桥梁施工标准化

桥梁下部结构标准化施工

目 录

1、施工准备总体要求 .................................................................................................................. 7 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7

一般规定 .................................................................................................... 7 技术准备 .................................................................................................... 8 机具准备 .................................................................................................. 10 材料准备 .................................................................................................. 10 作业条件准备 .................................................................................................. 11 安全施工准备 .................................................................................................. 12 环境保护准备 .................................................................................................. 13

2、水泥混凝土施工 ...................................................................................................................... 15

2.1 2.2

施工准备 .................................................................................................. 15 施工工艺 .................................................................................................. 16

2.3 质量检验和质量标准 .................................................................................................. 26 3、模板施工 .................................................................................................................................... 29

3.1 3.2 3.3

施工准备 .................................................................................................. 29 钢模板的组装 .................................................................................................. 30 模板的拆卸 .................................................................................................. 31

3.4 组合钢模板安装工艺 .................................................................................................. 33 3.5

柱模安装工艺 .................................................................................................. 37

3.6 盖梁模板安装工艺 .................................................................................................. 39 3.8质量检验 ........................................................................................................................... 50

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桥梁施工标准化

4、钢筋加工及安装施工 ............................................................................................................. 52

4.1 4.2

施工准备 .................................................................................................. 52 钢筋加工工艺 .................................................................................................. 53

4.3 钢筋加工质量标准 .................................................................................................. 61 4.4 桩基钢筋笼制作工艺 .................................................................................................. 63 4.5承台钢筋绑扎安装工艺 ................................................................................................ 65 4.6墩柱（肋板）钢筋绑扎工艺 ...................................................................................... 66 4.7墩柱系梁钢筋绑扎 ........................................................................................................ 67 4.8盖梁钢筋绑扎安装工艺 ................................................................................................ 68 4.9涵洞及通道基础钢筋绑扎安装工艺 ....................................................................... 69 4.10桥台台身钢筋绑扎安装工艺 .................................................................................... 70 4.11预应力管道及预应力筋安装（系梁、盖梁）.................................................. 71 5、钻孔灌注桩施工 ...................................................................................................................... 81

5.1 5.2 5.3 5.4

施工准备 .................................................................................................. 81 施工工艺 .................................................................................................. 82 实测项目 .................................................................................................. 98 成品保护 .................................................................................................. 99

6、台身、大体积混凝土施工 ................................................................................................. 101

6.1 6.2 6.3 6.4

施工准备 ................................................................................................ 101 施工工艺 ................................................................................................ 102 注意事项 ................................................................................................ 108 质量检验 ................................................................................................ 108

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桥梁施工标准化

7、墩柱施工 .................................................................................................................................. 111

7.1 7.2

施工准备 ................................................................................................ 111 施工工艺 ................................................................................................ 112

7.3 注意事项 ........................................................................................................................ 118 7.4

质量检验 ................................................................................................ 118

8、盖梁施工 .................................................................................................................................. 121

8.1 8.2 8.3 8.4

施工准备 ................................................................................................ 121 施工工艺 ................................................................................................ 122 注意事项 ................................................................................................ 125 质量检验 ................................................................................................ 125

9、桥梁支座施工 ......................................................................................................................... 127

9.1 9.2 9.3 9.4 9.5

施工准备 ................................................................................................ 127 施工工艺 ................................................................................................ 128 注意事项 ................................................................................................ 132 质量检验 ................................................................................................ 133 安全环保措施 ................................................................................................ 135

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桥梁施工标准化

桥梁上部结构标准化施工

目 录

1、预制梁施工工艺 .................................................................................................................... 137

1.1.施工准备 ......................................................................................................................... 137 1.2.施工工艺 ......................................................................................................................... 140 1.3.注意事项 ......................................................................................................................... 149 1.4.质量检查 ......................................................................................................................... 150 1.5.安全环保措施 ................................................................................................................ 152 2、梁板安装及简支变连续湿接头安装工艺 ..................................................................... 156

2.1整体安装流程 ................................................................................................................ 156 2.2湿接头施工工艺 ........................................................................................................... 156 3、现浇梁施工 .............................................................................................................................. 159

3.1模板安装工艺 ................................................................................................................ 159 3.2钢筋安装工艺 ................................................................................................................ 167 3.3混凝土浇筑 .................................................................................................................... 168 3.4预应力张拉 .................................................................................................................... 169 4、水泥混凝土桥面铺装施工 ................................................................................................. 170

4.1.施工准备 ......................................................................................................................... 170 4.2.施工工艺 ......................................................................................................................... 171 4.3注意事项 ......................................................................................................................... 175 4.4质量检验 ......................................................................................................................... 175 4.5安全环保措施 ................................................................................................................ 176

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桥梁施工标准化

5、桥梁护栏施工 ......................................................................................................................... 177

5.1施工准备 ......................................................................................................................... 177 5.2施工工艺 ......................................................................................................................... 178 5.3注意事项 ......................................................................................................................... 180 5.4质量检验 ......................................................................................................................... 181 6、桥梁支座施工 ......................................................................................................................... 183

6.1 施工准备 ........................................................................................................................ 183 6.2简支梁施工工艺 ........................................................................................................... 184 6.3.现浇梁支座施工工艺.................................................................................................. 185 6.4.注意事顼 ......................................................................................................................... 185 6.5质量检验 ......................................................................................................................... 186 6.6安全环保措施 ................................................................................................................ 187 7、伸缩缝安装施工 .................................................................................................................... 189

7.1施工准备 ......................................................................................................................... 189 7.2.80型伸缩缝施工工艺 ................................................................................................ 190 7.3 160型伸缩缝施工工艺 ........................................................................................... 192 7.4质量检验 ......................................................................................................................... 194 7.5安全环保措施 ................................................................................................................ 194

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桥梁施工标准化

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桥梁施工标准化

桥涵下部施工标准化施工

1、施工准备总体要求

1.1 一般规定

1.1.1按招标文件的要求配齐人员、机械设备和测量、试验检测仪器， 建立相应的施工管理机构，制定现场管理的各项规章制度，落实管理措施。人员和机械设备如需更换，应按合同约定的办法和程序办理。

1.1.2 项目进场后，及时将人员的联系信息报送监理工程师和建设单位现场项目执行机构，主动与建设单位现场项目执行机构、监理工程师、地方征地拆迁机构及其他相关部门进行沟通联系，熟悉项目管理的基本程序，相互交换工作分工、工作节点的时限要求、现场存在的问题等重要信息。

1.1.3 应充分考虑施工过程对交通的影响，不得随意中断主要交通干线。在跨越等级公路、渠道及铁路时，应事先与交通管理、路政、水务、铁路等有关部门沟通，按规定办理相关手续。

1.1.4 桥梁工程施工实行首件工程认可制。首件工程结束后，编制首件工程总结报告， 其内容宜包括：施工技术方案、施工工艺、质量保证措施、缺陷分析及采取的整改措施、 检测数据、主要施工管理人员和质量责任人等。首件工程总结报告经批准后方可进行批 量施工。

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桥梁施工标准化

1.2 技术准备

1.2.1技术文件编制

（1）在开工前，项目部组织技术人员熟悉设计图纸，领会设计意图，核对工程数量及图纸中的漏、错，应进行现场核实，全面核对坐标、高程和关键构造尺寸。对图纸中存在的问题以及对设计的建议，应及时上报，并接受设计单位的设计技术交底。

（2）据合同明确的总体工期和关键节点工期的控制要求，完成实施性施工组织设计的文件编制。

（3）桥梁下部工程中的深基坑、支架施工、大体积（现场浇筑的最小边尺寸为1～3m 且必须采取措施以避免水化热引起的温差超过25℃的混凝土称为大体积混凝土）混凝土等内容应编制专项施工技术方案，并根据相关要求开展公路桥梁工程施工安全风险评估。专项施工技术方案宜包括施工组织、施工技术、施工工艺和施工安全管理等。专项施工技术方案由单位技术负责人签认，并加盖法人资格的单位公章后报送监理工程师和建设单位现场项目执行机构。严格按批复的施工技术方案组织实施，在实施过程中如发现方案中有不可行的内容或未预见到的问题时，应及时调整或修改方案重新上报，经重新审批后方可组织实施。

（4）在开工前对本合同段的单位工程、分部工程和分项工程进行划分，并报送监理工程师。施工过程中应及时对相关资料进行整理、归档，并按建设单位要求的时限提交交（竣）工文件，经审核合格后，存放到指定地点。

（5）加强对一线操作人员的岗前培训、上岗考试等教育培训，特别是张拉、压浆、钢筋制作、模板安装、混凝土浇筑等关键工序人员的教育培训。

1.2.2 施工测量

严格执行《工程测量规范》 GB-50026-2007

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桥梁施工标准化

1.2.3试验检测

（1）按合同要求和《新疆维吾尔自治区公路施工标准化手册第一分册工地建设》的要求建立符合要求的工地试验室。

（2） 为保证施工质量的可比性和一致性，工程开工前，工地试验室应做好相关材料的抽检与外委试验。

1.2.4安全技术交底

项目采用三级技术交底，即项目部交底、工程部向主管技术员的交底、主管技术员向作业班组的交底。

（1）项目部交底

根据工程内容和批准的实施性施工组织设计，由项目总工组织编制各专项交底文件、项目经理组织，项目部总工程师向生产副经理、各部门进行总体方向、方法、标准、目标类的交底。

（2）工程部向主管技术员的交底

工程部长向主管技术员进行方案、工艺工法的交底。 （3）主管技术员向施工班组的交底

主管技术员向作业班组的交底是落实生产的关键环节，要对班组全体人员进行可直接操作执行的工艺工法、具体数据的交底。

（4）两个以上施工班组或工种配合施工时，项目经理部工程技术管理部门应组织对交叉作业部分进行联合交底。

（5）建立班前会制度，每天上班前应向作业人员明确当日作业的相关技术要求。 （6）交底有必要邀请监理单位参加，增强技术、安全文明施工交流。

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桥梁施工标准化

1.3 机具准备

1.3.1机具进场与停放

（1）进入施工现场的各类机械设备的规格和数量应满足工程质量、 安全、环保和进度的要求，同时应外观整洁，状态良好。

（2）现场各类机械设备的停放位置应合理规划、分区布置、摆放整齐。 （3）施工机械的其他要求应符合《新疆维吾尔自治区公路施工标准化手册第一分册工地建设》相关章节的规定。

1.3.2设备安装调试

（1）工程所使用的锅炉、压力容器、起重机械等特种设备，使用前应具有法定机构出具的检验检测合格证明，其安装调试、拆卸应具有经审批的施工方案及安全技术措施，并应由具备安装、拆卸资质和从业人员资格的队伍进行：气瓶应有安全条码、有效仪表及防震圈等。

（2）所使用的机械设备如钻机、起吊设备等，悬挂操作规程牌，标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。

