移动模架施工方案 施工方案 一、编制依据 1、《客运专线铁路简支箱梁移动模架施工技术指南》（中国铁道建设总公司） 2、郑州华中《MZ900S型移动模架造桥机使用说明书》 3、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213—2005） 4、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号） 5、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号） 6、《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210—2005) 7、《铁路混凝土工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号） 8、《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1—2005）
9、铁道第四勘测设计院设计的本标段有关设计图纸及定型图； 10、现场调研资料。 二、工程概况 1、工程简介
甬台温铁路II标中铁二十四局管区内共有特大桥10座，总长11654.4m，其中，旗门港特大桥、海游港特大桥和张家特大桥因跨越海港、位于深厚软土层等情况，不妨整体现浇箱梁拟采用移动模架法施工，具体情况见下表。 序号 1 桥名 旗门港特大桥 桥跨 44—32m 14—32+(40+56+40)+3—32+3—24+4—32+（40+56+40）+6—32+1—24+4—32+3—24 16—32m 中心里程 DK88+687.17 采用移动模最大桥墩高度架施工梁片 （m） 20#~31# 30#~39# 7#~16# 12 2 海游港特大桥 DK93+396.32 16 3 张家特大桥 DK127+781.715 8 2、移动模架进场情况
根据本标段2007年11月底完成箱梁主体工程完工的要求，采用郑州华中产MZ900S型上行式移动模架3套进行施工，各套移动模架进场的情况和承担的施工范围见下表。 序号 生产厂家 进场时间 1 郑州华中 2006年11月 模架施工顺序 旗门港特大桥20#—31# 旗门港特大桥30#—39# 旗门港特大桥7#—16# 孔数 32m 10 24m 线间距4.6m 线间距4.6m 线间距4.6m 备注 2 郑州华中 2006年3月 8 1 3 郑州华中 2006年3月 9 三、移动模架制梁资源组织
为了保证移动模架造桥机制梁作业的顺利进行，在移动模架拼装、预压、过孔，钢筋制作帮扎，混凝土浇筑，预应力施工等各工序必须配备足够的机具设备和人员。
1、移动模架拼装、预压及过孔 (1) 设备及机具 序号 1 2 3 机具名称 汽车吊 冲钉 手锤 型号 50T Ф24mm,45钢 8磅 10磅 M24 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 （2）作业人员 序号 1 2 3 4 5 6 7 合计 2、钢筋、预埋件加工 （1）加工设备
序号 1 2 3 设备名称 闪光对焊机 弯曲机 调直机 规格 UN—100W 40B 单位 台 台 台 数量 2 2 1 人员分工 指挥员 技术员 安全员 电工 起重工 液压工 辅助工 单位 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 1 2 2 2 2 2 15 26 备注 螺栓套筒扳手 活动扳手 电动扳手 Ф24.5千斤绳 U型卡环 撬棍 倒链 液压千斤顶 梯子 揽风钢丝绳 枕木 扒钉 水准仪 水平尺 钢尺 交流电焊机 氧焊设备 M30 M56 L=4m L=6m 5t 1—3T 30—50T 6m 把 把 根 个 根 台 台 条 m 根 个 台 个 把 台 套 把 单位 台 个 把 数量 2 40 2 10 10 2 2 5 2 4 8 10 6 4 4 2 150 1000 1500 1 2 1 1 1 4 5 6 7 （2）人员配置 序号 1 2 3 合计 3、混凝土施工 （1）设备配置 序号 1 2 3 4 交流电焊机 切割机 卷扬机 氧气乙炔 人员分工 钢筋工 电焊工 普工 BX1—500 GQ—40 1T 单位 人 人 人 人 台 台 台 套 人数 12 8 15 35 8 2 1 2 备注 设备名称 插入式振捣器 插入式振捣器 提浆整平机 汽车泵或拖泵 规格 Ф50 Ф30 单位 套 套 套 台 数量 10 6 1 2 （2）人员配置
