机械传来的振动 2机床内部的干扰振源 回转部件的不平衡 齿轮啮合不良 滚动轴承的振动 机床上电动机的振动 传动皮带的振动
液压或电气控制系统的振动 3来自工件和刀具的干扰振源
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