（3）定期对设备进行检查维修和保养清洗，并建立特种设备检修、维护台账，保证设备安全可靠、运转正常，严禁设备带病作业。

1.4 材料准备

1.4.1原材料、半成品采购与存放

（1）对施工中涉及的工程材料进行现场调查，并应结合工程规模和施工进场安排确定仓储数量，选择好的供应商和生产商，落实好材料管理“源头把关，过程控制”的各个环节。

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桥梁施工标准化

（2）合理分批采购生产用材，使材料成本降低到最低。

（3）桥梁施工的钢筋、水泥、外加剂、钢绞线、伸缩装置、支座、锚具等主要材料应实行资格备案制，并应加强进场质量检验。

（4）建立工程材料管理台账，记录材料的生产厂家、出厂日期、进场日期、数量、规格、批号及使用部位。

（5）材料验收合格后，应根据材料的性能和用途合理选择存放场所，规范码放，并应考虑材料的防火、防盗、防潮湿及运输、装卸、加工等因素，避免二次倒运。

1.4.2原材料、半成品试验

（1）严格控制材料料源及其生产工艺，所有材料、半成品、成品应在自检和监理工程师抽检合格后方可使用，外委试验项目应事先报经监理工程师同意。原材料、半成品应按其检验状态和结果、使用部位等进行标识。试验台账应记录取样送检日期、代表数量、检测单位、检测结果、报告日期以及不合格材料的处理情况等内容。

（2）钢材、水泥、钢绞线、支座、锚具、外加剂等工程主要材料的质量证明书和试验检验报告应与工程交（竣）工资料一起存档备查，作为对工程质量终身负责的证据。

1.5 作业条件准备

1.5.1施工场地

（1）桥梁工程开工前应完成“四通一平”，即做好临时水、电、通信和施工便道（便桥）的修建工作，并做好场地平整、硬化、排水等工作。

（2）应按照“混凝土集中搅拌、构件集中预制、钢筋集中加工”的原则，重点做好混凝土拌和站、构件预制场、钢筋加工场的建设工作，具体要求见《新疆维吾尔自治 区公路施工标准化手册第一分册工地建设》相关章节的规定。

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桥梁施工标准化

1.5.2作业人员的要求应符合《新疆维吾尔自治区公路施工标准化手册第一分册工地建设》相关章节的规定。

1.6 安全施工准备

1.6.1编制桥梁工程的施工组织设计和施工技术方案时，应根据工程特点同时编制保证施工安全的技术方案和组织方案。危险性较大的工程应编制安全专项施工方案。

1.6.2按照相关法律法规的要求建立健全安全生产管理制度，保证安全生产条件所需资金的投入，严禁安全资金挪作他用，并设置安全管理职能部门，配备相应的专职安全管理人员，明确管理职责和安全责任。

1.6.3按照“1.2.4安全技术交底”规定，进行项目交底工作。分部分项工程作业前，应由项目安全工程师或分管技术员向全体作业人员进行安全技术交底。工班长每天班前会布置生产任务时，应对易发生的安全事故进行提醒、警示。

1.6.4提前为技术、管理和生产作业人员配齐安全防护用品。并应保证防护用品的质量满足国家或行业标准的规定。进入施工现场的人员应按规定佩戴、使用 劳动安全防护用品，安全监察人员应佩戴袖标（牌）。

1.6.5做好施工作业人员的安全教育培训：特种作业人员应经过专业培训，考试合格后，持证上岗。

1.6.6施工作业所使用的机械、设备和工具应符合国家有关标准的规定。定期检查和检验，特种设备应符合其安装、维护、使用和检验等管理制度的规定；各种机电设备操作和各种危险作业，根据安全操作规程在施工现场设置安全操作规程牌进行明示，其内容应包括操作要点、安全事项、工前检查、工后保养、日常维护等。

1.6.7根据现行《施工现场临时用电安全技术规范》的要求和合同段内施工现场的特点以及地理环境等，由电气专业人员编制施工现场临时用电方案（临时用电施工组

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桥梁施工标准化

织设计）。

1.6.8 对施工生产作业区域内所有的临边、洞口和可能发生高处坠物的区域，应设置符合规范要求的安全防护设施；对施工现场范围内可能存在某种危险性的区域，应设置醒目的警戒、警告、警示标志；夜间施工时，现场应设有保证施工安全要求的照明设施。

1.6.9按照国家有关规定配置消防设施和器材，设置消防安全标志。

1.6.10 桥梁工程施工现场应采取封闭式管理，应做到办公区域与生活区域隔离， 施工区域与非施工区域隔离，作业危险区域与作业非危险区域隔离。跨越公路、渠道、铁路施工时，应设专人负责做好防护工作，保证既有公路、渠道、铁路畅通及人员安全。

1.6.11 组织制订安全生产应急救援预案，建立应急救援组织机构，配足应急救援人员、机具、物资、器材，并定期组织开展有针对性的演练。

1.6.12为施工现场从事危险作业的人员办理意外伤害保险。

1.7 环境保护准备

1.7.1编制桥梁工程的施工组织设计和施工方案时，应根据工程特点，针对在施工中可能对环境造成的不利影响，编制具体的环境保护方案。

1.7.2 现场液态、固态等各类废弃物，应按照规定进行处理，严禁擅自掩埋、焚烧或排放；施工现场应根据需要设置机动车辆冲洗设施、排水沟及沉淀池，施工、生活污水 经处理达标后，方可排放，防止水土污染。

1.7.3 施工现场宜经常洒水，避免扬尘污染空气。

1.7.4 临近居民区施工时产生的噪声不应大于现行《建筑施工场界环境噪声排放标准》的规定。施工作业人员在噪声较大的现场作业时，应采取有效防护措施。

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桥梁施工标准化

1.7.5 应节约用地，少占用农田。不得随意占用或破坏施工现场周围相邻的道路、 植被以及各种公共设施场所。

1.7.6 应加强环境监测和事故预防，施工中应尽量减少对原有自然环境的破坏。 1.7.7 桥梁工程交工前，应及时对临时辅助设施、临时用地和弃土等进行处理，疏浚河道，保证做到工完场清，符合环保要求。

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2、水泥混凝土施工

2.1 施工准备

2.1.1设备准备

（1）混凝土拌和设备：混凝土拌和站、装载机等。 （2）混凝土运输设备：混凝土罐车。

（3）浇筑机具：导管、串筒、流槽、插入式振动器、表面振动器、附着式振动器、 铁锹等。

（4）配套设备：混凝土输送泵、吊斗、吊车等。 （5）安全设备：安全帽、安全护拦等。 （6）通讯设备：手机、对讲机。 （7）其他设备：发电机组等。 2.1.2材料准备

（1）原材料：拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量应经过检验，符合规范要求。

（2）水泥和外加剂应符合现行国家标准，并附有出厂的品质试验报告等合格证明文件。

（3）袋装水泥在运输和储存时应防止受潮。不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，采用水泥罐或散装水泥仓库。水泥如受潮或存放时间超过 3 个月，应重新取样检验，并按其复验结果降级使用。

（4）骨料应按品种规格分别堆放，不得混料。

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桥梁施工标准化

2.1.3拌和站作业条件

（1）场地应完成四通一平。场地规整，场地硬化，临时排水系统，临时用电等安全设施已完成。施工配合比等标识标牌应清楚齐全。

（2）试验室提供相应工程部位已获批准的砼施工配合比。 （3）人员配备及技能培训：

1人○员配备：工种齐全、数量足够、满足施工要求。

2技○能培训：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式，培训拌和设备

操作维护方法、技术要求，及混凝土运输、浇筑施工，安全文明环保施工要求。

2.2 施工工艺

2.2.1工艺流程

配合比设计→配料→拌制→运输→浇筑→振捣成型 →养生 2.2.2混凝土拌和物配料

（1）施工前，每班次必须测定砂含石、石含砂、集料的含水量指标，据此下达混凝土施工配料通知单。雨天、高温天气，应增加集料含水率测定次数。

（2）混凝土原材料的计量

1拌○和每一工作班应先对计量设备进行零点校核（零点校核：将电子秤清理干净，

校核系统自动归零），保证称量准确。

2每○批次集料进场应进行筛分试验，校核本批次集料与配合比设计时集料试样的

一致性。

3拌○和物的配合比用质量法计量。混凝土原材料每盘称量允许偏差见下表

配料数量允许偏差（以质量计） 材料类别 1 6

允许偏差（％）

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现场拌制 水泥、混合材料 粗、细骨料 水、外加剂 预制场或集中搅拌站拌制 ±2 ±3 ±2 ±1 ±2 ±1 2.2.3混凝土拌和物的拌制

（1）混凝土搅拌机，必须使用带有自动称量（采用质量称量严禁采用流量计量）、进料装置和控制拌和时间的强制式搅拌机搅拌。

（2）拌和物投料顺序：

1首○先将砂、石通过配料器后由传送带送入搅拌筒；

2然○后由安装在水泥罐上的螺旋输送器将水泥通过计量装置注入搅拌筒，与砂、

石干拌 5 秒钟左右。

○3用水泵从水池吸入拌和水后，通过计量称注入搅拌筒，进行搅拌。 ○4冬季拌和时，投料前，应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机。加料顺序为粗集料→细集料→水（稍加搅拌）→水泥搅拌。

（3）拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10％，但保持水灰比不变，或直接拌和一盘水泥砂浆，以覆盖搅拌筒的内壁而不降低拌和物所需的含浆量。

（4）搅拌时间：

自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于下表的规定。

混凝土最短搅拌时间 混凝土坍落度（mm） 搅拌机类别 搅拌机容量（L） ≤400 ≤1500 <30 1.5 2.5 30～70 混凝土最短搅拌时间（min） 强制式 1.0 1.5 1.0 1.5 >70 注： ①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延长 1～

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桥梁施工标准化

2min；

②搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次； ③表列时间为从搅拌加水至开始出料止；

④当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定或经试验确定。

○5冬季拌和时，时间应比常温时延长50％。

（5）混凝土拌和过程中，应经常从拌缸的观察孔目测检查混凝土拌和物的均匀性。 混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象,同时，每一工作班应不少于两次检查混凝土拌和物的均匀性，均匀性检查应在拌和机卸料过程中，从卸料流的 1/4 至 3/4 之间部位分别取样，进行试验， 其检测结果应满足：混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不大于 0.8%，单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不大于 5%。

（6）混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的坍落度。每一车都应测定其坍落度，搅拌运输车出场前及到场通过自身搅拌均匀后，应取样进行试验，比对坍落度的损失。到场坍落度检测合格的方可浇注。最小取样量，应多于试验所需量的 1.5 倍，并按《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》（GB/T50080-2002）规定评定。

（7）拌和温度控制

冬季施工时，混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不应低于5℃ 。

项目 强度等级小于42.5 的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 强度等级等于及大于42.5 的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 拌和水和骨料最高温度（℃） 拌和水 80 60 1 8