振捣共12人，普工12人，合计24人。 4、预应力施工 1）设备配置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备名称 电动砂轮切割机 内卡式千斤顶 电动油泵 前卡式千斤顶 真空压浆设备 水泥浆拌制设备 葫芦 支撑架 规格 300T 20T 3T 单位 台 套 套 套 套 套 个 套 数量 1 4 4 1 1 1 4 4 （2）人员配置
负责钢绞线下料、穿束、张拉8人，压浆6人，合计14人。 四、施工进度计划 1、总工期目标
根据2007年11月底完成箱梁主体施工，考虑气候等不利因素影响，对三台移动模架施工工期进行编排具体见下表。 序号 一 1 2 3 旗门港特大桥移动模架 拼装及预压 第一孔梁施工 第二至第十一孔梁施工 工序名称 持续4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 （天） 4月5日完成 25 200 4 二 1 2 3 4 三 1 2 3 4 拆除 海游港特大桥移动模架 拼装及预压 第一孔梁施工 第二至第九孔梁施工 拆除 张家特大桥移动模架 拼装及预压 第一孔梁施工 第二至第九孔梁施工 拆除 20 5月20日完成 25 160 20 5月5日完成 25 160 20 2、移动模架每孔梁的施工周期
根据移动模架施工安排，模架拼装时间为45天，首孔箱梁施工时间为25天，移动模架循环制梁每孔周期为20天（1天机动），具体安排见下表。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 脱、移外模，框架过孔 绑扎梁底、腹板钢筋 安装内模、端板 绑扎梁体顶板钢筋 浇筑混凝土 养生 初张拉 （砼强度80%） 工序名称 持续（天） 2 2 2 1.5 0.5 5 1 1 3 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 19 拆内模、端模 养生 终张拉 合计（天） 五、移动模架施工
1、移动模架特点
本标段使用的3套移动模架全部为郑州华中产的MZ900S型上行式移动模架。该模架是针对铁路客运专线双线整孔箱梁施工而设计，主要由承重主粮及其导梁、前后支架、纵移辅助支腿、挑梁和吊臂及轨道、外侧模及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及走道结构、液压及电气系统等组成。
从MZ900S型上行式移动模架主要特点：承重的主梁系统位于桥面的上方，外模系统吊在承重主梁上，主梁系统支腿支撑在梁端、墩顶或桥台上。过孔时外模系统横向开启以避开桥墩，外模系统随主梁系统一同纵移，支腿可自行向前倒装。移动模架占用桥下空间小，
对低矮桥墩具有很强的适应性，能满足过高压线等障碍物的净空要求。主梁系统短距离转场方便，拆除外模系统可直接通过隧道。具体技术参数见下表。