骨料 60 40

桥梁施工标准化

注：当骨料不加热时，水可加热到100℃，但水泥不应与80℃以上的水直接接触。加料顺序为先加骨料和已加热的水，然后再加水泥。

2.2.4混凝土运输

（1）应通过试验工程确定混凝土运输车辆的配置，确保混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

（2）砼罐车运输混凝土时，途中应以 2～4 转/min的慢速进行搅动。 （3）运输时间不宜超过下表的规定。

气 温（℃） 20～30 10～19 5～9 混凝土拌和物运输时间限制 无搅拌设施运输（min） 30 45 60 有搅拌设施运输（min） 60 75 90 注：①掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；

②表列时间系指从加水搅拌至入模时间。 2.2.5混凝土浇筑 （1）浇筑前的准备工作

1模○板工随时检查模板和支撑系统、钢筋工检查钢筋和预埋件，做好记录，符合

设计要求并通过监理工程师验收方能浇筑混凝土；

○2高温天气应对模板外侧浇水降温；

○3泵送混凝土时，先泵送一盘水泥砂浆，以润滑输送管。 （2）混凝土浇筑要点：

○1控制混凝土自由下落高度：混凝土自高处倾落的自由高度不应超过 2m，如超过 2m，应采用减速装置如溜槽或串筒浇筑，在出料口下面，混凝土堆积高度不得超

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桥梁施工标准化

过1m。

○2分层浇筑：分全面分层和斜面分层两种方式，应根据结构物高度和宽度，在分项工程开工报告中明示分层浇注方式。一般高度≤60cm 的结构按斜面分层，＞60cm 的按全面分层方式浇筑，梁体腹板、盖梁等钢筋密集全面分层不便的亦可采用斜面分层方式。上下层同时浇筑时，应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇注，上层与下层前后浇筑距离应保持 1.5m 以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层斜面界面交叉处应插不同颜色彩旗区分振捣段落，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。混凝土分层浇筑厚度不宜超过下表 的规定。

混凝土分层浇筑厚度 捣实方法 用插入式振动器 用附着式振动器 用表面振动 无筋或配筋稀疏时 配筋较密时 无筋或配筋稀疏时 配筋较密时 浇筑层厚度（mm） 300 300 250 150 200 150 人工捣实 注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。

分层浇注示意图

全面分层 斜面分层

混凝土浇筑方式

1 — — 分层线

2 ——新浇筑 混凝土 3 — — 浇筑方向 1 ～5为○ ○混凝土浇筑步骤

○3使用插入式振动器时，应快插慢拔，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5

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倍（型号的 8～9 倍，30 棒 R=240～270mm、50 棒 R=400～450mm）；浇注上层混凝土时应将振捣棒插入下层混凝土100mm 以上；振捣棒与侧模应保持100mm 以上的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动棒的插点要均匀排列，移动可采用“行列 式”或“交错式”。

振捣棒插入深度与作业半径：

振捣棒的插点与移动：

行列式 交错式

4平板振动器的移位间距，应以使振动器底板能覆盖覆盖已压实部分不小于○

100mm。

平板振动器

○5附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验

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确定。施工时附着式振捣器应布置于腹板模板外侧，左右对称安装。具体安装方法为距端头0.5～1m 处开始布设，间距布置宜为1.5m，安装采用螺栓紧固连接。附着式振捣器应选用低频高幅，功率在1.1～1.5kw 范围内。附着式振捣器不能取代常规插入式振捣器的使用，适用于正常振捣完成后打开附着式振捣器5～10 秒，禁止过振。

○6混凝土的浇筑应连续进行，如因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间视采用水泥品种一般不超过表《混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间》的规定。当超过规定允许时间时应预留施工缝，施工缝应按规定要求处理。

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min） 混凝土强度等级 ≤C30 > C30 气温不高于 25℃ 210 180 气温高于 25℃ 180 150 注：当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。 ○7在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施（如用海绵、干布吸水）将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，减少泌水。

○8结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行收面抹平，待定浆后压光或凿毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

○9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

10浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。 ○

（3）施工缝的处理。

预留施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且

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桥梁施工标准化

便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：

1凿○除处理：

a 用钢丝刷刷毛或水冲洗凿毛时，须达到 0.5MPa 见表《混凝土强度达到 0.5Mpa 所需时间》；

b 用人工凿除时，须达到 2.5MPa，参照3.3.1《拆除非承重模板的估计期限》； c 用风动机凿毛时，须达到 10MPa（48 个小时左右）。

混凝土强度达到 0.5Mpa 所需时间（h） 序 号 1 2 混凝土强度（Mpa） C30 C15～C20 5～15 10 11 日平均气温（℃） 16～20 7 8 21～30 4 5 ○2经凿毛处理的混凝土表面，应先用空压机吹再用水冲洗干净，在浇筑混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层同型号水泥拌制的净浆，对水平缝应铺一层厚为 10～20mm的 1：2 的同型号水泥拌制的水泥砂浆，，或铺一层厚约300mm 的混凝土，其粗集料宜比新浇筑混凝土减少10%。

○3重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋（钢筋直筋不小于16mm，间距不大于20mm）或石榫；有抗渗要求的施工缝应按设计要求施工，有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。

○4施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。

○5施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为 1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不宜低于 2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定，如无试验资料，可参见《混凝土强度达到 0.5Mpa 所需时间》表、《混凝土强度达到 1.2Mpa 所需时间》表。

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桥梁施工标准化

混凝土强度达到 1.2Mpa 所需时间（d） 水泥品种及强度等级 硅酸盐水泥及强度等级大于等于 32.5 的普通水泥 矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥及强度等 级小于 32.5普通水泥 外界平均气温（℃） ≤5 2.5 4.0 ≤10 2.0 3.0 ≤15 1.5 2.0 ＞15 1.0 1.5 2.2.6混凝土的养生

（1）混凝土浇筑完成后，野外、非集中处结构物应在收浆后尽快用土工布覆盖洒水养生,洒水养生时间一般为 7d。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养生期间经常使模板保持湿润。

（2）混凝土桩基础养生,一般在桩顶上部注水养生；冬季施工时，灌注桩混凝土初凝后将桩头清理干净覆盖一层塑料布，回填 100cm 以上填土自然养生并保证桩头不受冻害。

（3）当气温低于 5℃时，搭建保温棚内设火炉（当棚内湿度过低时，可在炉上用锅加水，以水蒸汽保湿）以保证温度不低于10℃或采用锅炉蒸汽养生（用保温材料覆盖，内设通气管道）。

（4）混凝土养生用水水质与拌和用水相同。

（5）混凝土的养生时间不少于 7d，每天养生以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。对于用蒸气加热法养生的混凝土结构，除制取标准养生试件外，应同时制取与混凝土结构同条件蒸养试件，然后移入标准养护室养生到28d，以检查经过蒸养后混凝土28d 的强度。

（6）对大体积混凝土的养生，应根据气候条件采取控温措施（加设防晒棚罩、冷却水降温或在温度较低时使用砂、锯末等保温材料保温等），并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过25℃。

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桥梁施工标准化

（7）混凝土强度达到 2.5MPa前，不得使其承受行人、手推 车类运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

（8）用蒸气法养生混凝土时，除应按正常养生有关规定执行外，混凝土的升降温速度不得超过下表的规定。

表面系数（m-1） ≥6 ＜6 加热养生混凝土的升、降温速度（℃/h） 升温速度 15 10 降温速度 10 5 1大注：○体积混凝土应根据情况确定；

2表○面系数是指结构冷却面积（m2)与结构体积（m3)的比值，当采用普通硅酸盐

水泥时，养生温度不宜超过80℃，当采用矿渣硅酸盐水泥时，养生温度可提高到85℃-95℃。

（9）桥涵结构物养生

1滴○灌养生：墙身、墩台、盖梁等，在模板 拆除后立即用塑料薄膜或土工布裹

覆，裹覆要严实 牢固以免被风刮开刮破，在结构物顶部高处放置水桶接出塑料软管（每 30cm 宽一道），管道两侧密布小孔滴灌，滴灌时要确保水流沿着混凝土表面。

滴养桶

薄膜包裹

○2节水保湿养生膜：混凝土节水保湿养生膜是采用可控高分子吸收材料，根据水泥的水化曲线研制而成，这种高分子吸收材料一方面很难向空气中蒸发水分，一方面可以毛细管现象向混凝土表面传递水分，因此只要浇一次水，让高分子吸收材料固定

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桥梁施工标准化

水分，通过缓慢而不间断的释放，而确保养生用水。在模板拆除后先在混凝土表面洒一遍水，然后立即用节水保湿养生膜裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破。此方法适用于结构物墙身和桥梁立柱的养生。

节水养生膜

2.3 质量检验和质量标准

2.3.1质量检验

（1）浇筑混凝土前的检验

1施○工设备和场地；

○2混凝土组成材料及配合比（包括外加剂）； ○3基础、钢筋、预埋件等隐蔽工程及支架、模板； ○4养生方法及设施，安全设施。 （2）拌制和浇筑混凝土时的检验

○1混凝土组成材料的外观及配料、拌制，每一工作班至少2 次，必要时随时抽样试验；

○2混凝土的和易性（坍落度等）每工作班至少 2 次；

○3砂石材料的含水率，每日开工前1次，气候有较大变化时随时检测；当含水率变化较大、将使配料偏差超过规定时，应及时调整；

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桥梁施工标准化

○4混凝土的运输、浇筑方法和质量； ○5外加剂使用效果； ○6制取混凝土试件。 （3）浇筑混凝土后的检验：

1养○生情况；

○2混凝土强度，拆模时间； ○3混凝土外露面或装饰质量； ○4结构外形尺寸、位置、变形和沉降。

（4）隐蔽工程检查、分部工程检查、工程变更设计、施工技术修改、施工方案变更、 质量事故的发生和处理等事项，应按有关规定及时通知有关人员。

（5）对混凝土的强度，应制取试件检验其在标准养生条件下28d 龄期的抗压极限强度。试件制取组数应符合下列规定：

1不○同强度及不同配合比的混凝土应分别制取试件，试件应在浇筑地点或拌和地

点随机制取。

2浇○筑一般体积的结构物（如基础、墩台等）时，每一单元结构物按规范要求应

制取不少于 2 组。

○3连续浇筑大体积结构物混凝土时，每 80～200m3 或每一工作班应制取 2 组。 ○4每片梁长 16m 以下应制取 1 组，16～30m 制2 组，31～50m 制取3 组，50m以上者不少于5组，如有其它要求，应按要求进行增加组数，但不得低于以上数量。（盖梁的参照本条执行）

○5浇筑混凝土小桥涵，每一座或每一工作班制取不少于 2 组；当原材料和配合比相同，并由同一拌和站拌制时，可几座或几处合并制取 2 组。

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桥梁施工标准化

（6）应根据施工需要，制取与结构物同条件养生的试件作为预应力施工阶段强度的依据。

2.3.2质量标准

（1）混凝土抗压强度以标准条件下养生 28d 龄期试件的抗压强度进行评定。 （2）当混凝土强度按试件强度进行评定达不到合格条件时，可采用钻取试样或以无损检测法查明结构实际混凝土的抗压强度和浇筑质量，如仍有不合格，应由有关单位共同研究处理方法。

（3）结构混凝土应符合下列规定：

1表○面应密实、平整。

2如○有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的 0.5％。

○3如有裂缝，其宽度不得大于设计规范的有关规定。 ○4小型构件无翘曲现象。

○5如有严重缺陷，影响结构性能时，应分析情况，研究处理。

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桥梁施工标准化

3、模板施工

3.1 施工准备

3.1.1 模板工程施工前，模板厂根据结构施工图、施工平面图及施工设备和材料供应等现场条件，编制模板工程专项设计方案。

3.1.2模板工程设计方案应包括下列内容：

（1）按基础墙身、墩柱、盖梁等构件三类模板进行设计，一般构件模板面钢板厚度不低于 5mm，肋板不低于 3 mm ；大型构件模板则要经过验算其钢板厚度应满足刚度要求。

（2）绘制模板配板设计图、连接件和支撑系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位详图，应标注清楚模板安装顺序与编号，编号应与实际模板编号一一对应。 模板配板设计时用作调整板的小板要放在结构物下部，外露面选用大面积模板；模板宜竖向拼装，并应根据沉降缝位置将竖缝排至结构物一端；横向加强背肋从下至上的间距要从小到大。

（3）根据结构构造形式和施工条件确定模板荷载，对模板和支撑系统做强度、刚度、稳定性等力学验算。

（4）编制钢模板与配件的规格、品种、数量明细表。

（5）制定技术及安全措施，包括模板结构安装及拆除的程序，特殊部位、预埋件、 预留孔的处理方法等。

（6）编写模板工程施工说明书，制定钢模板及配件周转使用方式与计划。 3.1.2 应按照安装程序进行模板堆放，平行叠放时要面朝上背朝下，稳当妥贴，避

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桥梁施工标准化

免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm，立放时也应放垫木，必须采取措施防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。

3.2 钢模板的组装

3.2.1人员配备：工种齐全、数量足够、满足施工要求。

3.2.2根据工程的结构形式，特点和现场施工条件，合理确定模板施工的流水段划分，以减少模板投入，增加周转次数，均衡各工序工程（钢筋、模板、混凝土）的作业量。

（1）现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查。

（2）模板的组装应在平整处理过的施工现场，按结构物的配板设计图进行拼装。 （3）模板接缝应平顺、严密，无错台。模板之间宜用双面胶带密封，并用割刀割平，以防漏浆。接缝处欠平整、间隙过大的，可用磨光机打磨或用原子灰（腻子）、发泡剂等处理。

（4）模板拼装后进行编号，用红油漆写在模板背面右上角，并涂刷脱模剂，以防锈蚀。

（5） 按《钢模板施工组装质量标准》表的组装质量标准检验合格后进行吊装，装吊完毕后应进行复查，检查配件的数量、位置和紧固情况。

钢模板施工组装质量标准（mm） 项目 两块模板之间拼接缝隙 相邻模板面的高低差 组装模板板面平面度 组装模板板面的长宽尺寸 组装模板两对角线长度差值 3 0

允许偏差 ≤2.0 ≤2.0 ≤2.0（用 2m 长平尺检查） ≤长度和宽度的 1/1000,最大±4.0 ≤对角线长度的 1/1000,最大≤7.0

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（6）模板安装时的对拉杆应外套 PVC 管，以利对拉杆的拆卸和重复使用。 （7）安装模板时，应设临时支撑固定，严禁将模板系于结构钢筋上。同时，模板不得与上下爬梯（扶梯）连接，避免人员沿梯子上下引起模板震动和变形。

（8）模板安装后不能及时浇筑混凝土的，应在底部预留出渣口，且应在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物后填塞严密。或者将模板上口覆盖严密，避免杂物落入模板内。

3.3 模板的拆卸

遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下的原则，拆 时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，严禁抛扔。

3.3.1非承重侧模板的拆除

在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。一般当混凝土抗压强度达到 2.5Mpa 时可拆除侧模板，混凝土强度达到 2.5Mpa 所需时间参见《拆除非承重模板的估计期限》表。

拆除非承重模板的估计期限 混凝土强度达到 2.5Mpa 所需时间（h）及 硬化时昼夜平均温度（℃） 水泥品种及强度等级 +5 +10 +15 +20 +25 +30 +35 32.5 矿渣水泥 42.5 矿渣水泥 2 40 52.5 普通水泥 52.5 硅酸盐水泥、

3 1

序 号 1 混凝土强 度（Mpa） 20 23 22 15 14 16 10 11 9 13 9 9 7 10 7 8 6 9 6 6 4 8 5 5 4 7 5 4 4

桥梁施工标准化

拆除承重模板的估计期限 序 达到设计 强号 度（%） 水泥 品种 硅酸盐水泥、普通水泥 矿渣水泥 矿渣水泥 硅酸盐水泥、普通水泥 矿渣水泥 矿渣水泥 强度等级 52.5 42.5 32.5 52.5 42.5 32.5 拆模期限（d）及硬化时昼夜平均温度（℃） +5 6.5 17 18 41 56 62 +10 5 13 15 36 47 51 +15 4.2 9.5 12 32 39 41 +20 3 6 8 28 28 28 +25 3 4 6.5 19 26 25 +30 2.5 3 5 15 19 22 +35 2 2.5 3.8 13 17 18 1 50 2 100 3.3.2 芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除。

3.3.3 钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于 4m 时，在混凝土强度符合设计强度值的 50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m 时，在混凝土强度符合设计强度值的 75％的要求后，方可拆除。如设计上对拆除承重模板、支架另有规定，应按照设计规定执行。混凝土达到 50%、75%、100%设计 强度所需时间可参考《拆除承重模板的估计期限》表的数值；但对重要构件、工序，其强度必须通过试验确定。

3.3.4卸落支架的程序

应按设计所规定的要求进行。若无设计规定时，应详细拟定卸落程序，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下几点：

（1)在卸落前应在卸落设备（如简单木楔或组合木楔等）上划好每次卸落量标记。 （2)拆除梁、板等结构支架、模板，在横向同时、在纵向对称均衡卸落。简支梁、

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桥梁施工标准化

连续梁的模板从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构的模板从悬臂端开始顺序卸落。

（3)卸落支架时，应设专人用仪器观测变化情况，并详细记录。

（4)其他注意事项模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净、涂抹涂模剂，并分类妥善存放，附件集中收集管理。拆除模板、支架时，不得损伤混凝土结构。

3.4 组合钢模板安装工艺

本工艺适合 U 型台、涵洞通道基础、扩大基础、系梁、承台、台身等的模板施工。

3.4.1工艺流程

测量放样→设置模板固定筋→模板安装→安装对拉螺栓、安放支撑系统→模板拆除

3.4.2施工方法 （1）测量放样

1由○测量队根据设计图纸进行中心线和位置的放线，用墨线弹出模板控制线，以

便于模板安装和校正。

○2做好标高量测工作，预先对模板承垫底部找平，可采用 1:3 水泥砂浆找平层或设置承垫橡胶条带，但不能侵占被浇筑结构物实体。

（2）基础施工时打入地锚作为支撑；墙（台）身施工时一般采用电钻打眼植筋的方法（也可事先预埋），固定筋应设在模板位置线外 60-100mm。

3 3

桥梁施工标准化

墙身侧模板支立方法

平模侧模板支立方法

（3）模板安装

1组○合钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前要将模板清理干净，涂刷脱模

剂。

○2垂直吊运时，应采取两个以上的吊点；水平调运应采取四个吊点。吊点应做受力计算，合理布置。

○3吊装就位后，紧靠定位基准线，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。 ○4模板的安装应边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。

3 4

桥梁施工标准化

○5模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰（俗称腻子）或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。

（4）安装对拉螺栓、安放支撑系统

1水○平撑和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的受压面积，支撑件应着力于

外钢楞。

2混凝土构筑物两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，在对拉螺杆外套入PVC ○

管，管与模板开口处用原子灰（俗称腻子）或透明玻璃胶、发泡剂密封。穿插螺栓时不得斜拉硬顶，对拉螺杆应紧拉，支撑稳固。在模板与定位筋之间打入木楔调整模板与其位置线重合。模板内应根据对拉螺栓的位置，遵循支拉平衡的原则，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。

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桥梁施工标准化

纵向钢管 对拉杆 横撑 水平钢管

○3基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。 ○4墙（台）身模板上口尽量在同一水平面上或在模板上标出混凝土浇筑线，严防墙（台）顶部标高不一。

（5）组合钢模板拆除要求

1拆○除模板的时间按照《公路桥涵施工技术规范》的相应规定办理。

○2拆模前应制定拆模程序，拆模方法和安全措施。

○3组合模板要整体拆除。拆模时吊车配合，再自上而下、从左向右将支撑件、连接件、对拉螺杆等逐件拆卸，拆除时不得损伤模板和混凝土，待模板离开结构表面后再起吊。

○4拆除后剔除对拉螺杆套管多余部分，并用高标号水泥封堵对拉螺栓孔。 ○5拆下的组合模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。

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3.5 柱模安装工艺

3.5.1 工艺流程

施工准备→组拼柱模→设置模板定位筋→圆柱状墩柱吊装整体柱模就位固定（花瓶墩、其它异形墩）→墩柱模板的拆除。

本标段圆柱形墩柱主要为跨线桥，采用模板组拼成整体吊装可保证施工质量加快施工进度。

3.5.2施工方法 （1）施工准备

1由○测量队根据设计图纸对墩柱进行中心点和模板内外边线位置的放样，并用墨

线弹出。在位置线处用电钻打眼植筋，作为柱模定位筋。

○2做好标高量测工作，预先对模板承垫底部用 1:3 水泥砂浆找平层，但不能侵占墩柱实体。

（2）组拼柱模

1立○柱模板安装采用整体吊装，吊装前，先检查整体预组拼的柱模板拼缝、模板

打磨情况，连接件、螺丝的数量及紧固程度。

2对○于花瓶墩、其它异形墩安装宜采用现场组拼柱模。

○3模板拼缝螺丝安装牢固、严密，设置双面胶条，以防止漏浆。 （3）吊装整体柱模就位固定

1吊○装前，检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕。

○2柱子模板的下口用砂浆找平，保证模板下口的平直。

3用○铅丝将柱顶筋预先内向绑拢，以利柱模从顶部套入。

○4现场负责人依据定位筋位置，指挥吊车使模板就位。

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桥梁施工标准化

○5当整体柱模安装于基准面上时，用四根风缆绳（大于 10 米在中部再加 4 根风 缆）进行拉紧，另一端锚于地面，校正其对中及垂直度后，固定风缆。

○6对模板的轴线位移、垂直偏差、对中等全面检查校正。 ○7立柱模板应对模板刚度、连接螺栓、背肋等进行验算。

（4）墩柱模板的拆除

拆除墩柱模板时，用吊车吊住墩柱模板顶部，先拆除风缆绳，然后拆除模板半圆处横向连接螺栓，用撬棍撬动连接处，使之松动，脱离墩柱混凝土，然后用吊车吊离，使用后的模板及时清理，按规格进行码放。整个过程必须有专职安全员现场指挥。