MZ900S型上行式移动模架主要技术性能参数 类别 项目 结构形式 施工方法 使用范围 现浇梁片长度 一次浇注PC箱梁的最大重量 工作时支点最大支反力 整机自重 单件最大重量 机械性能 整机外形尺寸 整机纵移速度 满足线路最小曲线半径 允许现浇PC箱梁纵向最大坡度 允许现浇PC箱梁横坡 驱动方式 动力条件 整机功率 模板设计倒用次数 平均施工速度 浇筑状态 位移状态 非工作状态 附属设备 允许风速 挠跨比 允许最大风速 整机抗倾覆稳定系数 允许最大风速 性能参数 自行上承式、模型平开、机械式内模 桥位逐孔现浇混凝土整体箱梁 同时满足32m，24m跨度简支PC箱梁施工 32.7m、24.6m（客运专线双线整孔梁） 900t 5657kN 450t 19.8t 62.5m（长）×20.6m（宽）×5.6m（离桥面高） 0.5m/min ＞2000m 2% 2% 电动控制驱动方式 AC 380V；50HZ 50KW（不含混凝土箱梁施工用电） ＞50次 12天/孔 6级 主梁系统≤1/700 模板系统≤1/600 6级 1.62 12级 主梁下挂5t电动葫芦2个，造桥机上设透明玻璃钢防雨篷 2、MZ900S型移动模架结构 （1）承重主梁及导梁（见图1）
图1 承重主梁及导梁
①主梁
由5节（8m+3×7m+8m）承重钢箱梁、1节2.5m辅助钢箱梁和5组接头组成。各节间以精制螺栓连接，单节最大重量19.8t。箱梁全宽2500mm，全高3200mm，下翼缘设2根50mm高轨道方钢，供整机纵移使用；腹板根部设有吊挂角钢及加劲，作为支腿吊挂的轨道，
同时起到保证腹板根部在轮压作用下不发生局部踬曲。
辅助钢箱梁位于主梁尾部，为正交箱梁形结构，底部装有辅助支腿及吊挂移动支腿的卷扬机及支架。
辅助支腿箱内填充砂袋25吨作为整机纵移过孔时的配重，以保证纵移过孔纵向抗覆稳定系数大于1.6。
钢箱梁在支腿部位设有可拆装式支撑牛腿，牛腿为独立的制造单元，以精制螺栓安装在主梁相应部位。在造桥机工作时，造桥机主梁及其模架、模板、箱梁钢筋及混凝土等荷载均通过牛腿传递至造桥机支腿，并通过支腿传递至墩身或混凝土箱梁顶面。
牛腿为重要的受力结构，要求安装时务必保证螺栓上满拧紧，并在每跨过孔期间其空载状态进行检查、复拧，对牛腿安装部位主梁各种加劲板焊缝应定期检查，以确保安全。 ②导梁
导梁由2节11.5m长空腹箱形梁组成，为辅助整机过孔的结构。每节之间均以精制螺栓及节点板连接。导梁下弦焊有两根50mm高轨道方钢，供整机纵移使用。
导梁是整机过孔纵移过程中重要的受力机构，在纵移过程中，导梁结构正负弯矩交替出现，容易造成接头螺栓松动，故要求在前三次过孔前务必对导梁螺栓进行全面复拧。 （2）前后支腿
前后支腿是造桥机主梁的直接支撑结构。 ①前支腿（见图2）
前支腿支承于主梁前端，施工跨的前墩处，是造桥机的前端支点。前支腿整体为门式结构，由立柱、横梁、滑动横梁、托轮辊轴、支承油缸、吊挂装置、垫块、剪刀撑、斜拉锁等构成。
②后支腿（见图3）
后支腿支承于主梁尾部、已建成箱梁的前端顶面，为整机浇筑混凝土施工时的后支点。其上部与前支腿的上部基本相同，主要包括横梁、滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸、吊挂装置、垫块等结构。
后支腿的滑动横梁、托辊轮箱、支承油缸，吊挂装置与前支腿完全相同，仅横梁和垫块有所不同。 ③ 前后支腿主要有以下部件组成： a.立柱
立柱两根为箱形结构，其中心距为3300mm，上、下端分别与支腿横梁和支腿垫块拴接。 两立柱间由剪刀撑联结为整体，以保证纵移过程中立柱的稳定性。 b.横梁
支腿立柱上部安装支腿横梁，横梁为箱形结构，其上部有一可滑移的横梁，横梁上设
横梁移油缸，可推动横向移动，以适应曲线箱梁施工的需要。
后支腿横梁长度大于前支腿横梁，因为它的支点跨度大于前支腿，其他结构基本相同。 c.滑动横梁
滑动横梁位于支腿横梁上部，箱形结构，其上部有支腿油缸座、托辊轮箱等机构，下部设置有铜质滑板，通过横移油缸作用，滑梁可横向移动。 d.托辊轮箱（见图4）
图4 托辊轮箱
托辊轮箱每支腿共有两组，安装于滑动横梁两侧，一组托辊轮共有四只钢制轮，两个一组分别安装于两个小轮箱内，小轮箱再装入大轮箱，并支承于大轮箱支座上，由此四只托辊轮形成桥式支承，可保证各轮均匀受力。托辊轮箱外侧设有两组支腿走行吊挂轮导向及销轴，以便转移支腿至指定位置。 e.支承油缸
支承油缸为混凝土浇筑施工时的支承主梁的刚性支承部件，位于造桥机主梁牛腿和支腿之间。其结构有别于普通液压油缸，为旋转螺母式双作用油缸。工作时，它支承于主梁牛腿和支腿滑动横梁之间。油缸将主梁顶升至规定高度后，可在缸筒与活塞杆大螺母之间依次放入三组保险装置，然后将其紧固，接着旋紧螺母，由此可将灌注混凝土施工作业时的工作荷载通过刚性接触传至支腿横梁和立柱。