（5）花瓶墩、其它异形墩翻模施工。

1吊○装前，检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕。

2第○一节柱子模板的下口用砂浆找平，保证模板下口的平直。其它节段模板以成

3 8

桥梁施工标准化

型墩柱的顶节模板为基础相连接，并在两模板之间贴双层双面胶、或贴橡胶条进行密封。

3现○场负责人依据定位筋位置，指挥吊车或塔吊使模板就位。

4结○合本分部墩柱高度分布情况，翻模施工每段长度选择为5m，墩柱系梁部分

单独设计分段，校正其对中及垂直度，设置缆风绳。当第一级系梁及以下部分墩柱总高度低于7m时采取一次性浇筑，第二级系梁与第一级系梁之间墩柱选择为一次性浇筑，第二级系梁以上部分至墩顶选择为一次性浇筑。

异形墩柱墩柱浇筑分段图

5对○模板的轴线位移、垂直偏差、对中等全面检查校正。

○6立柱模板应对模板刚度、连接螺栓、背肋等进行验算。

○7浇筑系梁混凝土时，对系梁模板采用螺旋钢管支架进行加固支撑。第一阶系梁与下侧墩柱一同浇筑，螺旋钢管基础处理满足施工要求，方可进行搭设。

3.6 盖梁模板安装工艺

3.6.1工艺流程

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桥梁施工标准化

圆形墩柱盖梁施工工艺：确定抱箍位置→安放抱箍及横梁→铺设底模→安装侧模和端模→拆模落架。

花瓶墩、异形墩盖梁施工工艺：确定盖梁位置→基底处理→搭设满堂支架（10m以上搭设螺旋钢管支架或穿心棒施工）→安装工字钢支撑→安装调节支架→安装底模板

→

安

装

侧

模

和

端

模

→

拆

模

落

架

。

抱箍法盖梁模板支立方法

钢管支架调整顺桥向支撑工字钢横桥向主支撑桁架梁或大型工字钢卸落砂筒螺旋钢管柱墩柱盖梁承台4 0

桥梁施工标准化

盖梁模板调整支架防护栏杆顺桥向工字钢贝雷梁或大型工字钢卸落砂筒螺旋钢管柱工作平台

螺旋钢管支架方式浇筑盖梁示意图

盖梁支架调整顺桥向工字钢支撑横桥向承重大型号工字钢螺旋钢管穿心棒支撑穿心棒支撑螺旋钢管墩柱承台盖梁模板调整支架防护栏杆顺桥向工字钢横桥向大型工字钢砂筒穿心棒工作平台穿心棒支立模板浇筑盖梁混凝土示意图

（穿心棒位置在墩柱施工时需要预留穿心棒安装孔）

4 1

桥梁施工标准化

方木调节托架立杆水平杆剪刀撑盖梁模板防护栏杆施工操作平台方木剪刀撑立杆水平杆

满堂支架施工盖梁示意图

3.6.2抱箍法施工盖梁 （1）确定抱箍位置

1测○量柱顶标高，根据抱箍尺寸，确定抱箍位置。

○2用座标法放出墩顶中心点。 （2）安放抱箍及横梁

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桥梁施工标准化

抱箍安装时，立柱的强度应达到设计强度的 100%，要全断面内衬土工布或橡胶皮。 对于抱箍支架，在使用前应对抱箍螺扣的收紧力及相应的承载能力进行验算，放置工字钢及横梁，按 120%的荷载进行试压，试压完成后卸载。

（3)安装底模

1人工配合吊车对预拼好的钢模○

板 进行吊装。

○2用木楔调整盖梁底模标高。底模与墩柱结合处粘贴海绵条或用原子灰、透明玻璃胶密封，并根据测量标高对墩顶进行凿 毛处理，凿毛时应力求墩柱混凝土深入盖梁2cm。

○3根据测量放样的墩柱中心点放出钢筋骨架位置和盖梁端头模板的底部位置。 （4）安装侧模和端模

1钢○筋骨架就位后，拼装侧模，整体吊装。在侧模接缝处和侧模与底模接缝处 粘

双面胶条。为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设揽风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。

2采○用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置相邻位置，通过内外支

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桥梁施工标准化

撑对模板进行调整、加固。

○3端头模板要和侧面模板采取“对拉螺杆+木楔”支撑、加固。 ○4模板支好后，测量模板控制点标高，确定混凝土浇筑位置。 （5)拆模落架

拆除模板时，用吊车吊紧模板上部，先拆除对拉螺栓及支撑，用撬棍撬动端、侧模板连接处，使之松动，脱离混凝土，然后用吊车吊离，使用后的模板及时清理，按规格 进行码放。

3.6.3支架法施工盖梁（螺旋钢管、穿心棒、满堂支架） 3.6.3.1支架的设计、验算 （1)设计的一般要求：

1支○架和的设计，应根据结构型式、设计跨径、施工组织设计、荷载大小、地基

土类别及有关的设计、施工规范进行。

○2绘制支架总装图、细部构造图。

○3制定支架结构的安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项。 ○4编制支架材料数量表。 ○5编制支架设计说明书。 （2)计算强度用荷载组合：

1模○板、支架和拱架自重；

○2新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力； ○3施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载； ○4振捣混凝土时产生的荷载；

○5其他可能产生的荷载，如雪荷载、冬季保温设施荷载等。

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桥梁施工标准化

（3)计算刚度用荷载组合：

1模○板、支架和拱架自重；

○2新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力；

○3其他可能产生的荷载，如雪荷载、风荷载、冬季保温设施荷载等。 （4）支架的立柱应保持稳定，并用撑拉杆固定。当验算模板及其支架在自重和风荷载等作用下的抗倾倒稳定时，倾覆的稳定系数不得小于 1.3。

（5）支架受压构件纵向弯曲系数可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025） 进行计算。

（6）支架受载后挠曲的杆件，其弹性挠度为相应结构跨度的 1／400。 3.6.3.2支架搭设 （1）常用支架类型与方式

1螺○旋钢管支架：

螺旋钢管支架设计需要经验算，满足强度、刚度、稳定性要求，并设计图纸加工运至现场进行组拼。

○2扣件式钢管支架

扣件钢管支架设计需要经验算，满足强度、刚度、稳定性要求，并设计图纸加工运至现场进行组拼。支架验算高度以最高处验算。

顶、底托伸出长度不大于 35cm。碗扣支架间用铁锤敲击锁紧，使支架纵向直顺， 横向水平，垂直偏差小于架高的 1/500。

梁端支设上下马道，坡度不陡于 45 °。 ○3穿心棒支架

（1）穿心棒支架需要在墩柱施工过程中，按照设计验算确定的穿心棒位置预留

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桥梁施工标准化

穿心棒安装孔，要保证位置准确。在墩柱混凝土强度达到设计强度的100%后方可穿穿心棒，搭设盖梁支架，施工盖梁。预留穿心孔处混凝土要设置加强钢筋圈。

（2）地面硬化：在处理后的地基上浇注 10cm～15cm 厚 C20 的混凝土硬化，在浇筑时预埋抗风缆地锚若干，地面硬化应设置 1%单面坡排水，同时开挖尺寸不小于 30×30cm 排水沟将养生用水、雨水等引出排放。

（3）支点处理

根据验算后的支架设计间距，在混凝土预制块或木材上安装支架。支架搭设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固。

○1混凝土预制方块一般为 C25 混凝土预制：长 30、宽 30、厚 15cm。按垫块总 数的 5%抽检验证垫块强度是否满足要求。

○2木材采用5cm厚、20cm宽的木板，用砂浆灌缝找平加固。 3.6.3.4底模安装

（1）根据模板设计图，先在支架上安装横纵向枕木，后拼装底模板组件。 （2）底模模板采用钢模板，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。梁底 两侧模板要各超出梁底边线不小于 5cm，以利于在底模上支立侧模。

（3）模板安装后，整体测量高程，当不满足要求时，用支架上顶托螺旋进行调整。 模板底部高程的控制：

○1设计标高：根据设计标高，推算盖梁底面标高。

○2模板标高：设计标高+预拱度值（包含设计与施工需要的预拱度两部分预拱度）。

○3在跨中、悬臂端设置预拱度最高值,盖梁墩顶处为 0,按抛物线形式进行分配。

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桥梁施工标准化

4最○后调整底模标高时纵向每 1.0m 设一测量断面，确保梁底纵向线形顺直。

3.6.3.5预压、卸载 （1）对支架进行预压。

○1预压荷载：预压重量按照设计文件或技术规范要求进行加载。

○2加载方法：砂（土）袋加载预压、砼预制块加载预压、成捆钢筋（钢绞线） 加载预压、橡胶水袋加水预压、焊接钢板水箱加水预压等。

○3加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的 30%，第三次加载总重 的 40%。

○4预压观测：观测位置设在每跨的 L/2，L/4 处及墩顶处、悬臂端、悬臂L/2、悬臂L/4处，每组分左、中、右三 个点。在点位处固定观测钉，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆钉，加载前测定出其钉顶标高。沉降观测 过程中，每一次观测均报测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。 第一次加载后，每 2 个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过 3mm；沉降量为零时， 进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工 程师同意，可进行卸载。

（2）卸载（以沙袋为例）：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。 卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。

（3）测量监控步骤：

○1堆载前，布置测量标高点并记录每点的初始标高值 H1。 ○2堆载结束后立即进行观测各测量点的标高值 H2。 ○3卸载前测量各测量点标高值 H3。

○4卸载后测量出各测量点标高值 H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：

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桥梁施工标准化

非弹性变形△1=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木、地基等的非弹性变形已经消除。

弹性变形△2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度△2，以使支架变 形后梁体线型满足设计要求。

另外，根据 H2 和 H3 的差值，可以大体看出持续荷载对支架及地基变形的影响程度。

（4）调整底模标高

对于已进行预压区段，根据如下公式调整底模标高：

底模顶面标高=梁底设计标高+△2 的平均值。 对于没进行预压的区段，参考如下公式调整底模标高： 底模顶面标高=梁底设计标高+△1 的平均值+△2 的平均值。

（5）根据标高调整值，用支架上顶托螺旋准确调整支架和底模标高，并在底模上进 行箱梁线型放样。

3.6.3.6侧模板安装

（1）侧模板采用钢组合模板，通过计算对模板的强度、刚度进行验算。 （2）根据测量放样定出的梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后用吊车将 侧模板吊装到位，安装时采用“底包边”或“边包底”的形式直接安放在底模上，接缝贴双层双面胶条或橡胶条。

（3）用钢管及扣件将侧模楞木与支架连接，用以支撑固定侧模板。

（4）模板拼装时要做到接缝严密，线形平顺，无错台，接缝用双面胶条或原子灰、 透明玻璃胶处理，以防止漏浆。

3.6.3.7端模安装 （1）钢筋立杆的制作

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用Φ14～20mm 钢筋焊接在底板两层钢筋上作为模板定位筋，下面 高强度混凝土垫块作支撑。

（2）为保证侧模板稳固，盖梁两侧模板用对拉螺栓连接， 方木做内支横撑，在混凝土浇至方木处将方木卸下取出。

（3）模板采用定型钢模板。 （4）端模安装

采用端模包底模方法，但应提前在接缝处粘好双面胶，端模与侧模的夹角处螺栓连接。接缝不严密时用原子灰或透明玻璃胶处理，以防止漏浆。

3.7.8拆模落架

（1）先拆除端模、侧模板。均先拆除支撑件，轻轻撬动模板使模板脱落，再取下模板。模板拆除时，要保证混凝土表面及楞角不因拆除模板受到损坏。

（2）当管道压浆试件强度达到设计强度 90%以上时方可落架拆除底模和支架。 ○1支架拆除前应签发支架拆除令（附压浆试件强度试验报告单），拆除时按照先墩柱之间、后盖梁悬臂端，先上后下，后装先拆、先装后拆的顺序多点、 对称、缓慢、均匀拆除，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。

○2落架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。应在统一指挥下，工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。

○3拆除顺序为安全网→防护栏杆→活动托架→连接棒→小横杆→大横杆→剪刀撑→扫地杆→立杆→固定底托。

○4在松掉立杆顶托、去掉连接棒，工作人员有足够的操作空间时，轻轻撬动模 板接缝使底模脱落，再取出模板。拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，集中码放整齐。

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桥梁施工标准化

○5长立杆、斜杆的拆除应由两人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。

○6同一层的构配件和加固件应先上后下、先外后里的顺序进行，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。

○7扫地杆和剪刀撑等，必须在脚手架拆卸到相关的门架时方可拆除。 ○8拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的各种材料必须由上 向下传递至地面，防止碰撞，严禁抛掷，集中收集管理。

3.8质量检验

3.8.1 施工前应对支架、模板等进行检查，并有合格签证记录。

3.8.2 施工过程中应对模板的几何尺寸、位置、标高、拼缝、垂直度、平整度、垫块支护情况等进行检查。

3.8.3 模板安装质量标准必须符合表列要求。

模板安装允许偏差 项目 基础 模板标高 柱、墙和梁 墩台 上部构造的所有构件 模板内部尺寸 基础 墩台 基础 轴线偏位 轴线偏位 柱或墙 梁 墩台 装配式构件支撑面的标高 5 0

允许偏差（mm） ±15 ±10 ±10 ＋5，0 ±30 ±20 15 8 10 10 ＋2，－5

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模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 模板实测项目允许偏差标准 检查项目 表面平整度 相邻两板面高低差 面板标高 允许偏差（mm）交通部行业标准 3 2 5 2 5 3 10 ＋10，0 检验方法 用 3m 直尺和塞尺量 用尺量 水准仪 3.8.4 模板安装完后，应进行全面质量检查，要求模板支撑系统安装牢固。安装后应保证整体的稳定性，确保施工中模板不变形、错位、涨模。接缝部位严密，防止漏浆。底部如有空隙，应用原子灰、玻璃胶等材料塞严，但不可将上述材料塞入墙体内， 以免影响墙体的断面尺寸。浇注前，要将模板内杂物清理干净，一面影响接头部位混凝土的整体性。浇注时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。

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4、钢筋加工及安装施工

4.1 施工准备

4.1.1 技术准备

（1）根据设计图纸，编制钢筋下料单和加工、安装流程，说明工程数量、质量标 准和进度计划，确定钢筋连接的方案。

（2）进行钢筋连接的工艺试验，确定工艺标准。 （3）编制大型钢筋骨架运输、吊装方案。 4.1.2 机械准备

（1）切断设备：钢筋切断机、切割机。 （2）调直设备：钢筋调直机。 （3）弯曲设备：数控弯曲机。

（4）连接设备：电弧焊机、套筒连接扳手等。 （5）加工设备：钢筋加工模具、车丝机。 （6）运输设备：平板车、钢筋骨架运输车等。

（7）安装设备：龙门吊、吊车、卷扬机、吊具、钢筋绑扎钩（绑丝专用）、撬棍、扳 子、钢丝刷子、粉笔、尺子等。

（8）安全设备：照明灯、活动软梯、安全帽、安全带等。 （9）其他设备：发电机组 4.1.3 材料准备

（1）对进场的钢筋等材料应抽取试样做力学性能试验。

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（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存， 不得混杂，且设立识别标志。钢筋焊接应根据钢筋的种类选择焊条型号，焊条应放入保 温桶内，保持干燥。

（3）钢筋及连接材料（绑丝等）、垫块宜堆置在仓库（棚）内。 4.1.4 作业条件

（1）便道通畅，水、电线路到位，安全设施齐全。

（2）焊接接时，施焊场地设防风、雨、雪、严寒设施。夜间作业时，具有良好的照明。

（3）焊工必须持证上岗。 （4）人员配备及技能培训

○1人员配备：工种齐全、数量足够、满足施工要求。

○2技能培训:采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的培训方式，培训钢筋 加工安装工艺、技术要求、安全文明环保施工要求。

4.2 钢筋加工工艺

钢筋加工应首选数字控制钢筋加工成型机，也可根据工程规模的情况也可使用胎具、卡具组合工艺进行钢筋加工和安装，数控加工钢筋自动化程度高，加工精准，本节不做介绍。

4.2.1 工艺流程

编制钢筋配料单→钢筋下料成型→钢筋的绑扎和安装→制作钢筋骨架和钢筋网→检验

4.2.2 施工方法及施工要点 （1）钢筋配料单的编制步骤

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○1熟悉图纸，识读构件配筋图。 ○2绘制钢筋简图。

○3计算每种钢筋的下料长度（接头）。 ○4填写钢筋配料单。

○5填写钢筋料牌进行标识，整齐码放。 （2）下料成型

○1钢筋使用前用钢丝刷或其他方法将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 ○2钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应用调直机调直。 ○3当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235 牌号钢筋的冷拉率不大于 2％；HRB335、 HRB400 牌号钢筋的冷拉率不大于 1％。

○4钢筋的截断按下料单在钢筋加工场内用钢筋切断机或切割机完成，弯折用智能弯曲机来完成，配料需要焊接的要按焊接要求统一焊接，并分类编号堆放。

○5所有钢筋的弯折必须在温度+5℃以上时进行。

○6钢筋必须按设计图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢筋露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。

○7弯曲半径必须按图纸所示。如设计无规定时，按《受力主钢筋制作和末端弯钩形状》表进行弯钩及弯折。

弯曲机操作过程

1——工作盘2——成型轴3——心轴4——挡铁轴5——钢筋

○8用圆钢筋制成的箍筋，其末端应设 180°弯钩。弯钩长度按图纸说明，如图纸

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未标明，应符合《钢筋的末端弯钩长度（自弯曲起点至末端）》表规定。

受力主钢筋制作和末端弯钩形状 弯曲部位 弯曲角度 形状图 钢筋种类 弯曲直径 D 平直部分长度 备 注 180° Ⅰ ≥2.5d ≥3d HRB335 φ8~φ25≥4d ≥5d φ28~φ40≥5d φ8~φ25≥4d φ28~φ40≥5d D 为 钢 筋 直 径 ≥10d 末端弯钩 135° HRB400 HRB335 HRB400 90° 中间弯钩 90°以 下 各类 ≥20d 级别 箍筋直径 （mm） 5~10 12 12 钢筋的末端弯钩长度（自弯曲起点至末端） 弯钩长度（mm） 被箍受力钢筋直径≤25mm 91 104 131 被箍受力钢筋直径 28—40mm 109 121 131 I II 注：对于抗震结构，箍筋弯钩平直长度尚应按表列加长 5 倍箍筋直径。

箍筋弯曲成型步骤

（a)在钢筋1/2处弯折90° （b)弯折短边90° （c)弯折长边135°弯钩（d)弯长边90° （e)弯短边

135°弯钩

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（3）钢筋的机械连接

钢筋机械连接采用直螺纹连接。钢筋采用直螺纹连接时，应配备力矩扳手和专用螺纹环规，按规定进行丝头检验和拧紧力矩检验。钢筋下料时，端面应与钢筋轴线垂直，不符合要求的应切割整齐，保证丝头面平整、垂直。应严格控制丝头长度、不应过短或过长，每加工 10 个丝头应用环规检查1次，并剔除不合格丝头，丝头检验合格后应加护套防护，丝头不得有污染、生锈、机械损伤等现象。现场安装时，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。

（4）钢筋的绑扎和安装 ○1钢筋绑扎工具

a 钢筋钩：钢筋钩是用得最多的绑扎工具，一般为工厂加工生产的成品，其基本

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形状如图：

钢筋扎钩样图

b 绑扎架：为确保绑扎质量，钢筋骨架的绑扎必须依据钢筋骨架的重量、形状在相应的钢筋绑扎台架上绑扎，下图只是举了两个例子，施工中还应根据实际钢筋布置情况进行相应绑扎台架和定位模具设计：

轻型骨架绑扎架

重型骨架绑扎架

○2钢筋绑扎方法：

a 一面顺扣操作法： 绑扎时先将铁丝扣穿套钢筋交叉点，然后用钢筋钩钩住铁丝弯成圆圈的一端，旋转钢筋钩 1.5-2.5圈转即可，相邻两个绑点应呈八字形，具体操作如图：

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钢筋一面顺扣操作法

b 十字花扣操作法：

（5）制作钢筋骨架和钢筋网

○1适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋骨架片或钢筋网片， 运至工地就位后进行焊接或绑扎。

○2骨架的绑扎、焊接应在坚固的加工模具上进行，操作时应符合下列要求：拼装时应按设计图纸实地放样;钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求;拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接 点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊;骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面垫厚度适当的钢板;施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

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○3钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列要求焊接：当焊接网的受力钢筋为 HPB235 或冷拉钢筋时，如焊接网只有一个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点;当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小于 100mm 时，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中间部分的焊点距离可增大至 250mm。

○4钢筋的焊接

a 焊接优先采用搭接焊接。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》的规定。

b 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，为使两接合钢筋轴线一致，提前计算弯折角度，并制做加工、焊接模具。接头双面焊缝的长度不应小于 5d， 单面焊缝的长度不应小于 10d（d 为钢筋直径）。

c 钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于 5d，如用单面焊缝不应小 于 10d（d 为钢筋直径）。

d 按照以下要求设置接头:避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间

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距相互错开的距离应不小于 30d（d 为钢筋直径），且不小于 500mm;受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头;焊接的选择及焊接方法参照现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8-2003）的规 定执行。焊条应保持干燥，存放在铁皮桶中；遇潮湿天气时应烘干，存放在保温桶里。