支承油缸上法兰为球面结构，可绕球心转动±2°，以适应施工要求。支承油缸保险装置为半圆环结构，两个一组，彼此由螺栓联结，每只油缸需并列放置三组。 f . 吊挂装置
支腿走行吊挂轮共有四组，由吊挂和钢轮箱铰接组成，两个一组分别挂于两大轮箱外侧导向套内。在灌注混凝土作用前，吊杆与大轮箱联接销轴要拆除，支腿油缸顶起主梁，行走吊挂轮向上滑移，但吊杆杆轮仍穿插在大轮箱导向套内；再过孔作业时，支腿油缸收回，走行吊挂轮下落至指定位置，穿入吊杆与导向套之间的联接销轴，使之与大轮箱联为一体，便可吊起整个前支腿并走行至下一施工桥墩处。支腿吊挂轮属从动机构，靠纵移机构的卷扬机牵引来位移。吊杆两侧还设置有一对导向轮，可保证吊杆平直地滑动。
吊挂板位于滑梁与横梁之间，其下部与横梁由紧固螺栓联接，为永久性联接；其上部通过压板与滑动横梁发生关系；一方面在正常施工作业时，可作为吊挂和压紧装置，通过锁定螺栓将滑动横梁与大横梁间联接为整体，以保证施工作业各部件的位置关系，此时应将吊挂板压板上的锁定螺栓拧紧压死；另一方面是作为滑动横梁向滑移时的导向机构，此时要完全松开吊挂压板上的锁定螺栓，待滑移到位后再将其拧紧压死。 g .垫块
前支腿立柱下端设置有上下两层钢垫块，上层垫块高200mm，下层垫块高400mm。为方便运转，每个立柱垫块分为四块。施工时应注意垫块的安装顺序。
后支腿垫块分为四组独立的小块，垫块高210mm，横梁两侧各两个，通过螺栓联接， 将横梁支承与桥面或侨台胸墙顶面。后支腿转移前应将垫块分别拆除，以让出一定的空间。 h.剪刀撑
支腿立柱之间有一组剪刀撑联接起来，以增强支腿立柱的横向刚度。 i.斜拉锁
为抵消主梁过孔走行时支腿产生的水平力，保证支腿稳定，在前支腿横梁与墩顶预埋件之间设置了四根斜拉锁。斜拉锁主体为起重链条，每根链条之间有一个螺旋扣，可通过适当调节螺旋扣长度来张紧链条。斜拉锁仅在过孔作业时使用，墩顶散模安装前可拆除其下端联接座，将其收起来存放。 （3）辅助支腿
辅助支腿只用造桥机整机过孔作业工况。由支腿、滑靴、支腿纵移机构、顶推油缸、支腿油缸等组成。
其工作原理为：本跨施工完成，辅助支腿油缸首先伸出顶紧，后支腿油缸收回并使其悬挂于主梁上并迁移至指定位置，然后辅助支腿油缸与前支腿油缸同时下降270mm，辅助支腿滑靴承于桥面，即可开始过孔走行，顶推油缸以滑靴后部为支点将整机向前推移750mm，停止后，支腿油缸伸出顶紧，顶推油缸收回，滑靴前移750mm，到位后，支腿油缸再次收回，滑靴落地，顶推油缸再次推进，整机再次前移750mm，依次往返，加上前支腿的配合，使整机转移到下一施工站位。 移动辅助支腿及纵移机构见图5。
图5 移动辅助支腿及纵移机构见图
支腿
共有两组，以6m跨度支承于主梁尾部，是整机过孔时的后部支点，支腿下部滑槽内安装有滑靴。 ②滑靴
矩形钢箱结构，整体可在顶推油缸控制下在支腿下滑槽内水平前后滑动，与支腿油缸配合，分别完成支承、滑移、回位等动作。 ③前后支腿纵向纵移机构
采用无极绳卷扬机为动力，是前后支腿转移到下一个施工站的操作机构。主要由机架、平衡重、机臂、卷扬机、转向滑轮、牵引器等部件组成。 只要前支腿或后支腿纵移到位，应尽快解除牵引器与支腿之间的联接，以防主机纵移将卷扬机钢丝绳绷断发生事故。 ① 辅助支腿油缸
与滑靴交替支承主梁尾部，来配合完成整机过孔的动作。辅助支腿油缸与前后支腿的支承油缸结构完全相同。 ② 辅助支腿纵移油缸
双作用油缸，行程为800mm，推力i、拉力分别为502.6KN和265KN。油缸两端
分别与支腿和滑靴铰接。此油缸与辅助支腿油缸配合来完成支腿的过孔位移。 （4）挑梁、吊臂及轨道
挑梁、吊臂是造桥机重要的传力结构，负责挂整机模架、模板等混凝土成型结构。过孔走行过程中，挑梁、吊臂悬挂所有外模及模架；混凝土施工状态，为吊杆分担部分模架、模板及混凝土重量，并传递至造桥机主梁（见图6）。