钢筋电弧焊焊条型号表 电弧焊接头型号 坡口焊、熔槽帮条帮条焊、搭接焊 窄间隙焊 焊、预埋件穿孔塞焊 E4303 E4303 E4316\\E4315 E4303 E5003 E5503 E5003 E5003 E5503 E5016\\E5015 E6016\\E6015 —— 钢筋牌号 HPB235 HRB335 HRB400 RRB400 钢筋与钢板搭接焊预埋件 T型角焊 E4303 E4303 E5003 —— ○5钢筋的直螺纹套筒连接

对于桩基、墩柱承压构件，钢筋采用螺纹套筒机械连接。 ○5-1钢筋螺纹接头的加工

a、钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直时，应调直后再下料。

b、对不合格的端头，应切掉重新制作。

c、加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%~20%亚硝酸钠。不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

d、车丝机应刀口完整，对于刀口磨损严重，不能继续使用的，立即更换。 e、丝头长度应为1/2 套筒长度，公差为+1P（P 为螺距）以保证套筒在接头的居中位置。车丝完成后再采用砂轮锯将端头打磨平整。

f、操作人员应对加工的丝头逐个进行外观检查，合格者方可使用。 g、已检验合格的丝头应加以保护。钢筋丝头应戴上保护帽。

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h、对接头质量按要求频率进行抽检。 ○5-2钢筋的连接

a、连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋连接套的丝扣干净完好无损。

b、采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套的钢筋应固定牢，连接套的外露端应有密封盖。

c、接头必须拧紧，采用力矩扳手检查接头拧紧力矩。 d、力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。

e、连接钢筋时，应对正轴线将钢筋拧入连接套，外露丝不得超过1整环。接头拧紧值应满足下表规定的力矩值，不得超拧。拧紧后的接头应作上标记。

接头拧紧力矩值 钢筋直径（mm） 拧紧力矩（Nm） 16 118 18 145 20 177 22 216 25-28 275 32 314 36-40 343 4.3 钢筋加工质量标准

4.3.1 基本要求

（1）钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规 定和设计要求。

（2）冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

（3）受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工 技术规范要求。

（4）钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。

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（5）受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。

（6） 钢筋保护层垫块宜选用高标号砼垫块，且有条件的宜采用穿心垫块。 4.3.2 钢筋加工检测项目

加工钢筋的检查项目 项次 1 2 3 项目 网的长、宽 网眼的尺寸 网眼的对角线差 项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全 弯起钢筋各部尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±10 10 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 项目 骨架的宽及高 骨架的长 箍筋间距 检查方法 按照受力筋总数 30%抽查 抽查 30% 每个构件检查 5～10 个间 允许偏差（mm） ±5 ±10 0,-20 焊接网及焊接骨架的允许偏差 外观检验

钢筋表面无铁锈及焊渣。带有颗粒状老锈的钢筋不得使用。如除锈后钢筋表面有严 重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用；多层钢筋网要有足够的钢筋 支撑，保证骨架的施工刚度。

4.3.3 钢筋焊接接头的检查和允许偏差 （1）取样

电弧焊接：以 300 个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批，一周内不足 300 个仍作为一批。

（2）电弧焊接头应符合以下要求：

1外○观质量：焊缝表面平整，不得有较大的凹缝、焊瘤；接头处不得有裂纹； 咬

边的深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过下表：

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钢筋电弧焊接头的允许偏差 编 号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 绑条对焊接中心的纵向偏差（mm） 焊接处钢筋轴线交角（°） 焊接处钢筋轴线偏心（mm） 焊缝厚度（mm） 焊缝宽度（mm） 焊缝长度（mm） 横向咬边深度（mm） 在长 2d 焊缝表面上的气孔及 夹渣 数量（个） 面积（mm2） 接头形式 绑条焊 搭接焊 0.5d -- 4 0.1d 3 +0.05d +0.1d -0.5d 0.5 2 6 4 0..1d 3 +0.05d +0.1d -0.5d 0.5 2 6 备注 标准值≥ 0.3d 标准值≥ 0.8d 注： d 为被焊接钢筋的直径。

○2拉伸试验：每批 3 根试件进行拉伸试验，且每根试件的焊接接头抗拉强度均 应符合规范规定。

4.4 桩基钢筋笼制作工艺

桩基钢筋笼制作首选数控钢筋笼滚焊机，也可根据工程规模等实际情况采用胎具卡具组合工艺制作，数控钢筋笼滚焊机自动化程度高，加工精准，本节不做介绍。

4.4.1 工艺流程

钢筋主筋的螺纹套筒连接、加劲圈的加工成型 → 在主筋上划加劲圈位置线 → 焊接加劲圈到主筋上 → 缠绕螺旋筋、绑扎

4.4.2 操作方法

（1）钢筋主筋的螺纹套筒连接、加劲圈的加工成型采用焊接，加劲圈采用加工模具加工，要确保成圆形。主筋可以采用下图胎具进行布设：

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（2）在主筋上划加劲圈位置线

按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm，然后依次划出加劲圈位置线。

（3）焊接加劲圈到主筋上

加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。

（4）缠绕螺旋筋、绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍紧，不得有任何空隙， 用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜全部绑扎，绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向， 也可采用十字花扣，但必须保证钢筋不位移。骨架成型后按规定要求焊接耳筋，呈梅花型布置，间距竖向不超过 2m，环向不得少于 4 处。确保保护层厚度。骨架顶端应设置吊环。

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加劲钢筋圈

4.5 承台钢筋绑扎安装工艺

4.5.1 工艺流程

调整桩头钢筋→在垫层上划出主筋的位置 → 绑扎底层钢筋、绑扎水平筋 →墩柱、肋板钢筋等预埋筋安装→绑扎顶层钢筋→预埋件钢筋绑扎

4.5.2 操作方法 （1）调整桩头钢筋

钢筋绑扎前，必须先清理桩头钢筋，具体为：清理钢筋上的污泥，用钢丝刷刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距满足设计要求、按照图纸要求将桩头钢筋向外侧弯一定角度，如果图纸没有要求一般为与竖直方向成 15 度角。

（2）在垫层上划出主筋的位置

按照图纸标明的主筋间距计算出主筋的数量，然后在垫层上依次划出主筋的位置，（或用角铁按主筋间距刻槽制成定位模具），主筋间距必须均匀。

（3）绑扎底层钢筋、绑扎水平筋

将已加工好的承台钢筋运至现场，摆放底层主筋前必须摆放垫块，根据保护层的厚度，确定垫块的大小，宜采用混凝土垫块，成梅花形布置。

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底层钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。

钢筋绑扎时，底层水平筋与主筋的相交点可相隔交错绑扎，侧面水平筋的相交点每点都绑扎，绑扎时扎丝一律甩头向内，采用八字扣，不允许顺绑，保证钢筋不位移。

（4）对墩柱预埋钢筋进行定位安装，并固定牢固，确保在承台混凝土浇筑时不移位。

（5）绑扎顶层钢筋 顶层钢筋绑扎时，要保证水平筋间距均匀，绑扎采用满绑，扎丝一律甩头向内，采用八字扣型绑扎。

（6）预埋件钢筋绑扎：根据弹好的肋板（立柱）位置线，将肋板（立柱）伸入基础的预埋钢筋绑扎牢固，伸入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

承台预埋件其位置，标高均应符合设计要求。

4.6 墩柱（肋板）钢筋绑扎工艺

4.6.1 工艺流程

主筋的螺纹套筒连接→在主筋上画箍筋间距线 →套墩柱箍筋→ 绑扎箍筋 4.6.2 操作方法

（1）钢筋主筋的螺纹套筒连接

钢筋主筋的连接方式应符合设计规定，当设计未规定时，应按相关规范进行。 （2）使用钢筋卡具进行钢筋定位，确保钢筋绑扎间距均匀并且符合要求。 （3）套墩柱箍筋

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，在承台施工时伸入承台内的箍筋要随

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墩柱竖向预埋筋安装就位，承台以上墩柱箍筋在承台以上钢筋施工时安装到位，箍筋必须与主筋接触紧密，如果箍筋为带勾状筋，必须注意勾筋位置，保证勾筋不得占用保护层。

（4）绑扎箍筋

按已划好箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，随移动随用定位卡具进行定位绑扎，宜采用缠扣绑扎。 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

（5）如果墩柱为圆形，则墩柱钢筋绑扎工艺可以参照桩基钢筋笼制作工艺。

4.7墩柱系梁钢筋绑扎

4.7.1 工艺流程

搭设系梁施工螺旋钢管支架施工平台及系梁底模→在墩柱钢筋上放出墩系梁水平钢筋安装位置→水平筋与墩柱钢筋的焊接连接→套墩柱系梁箍筋→ 绑扎箍筋

4.7.2 操作方法

（1）搭设系梁施工螺旋钢管支架施工平台及系梁底模

在墩柱施工到系梁段时，搭设盖梁施工螺旋钢管支架平台。施工平台位置经测量组用全站仪进行测量放样，精确定位。平台搭设完毕将系梁底模板及系梁下墩柱模板部分安装就位。安装过程及安装后，保证施工平台及模板的稳定可靠、定位准确、平整度及垂直度满足施工要求。

（2）在墩柱钢筋上放出墩系梁钢筋安装位置

在墩柱钢筋上放出系梁钢筋的水平位置，保证钢筋位置准确无误。 （3）水平筋与墩柱钢筋的焊接连接

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在放样完成之后，将水平筋安装就位，需要与墩柱钢筋进行连接的钢筋，要进行焊接，保证焊接质量。单面焊接不少于10d，双面焊接不少于5d。

（4）套墩柱系梁箍筋

系梁箍筋配合水平筋进行安装，保证既不影响水平钢筋安装又不造成箍筋无法安装。

（5）绑扎箍筋

待水平筋固定到位，对箍筋进行间距调整并绑扎，绑扎过程采用定位卡具，保证箍筋间距均与合格，也可采用尺量画出箍筋安装位置，采用扎丝梅花型绑扎箍筋与水平筋的交点。绑扎过程中，要将钢筋保护层垫块调整并固定到位，保证混凝土浇筑时钢筋保护层厚度满足要求。保护层垫块强度不低于本体混凝土设计强度。