图6 吊臂结构及调节机构
为满足桥位上钢筋及混凝土施工小起重吊装工作需要，在挑梁下弦悬5吨电动葫芦
轨道。
①挑梁
挑梁为三角桁架结构，位安装于主梁的两侧，纵向2.5m间距的相邻两根为一组，每组中间设有竖向及水平联接系。负责吊挂模架，将模架的荷载传递给主梁。整个造桥机含挑梁系统10组，上下游各5组，每组中心距为7m。
每组挑梁由4个点与主梁联接，上下弦各2个点，其中上弦与主梁相应部位铰接，下弦为端板与主梁腹板拴接。
挑梁竖向及水平联接系为焊接桁架结构，与挑梁间为螺栓联结。 ②吊臂
吊臂为焊接空间桁架结构，纵向间距为2.5m的两片主桁架通过空间联结系杆件焊成整体。吊臂是重要的传力构件，同时具有整机模板预拱度调节及整体横向微调的功能。 吊臂上部与挑梁通过销轴连结，内侧中间节点与挑梁下弦弯折点间设有斜向可调撑杆，可实现侧模架及侧模在横向整体调节。吊臂下端通过可调撑杆、调节螺栓及小斜撑等调节机构吊挂侧模架，可实现侧模架在竖直方向整体调节，方便实现模架及模板预拱度的装置。 ③电动葫芦吊挂轨道
挑梁下弦安装有纵向电动葫芦吊挂轨道，用于安装5t电动葫芦，以完成钢筋、内模等施工的小起重量吊装工作。轨道采136a热轧普通工字钢，上下游各一根，中心距6m，以螺栓吊挂安装在挑梁下弦相应部位。 （5）外模
整台造桥机的外模包括底模、侧模、墩顶散模和端模。 ①底模
底模是箱梁混凝土的支撑及成型体系，由8mm钢板和型钢组焊而成，为适应施工需要及满足运输要求，底模在纵桥向和横桥向均与底模架对应分块制造。为脱模及造桥机施工方便起见，在纵桥向两相邻模板间留20mm的缝隙，施工时可用木条填充，再用腻子抹平。底板与模架间以螺栓连接固定，以利脱模和过孔。底模外侧底部连接有油缸耳座，开模油缸缸筒上的销轴固定在油缸耳座上。底模底部设置有垫梁，两者通过螺栓相连，垫梁与底模上弦杆螺栓连接。
拼装时底模与底模架之、底模与油缸耳之间的螺栓要上满拧紧，拼装完成后以及每次底模架横移开启前都要有专人对上述螺栓进行检查。 ②侧模
侧模包括腹板、翼板模板以及异形模板，均由8mm面板和型钢组焊而成，腹板模板和翼板模板在纵桥向和横桥向均与底模及侧架对应分块制造，异形模板与墩顶散模对应分块造。为脱模方便及调节预拱度的需要，在纵桥向两相邻模板间留4mm的缝隙，施工时用木条或海绵填充，再用腻子抹平。
腹板模板、异型模板与侧模架下弦杆之间设有螺旋支承，以利于调节腹板模板的位置及抵抗浇注混凝土时的侧压力。腹板模板、异型加板与侧模架上弦杆之间设有可调撑杆，用于调节翼板模板的角度。翼板模板和异形模板的外缘面板上有螺栓孔，这些螺丝拴孔与端模的螺栓孔连结。
③墩顶散模（见图7）
墩顶散模由5mm面板和钢板肋组焊而成，为拆装方便均制成小块。散模其底部与分配梁连接，分配梁分两层，底层分配梁与桥墩顶面预埋的螺杆相连，要保证支承的牢固和稳定性。为保证墩顶散模与支座之间匹配良好，设计考虑在两者之间留有一定的间隙，现场施工时二者相对位置确定后，间隙可用方木填塞，并固定牢固。
混凝土箱梁预应力张拉完成后，即可进行墩顶散模的拆除工作。
图7 墩顶散模安装示意图
④端模
端模由5mm面板和型钢、钢肋板焊组而成，按适用的梁型不同分为32m和24m箱梁端模，分块制造，节段间通过螺栓相连。 （6）底模架（见图8）
造桥机的底模架系统包括底模架和侧模架，是箱梁直接支承体系 ①底模架
底模架共8个，左右各4个，两组间通过8.8级精制螺栓对接连结成整体，构成一个工作单元。
图8 底模架装配图
底模架外张通过吊挂在滚轮吊挂在血模架的下弦杆上，内侧通过吊杆吊挂在挑梁上。每组底模架由2片主桁架、3片连接桁架连接成整体，构成一个空间桁架结构。 主桁架和连接桁架顶面均有螺栓孔，这些螺栓孔与底模封板、连接板的螺栓孔对照连接。当造桥机纵移过孔时，先后拆吊和左右底模架之间的对接法兰螺栓，在拆除腹板模板与底板之间的连接螺栓，此时底模架由吊挂滚轮支承，在液压缸的作用下，底模架相对侧模架
的下弦杆向外滑移，实现了底模架向左右开启，每组底模架的滑移距离为4.5m。1个底模架工作单元相对于侧模架有两个滑道（滑道中心距离为4.5m），由于安装偏差、吊挂滚轮摩擦阻力存在差异等原因，滑移过程中要有专人视察，若出现偏差等情况，应马上停止液压油缸操作，使用辅助工具配合液压油缸对底模架进行纠偏，以免因吊挂滚轮别卡而继续操作导致模架杆件变形及吊挂轮损坏。现场拼装时应注意先将底模架吊挂滚轮套在侧模架下弦滑道内，然后再安装侧模端部油缸支座结构。 ②吊杆
吊杆是附属在挑梁上的传力结构，顶端与挑梁相连，下端与底模架上弦锚固。为便于安装、拆卸，吊杆分上、中、下三节，其中中节与下节完全相同。安装时注意将有标志的一端向上。节间通过连接器连接，吊杆拆除时，旋下方螺母即可。 （7）侧模架
侧模架共10组，每组侧模架由主桁架、连接桁架连接成的整体空间桁架结构。因靠近梁端处腹板模板可调撑杆的角度略有差异，所以主桁架上与可调撑杆连接的耳板焊接方向有差异，故主桁架分为A型和B型两种，侧模架也因此分为A型和B型两种（靠近混凝土箱梁端部的为B型）。
侧模架上弦杆通过销轴及可调撑杆与吊臂连接。侧模架上、下弦杆均设置有可调撑杆，分别支承翼板模板和腹板模板，下弦杆靠近腹板模板端还设置有螺旋支承，螺旋支承的螺杆部分相对于侧模架可以水平移动，以调节模板的位置并辅助拆模。此外，侧模架下弦杆靠外侧部位与油缸支座相连，开模油缸的活塞杆端头用销轴固定在油缸支座的耳板上。 现场拼装时要注意：侧模架拼完后要先将吊挂轮安装上，再安装油缸支座。 （8）拆装式内模（见图9 ）
内模采用拆装式组合钢模板结构体系，按使用部位的不同，混凝土箱梁所用的内模划分为标准段、吊杆段、过渡段及加厚节段。除使用钢模外过渡段、吊杆段的局部要使用木模，该木模由现场自行设置。内横设有模板带、可调撑杆和水平撑杆，以承受混凝土荷载及便于内模的调整定位。模机与模板之间以及可调撑杆与水平撑杆之间均采用螺栓连接。
图9 拆装式内模
（9）液压系统
MZ900S型移动模架液压的确共五套，分别为前支腿液压系统、后支液压系统，辅助支腿液压系统和开模液压系统（2套），其中前后支腿液压系统每套控制两条支腿顶升油缸和两条支腿横移油缸，辅助支腿液压系统控制两条支腿顶升油缸和两条纵移油缸，开模液压系统每套控制四条开模油缸。每套系统所控制的油缸均带有双向液压锁，可单独动作，也可同时动作。 ①支腿液压系统
前后支腿液压系统配置基本相同，每套都含有两只支腿油缸、两只横向油缸和一台泵站。前后支腿油缸为双作用油缸，工作推力为294t，行程250mm，机械式锁定；横向微调
油缸为作用油缸，工作拉力为20t。行程为300mm。
前后支腿液压系统原理图（见图10）
图10 前后支腿液压系统原理图
②辅助支腿液压系统（见图11）
图11 辅助支腿液压系统原理图
辅助支腿纵向液压系统含2只油缸和1只泵站，每只油缸的推力为49吨，行程800mm，安装距离1333mm，根据油缸的推力要求，采用中高压工程缸结构。油缸内径Ф160mm，活塞杆直径为Ф100mm，工作压力为25Mpa。
系统采用中高压齿轮泵提供工作压力，系统工作压力为25Mpa。由两个手动换向阀分别控制2支油缸，若需要同时动作时，可用联动手柄使两油缸同时动作。油缸同时动作工作速度为0.5m/min，驱动电机为Y122M—4型（4KW）。 ③底模架开模液压系统
底模架开启通过液压油缸实现，液压系统原理图（见图12）
图12 开模液压原理图
④安装使用注意事项
液压系统要配专人操作使用，事先要经过培训，不但对造桥机工作性有个了解，还有对此液压系统组成必须清楚。
将系统所以液压件及附件放在煤油中清晰干净，然后按液压系统原理及管路图接好，连接部分一定要对正拧紧。
液压油应选择N46#高级抗磨液压油。开机前和工作中要注意观察油箱中的油位不得低于油标最低刻度，油标低了要及时补充同牌号的液压油。 前后支腿、辅助支腿和开模系统的电器及油路按电器原理图接好，溢流阀的调压手轮
逆时针旋转全部放松调压弹簧。按规定的程序进行调试，对系统中的溢流阀调接手轮一经调节适当，不要轻易调动。
要经常检查液压系统管路，油缸油口连接处是否松动、漏油、渗油，发现问题及时处理。可预防隐藏事故发生，避免污染环境。
要经常监视压力表指针和变动情况，它是液压系统中唯一验起运转质量的直观仪表。 首次加油后工作三个循环更换一次液压油，以后视液压油清洁情况不定期更换，一般每三个月换一次为宜。更换液压油时，要把吸、回油滤油器和油箱内彻底清洗，去除污垢杂质；加注液压油时，一定要通过空气滤清器；空气滤清器每月取出滤芯，采取反吹法清理一次，要保持油箱内有足够的净化空气。
当泵站压力达不到系统的设定压力时，调节溢流阀使压力升到设定值，当调节没有变化时需清洗溢流阀。
油缸不工作时，最好是出于收回状态，防止活塞杆表面腐蚀。 （10）电气系统
电器系统采380v三相四线制交流电，保护接零，各主要用电设备和均设置专上断路器作为隔离及短路保护。整个系统由主要配电柜、主干电缆、分支电缆、5个分线盒、11个插座箱，以及各个电器设备组成。电缆两端采用多芯插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24v直流电源。整机主操作柜置于移动模架后部3号梁内集中控制。整机总功率约50KV（不包括混凝土施工用电源）。
①MZ900S型移动模架随机配置用电设备见下表
造桥机随机用电设备配置表 序号 1 2 3 4 名称 五吨电动葫芦二台 三呀腰鼓型液压泵 前后支腿液压泵站 开模液压泵站 单位 台 台 台 台 数量 2 1 2 2 序号 5 6 7 8 名称 辅助支腿液压泵站 模顶照明投灯光 风速仪及报警器 安全照明灯 单位 台 盏 套 数量 1 10 1 ②横截面电器位置图布置（见图13）
图13 横截面电器位置
③电气系统安装使用注意事项 整机为金属结构，故对电气系统的安全上有较高的要求。各电器设备及接头必须安装牢固，不得松动。凡带金属有裸露向外的，必须配备防护外壳。各类电器必须具有防雨、防潮措施。
各类电气设备安装定位时，可视具体尺寸，采取在载体上打孔功丝、螺钉固定的方式。定位点应尽可能选在防雨、防撞、避免人体接触以及方便维修的位置。
因电缆采用明敷方式，所以使用和电缆必须是YC型或YWC型重型橡胶套电缆。电缆的分支电应设置接线盒，其接线端应采用冷压铜端头并有与图相符合识别标记。敷设定位时，电缆和弯曲半径不得小于5倍电缆外径。 安装钢绳滑轮牵引电缆时，应在滑轮与滑轮之间加设长度短于该段电缆的牵引绳，以
免电缆直接承受拉力。
十盏投光灯和安装位置，应考虑防雨、防震措施。那余照是36v的低压安全灯。 整机电气系统采用三相四线制，保护接零。四芯电缆的第四根芯线用作保护接零线，其末端应与用电设备的金属外壳相接。 电机需要工作时，合上电源总开关，按下“总启动”按钮，此时就可进行各单项工作，造桥机在每次开机前都应先按下电铃按钮，以提醒工作人员的注意。司机离开配电柜时，必须将控制面板扳到零位，按下“总停止”按钮，然后切断电源。
卷扬机的控制采用的是三档转换开关，其左右两个文件位于分别控制卷扬机的正反转；支腿油泵电机的控制采用的是档转换开关，两个位分别控制油泵开、停。 工作人员需要用电时，只准使用专门配备和工业插头在插座箱上取电。操作时应先关断插座箱上的空气开关，以免带电操作。并应避免人体接触设备内部带电触点，以防设备因漏电触电。
本系统应设专职电工，随时观察电压表、电流表以了解系统负荷情况。日常巡回检查并排除故障，维护系统。 （１１）防护设施
主梁两侧挑梁顶部可根据需要设置防风、防雨、防晒的顶棚，能保证移动模架全天候工作，以提高造桥机总体工作效率。 为方便施工人员通行及操作，造桥机有挑梁、模架上设置了八条纵向通长的人行走道。并在前后两端通过若干爬梯及平台连通。四种走道分别为挑梁、吊臂、侧模架及底模架走道。 ３、预埋件
为满足造桥机工作要求，需在已建的主体结构上设置预埋件。根据安装外置及施工阶段不同，将预埋件分为以下四种： 墩顶预埋件；标准跨施工后支腿桥面站位预埋件；未垮施工前支腿桥台顶面站位预埋件；首跨施工后支腿桥台站位预埋件。 （1）墩顶预埋件
墩顶预埋件有二种，预埋1为L型，安装在墩顶；预埋2 为“[”型，安装在支承垫石顶面。每个桥墩需要4件预埋件1，2件预埋2。（见图14）
图14 墩顶预埋件
墩顶预埋件功能如下：
安装固定造桥机的前支腿立柱。位于墩顶前方的预埋件1、2组合墩顶垫块用于安装固定造桥机前支腿。
安装固定造桥机墩顶散模。墩顶前后方的预埋件1兼作墩顶散模安装固定的预埋件，后方的预埋件在本跨使用，前方的预埋件在下一跨使用。
安装固定前支腿斜拉锁模板的安装固定。墩顶后方的预埋件可用于造桥机纵移过孔时，前支腿斜锁下端联结座的安装固定。 （2）标准跨施工后支腿桥面站位预埋件
后支腿桥面预埋件在前一跨箱梁前端桥面安装，用于标准跨施工造桥机后支腿固定。每跨该种预埋4件。
（3）未垮施工前支腿桥台顶面站位预埋件
垮施工时，造桥机前支腿拆除立柱，支腿横梁直接支承在桥台胸墙顶面，该预埋件用于与前支腿横梁安装固定。每跨4件。桥台台身顶面仍设置有L型的墩顶预埋件1，用于为跨施工时造桥机前方墩顶散模的安装固定。 （4）首跨施工后支腿桥台站位预埋件
首垮施工时，造桥机后支腿安装在桥台胸墙顶面，该预埋件用于与后支腿安装固定，其结构与桥面预埋件相同。每跨需该种预埋件4件。桥台台身顶面仍设置有L型的墩顶预埋件1，用于首跨施工时造桥机后方墩顶散模的安装固定。
（5）下部结构施工未按（1）~（4）设置预埋件时，需与移动模架生产厂家联系确定变更方案。
4、移动模架拼装 （1）拼装的基本要求
①拼装人员应熟读图纸，清除该设备的主要功能及各种动作。 ②整个装、试、拆的过程中应该有足够的安全设施。
③备有水平仪、圈尺、靠尺、测量钢丝、吊锤等检测器具。 ④配备足够的设备和人员
设备：50t流动吊机一台及必须的吊索具；电焊机2台；脚手架若干；缆绳；钳工工具及其它专用工具，如：冲钉Φ24、50个；手锤；扳手；橇棍；梯子；绳；绳卡等。
人员：起重工、钳工、铆工、电工、技术人员其他辅助工作人员。 （2）拼装
根据现场施工条件可采取在桥头路基或已浇筑箱梁上（两种拼装方式工序一样）拼装后再纵移到位。拼装步骤如下。
步骤一：
①按图中位置在路基上搭建临时支架；
②在桥台顶面安装造桥机后支腿，并与预埋件锁定； ③在桥台支承垫石定安装造桥机前支腿，并与预埋件锁定，前支腿后面与后支腿间以钢丝绳拉紧，前方拉设钢丝绳并可靠锚固。
步骤二：
①预先安装主梁牛腿2、3号主梁相应部位；
②逐节拼装1、2、3、6号主梁，并将接头螺栓上满拧紧； ③在6号主梁相应部位安装造桥机纵移辅助支腿及相应配件。 步骤三：
①悬臂拼装4号主梁并将接头螺栓上满拧紧； ②悬臂拼装5号主梁并将接头螺栓上满拧紧； ③填充6号主梁内25吨压重砂袋完毕。 步骤四：
①安装挑梁及联结系；
②安装前后支腿液压系统及纵移液压系统及调试；
③前支腿由缸及辅助支腿油缸同步项顶升的30毫米，拆除路基上临时支架，前支腿及辅助支腿油缸收回；
④拆除前支支前方斜拉钢丝绳，准备造桥机纵移。
图15 路基上拼装造桥机（步骤一～步骤四）
步骤五：
①启动造桥机纵移机构，整机纵移10.7m后停止；
②后支腿油缸伸出与主梁转换点牛腿顶紧，解除前支腿与桥台顶面间锁定；
③后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿吊挂前移至前墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜拉杆张紧。
步骤六：
①拼装与4号底模相连的2组吊臂，2号侧模架； ②拼装4号底模架（处于开启状态）；
③拼装4号模架上的底模，侧模等模板结构。 步骤七：
①整机纵移7m后停止，按顺序安装吊臂，侧横架，3号底模架及其模板等； ②整机纵移7m后停止，按顺序安装吊臂，侧横架，2号底模架及其模板等； ③整机纵移8m后停止，按顺序安装吊臂，侧横架，1号底模架及其模板等； 步骤八：
①完善液压，电控系统并调试； ②拆除前支腿斜拉机构；
③安装防护栏杆及走行等附属设施； ④主梁接头螺栓进行全面检查复拧； ⑤检查、验收、签证，准备投入使用。
步骤八：
图16 路基上拼装造桥机（步骤五～步骤八）
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