4.8 盖梁钢筋绑扎安装工艺

4.8.1 工艺流程

墩顶现场安装盖梁钢筋：主筋的焊接连接→在主筋上画箍筋间距线 →套盖梁箍筋→绑扎箍筋→预应力管道及预应力筋安装→吊装就位。

盖梁钢筋整体吊装就位：主筋的焊接连接→在主筋上画箍筋间距线 →套盖梁箍筋→绑扎箍筋→预应力管道及预应力筋安装→吊装就位。

4.8.2 操作方法

（1）墩顶现场安装盖梁钢筋

在搭设好下部支撑系统及盖梁底板后，在盖梁底板上进行现场盖梁钢筋的组装。

1钢○筋主筋的焊接连接

钢筋主筋的连接方式应符合设计规定，当设计未规定时，应按相关规范进行。 ○2在主筋上画箍筋间距线，在有定位模具的辅助架子管上按照间距摆放主筋，在

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主钢筋上按图纸要求用粉笔划箍筋间距线（或使用制作好的卡具）。

○3套盖梁箍筋

按图纸要求间距，计算好每个盖梁的箍筋数量，按已划好的位置线将箍筋套在主筋上，套箍筋时要注意保证横向箍筋的衔接长度以及数量，箍筋必须与主筋接触紧密。

○4绑扎箍筋

绑扎箍筋时宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

（2）盖梁钢筋整体吊装施工

1～4步○○骤“墩顶现场安装盖梁钢筋”，只是加工场地为地面加工支座上，加工

时要注意墩柱钢筋穿过的部分，箍筋可暂时不进行固定以方便钢筋笼吊装，钢筋笼安装就位后再进行固定。

○5底板保护层垫块要安装就位，避免吊装时无法安装。

6吊○装就位

盖梁钢筋全部做好、盖梁底板安装就位后采用吊车吊装，吊装过程要采用吊装扁担，合理布置吊点，防止钢筋笼吊装时变形、倾覆。

4.9涵洞及通道基础钢筋绑扎安装工艺

4.9.1 工艺流程

放出基础的平面位置→钢筋半成品已加工完毕并运输到位→画线布放钢筋→绑扎成型

4.9.2 操作方法 （1）放出基础的平面位置 （2）钢筋半成品运输到位

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（3）画线布放钢筋

摆放基础钢筋的保护层垫块，垫块厚度等于保护层厚度，以梅花形形状布置，按钢筋位置线先铺钢筋下行钢筋，在其上按图纸使用制作好的卡具，铺设上行钢筋。上、下行钢筋应接触紧密，呈网片状。

（4）绑扎成型

钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向 受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如 果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用八字 扣。绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。基础钢筋一般采用就地绑扎成型的施工方法。

垫块

4.10 桥台台身钢筋绑扎安装工艺

4.10.1 工艺流程

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调直基础上预埋筋→竖筋的连接→画线布放水平钢筋→绑扎箍筋→成型 4.9.2 施工方法 （1）调直基础上预埋筋

基础施工时在基础混凝土上，按照台身竖筋位置和埋入基础深度，提前预埋一段竖向钢筋。竖筋连接前对其竖直度进行调整。

（2）竖筋的连接

应采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，还应符合施工规范的规定。当钢筋构造复杂施工困难时方可采用绑扎接头，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。另外还有一种方法就是在基础施工时， 按台身竖筋设计长度和位置，事先浇筑在基础里。

（3）画线布放水平钢筋

按水平钢筋位置线，在竖筋上按图纸要求用粉笔划水平钢筋间距线，然后铺设水平钢筋。横竖钢筋应接触紧密，呈网片状。

（4）绑扎箍筋

按设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用八字扣。绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。

桥涵、通道等构造物其他部位的钢筋绑扎安装工艺可参照上述对应的施工工艺。

4.11预应力管道及预应力筋安装（系梁、盖梁）

4.11.1工艺流程

施工放样→盖梁骨架主筋安装→盖梁骨架箍筋安装→预应力管道及预应力筋安

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装→模板安装→混凝土浇筑成型→张拉预应力钢筋→孔道压浆及封锚。

4.11.2管道材料

（1）刚性或半刚性管道应由不与混凝土、预应力筋、水泥浆发生不良反应的金属或塑料材料制成。半刚性管道一般应由波纹状的金属螺旋管或塑料波纹管道组成。

（2）金属管道宜尽量采用镀锌材料制作，并具有良好到柔软性，一般情况材料厚度不宜小于0.3mm。

塑料波纹管道的制作材料（高密度聚乙烯或聚丙烯）和管道性能应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JG/T529）的要求。塑料波纹管的壁厚（δ）应为：内径φ≤75mm，δ≥2.5mm；内径φ≥90mm，δ≥3.0mm。设计有具体规定，按照设计执行，但不得低于规范规定值。

管道应有一定的强度，塑料波纹管道的环向刚度应不小于6kN/m2，以使其在运输搬运和浇筑混凝土过程中保持一定的形状和完好。

4.11.3管道材料检测 （1）金属螺旋管的检测

1金○属螺旋管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格

及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验。上述检验方法可参照现行《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/T3013)的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求满足规范要求。

2 金○属螺旋管应按批进行检验。每批应由同一钢带生产厂生产的同一批钢带所

制造的金属螺旋管组成，累计半年或50000m 生产量为一批，不足半年产量或50000m也作为一批的，则取产量最多的规格。

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桥梁施工标准化

3当○按本条第1 款规定的项目检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件

对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。

（2）塑料波纹管

1塑○料波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格

及数量外，还应对其外观、尺寸及密封性等进行检测。其检验方法可参照现行《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JG/T529)的有关规定执行。其取样数量、检验内容和顺序及质量满足规范要求。

2塑○料波纹管应按批进行检验。每批应由同一配方、同一生产工艺同设备稳定连

续生产的一定数量的产品组成。每批数量不应超过10000m。

4.11.4管道及预应力筋安装

1预○应力钢筋穿入预应力管道中，在箍筋绑扎的过程中将其安装就位，并进行定

位。定位钢筋间距为50cm，曲线管道和扁平波纹管道应适当加密。

2预○应力筋管道的尺寸与位置应正确，定位后的管道应平顺且于锚垫板垂直，锚

垫板应垂直于孔道中心线。管道和接头应有足够的密封性，以确保浇筑时不渗漏和抽真空时不漏气。

3金○属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连

接管道内径的5～7 倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。塑料波纹管应采用专用焊接机进行焊接或采用具有密封性能的塑料连接器连接。

4所○有管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。

压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm 的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。

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桥梁施工标准化

5管○道安装完毕后，应采取可靠措施，防止水或其他杂物进入管道。

6预○应力筋下料长度应包括管道长度、锚垫板长度、锚夹具长度、张拉工作长度、

外露长度等。

7施○工时若普通钢筋与预应力筋有矛盾时，可适当移动普通钢筋的位置，但不得

任意切断或减少。

8当○盖梁处于路线超高段及超高过渡段时，需调整钢束坐标，保证钢束各要素点

距离盖梁顶缘距离不变。

4.11.5后张预应力管道安装允许偏差

后张预应力管道安装允许偏差 项目 管道坐标 管道间距 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 允许偏差（mm） 30 10 10 10 4.11.6混凝土浇筑成型

混凝土施工详见水泥混凝土施工章节。 4.11.7张拉预应力钢筋

（1）系梁、盖梁预应力筋分别采用精轧螺纹钢筋、预应力钢绞线，单端张拉，张拉端在盖梁、系梁两端交错布置，布置图如《盖梁预应力钢绞线张拉端布置示意图》、《系梁预应力钢筋张拉端布置示意图》所示。

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桥梁施工标准化

张拉端张拉端张拉端张拉端

系梁预应力钢筋张拉端布置示意图

张拉端张拉端张拉端张拉端锚固端锚固端锚固端锚固端

盖梁预应力钢绞线张拉端布置示意图

（2）锚垫板必须与预应力筋垂直。预应力筋穿束。钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m 左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转；

（3）同条件养生混凝土立方体抗压强度达到混凝土设计强度等级的90%以上时且龄期达到7天后方可进行预应力钢筋、钢绞线的张拉。辅以混凝土回弹仪进行混凝土强度回弹校核。

（4）采用低松弛预应力钢筋及钢绞线，张拉控制程序为0→10%→（持荷5分钟锚固）。

（5）预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%以内。超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。张拉过程中，操作人员应互相联系，保证张拉力差别不大。

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桥梁施工标准化

（6）张拉过程要及时测量伸长量，并与理论计算值做比较。张拉伸长量计算为：（100%至10%张拉控制力）时的伸长量+（20%至10%张拉控制力）时的伸长量。

（7）正式张拉前，先对张拉机具（智能张拉）送有资质的单位进行检验标定，合格后方可使用。同时检查油泵油路是否安全。张拉时，千斤顶正面严禁站人，在张拉千斤顶前设置挡板，防止断丝、断筋对人员、机械造成伤害。准确记录并留存好张拉记录，如果换班，张拉和记录人员要作好交接班记录，确保不出现因读数和记录失误引起混乱和操作错误，以至造成返工。

（8）智能张拉操作流程

1打○开操作主界面，输入工程信息，设置梁型、长度、钢束数量及编号、各张拉

阶段的设计控制应力及设计伸长值、持荷时间等参数。

2点○击控制软件的开始按键，密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，

有异常立即暂停张拉并进行相关检查。

3在○张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有

异常情况立即暂停张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

4每○一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤。

在下一个张拉步骤开始之前，应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋等。

5等○整个盖梁张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、

油管。

6在○张拉施工中，张拉速率应控制在张拉控制力的10%/min ～25%/min，对于

长度大于50m的弯束或长束，张拉速率应降低，宜取张拉控制力的10%/min。

（9）在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：

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桥梁施工标准化

1 千○斤顶、智能控制系统之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，

连续张拉300次。

○2 使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况。 ○3 千斤顶检修或更换配件后。

（10）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。

（11）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。

（12）张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。

（13）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8～7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。

4.11.8压浆封锚

（1）张拉完毕后即封堵。完成后，即对外露多余钢绞线、钢筋进行切割，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，当需要长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。封堵的方法是用素灰将锚头封住，然后用塑料布将其裹住进行养生，以防止裂缝而使锚头漏浆、漏气，影响压浆质量。

（2）压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁

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桥梁施工标准化

润湿。冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。

（3）智能压浆过程操作

1打○开操作主界面，输入工程信息，设置梁型、长度、初始流动度等参数。

○2当回浆管浆液流出以后，点击控制软件的开始按键，密切注意在电脑上观测压力值是否正常，有异常立即暂停压浆并进行相关检查。

○3在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。

○4每一孔道压浆完成后，关闭手动阀门后，点击停止按键，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤。在下一个压浆步骤开始之前，应再次检查仪器是否正确等。

○5等整个盖梁压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸高压管。 （4）浆液采用专用压浆剂、机械搅拌制备。

（5）压浆水泥浆强度应符合设计规定，设计无规定时，应不低于30MPa。对截面较大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。

（6）压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。

（7）压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成 ，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

（8）对掺加外加剂泌水率较小的水泥浆，通过实验证明能到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的时间间隔宜为30～45min。

（9）压浆采用智能压浆机，不得使用压缩空气，压浆前先将压浆泵试开一次，

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桥梁施工标准化

运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆。 压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，宜为1.0MPa。梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力可控制在 0.3～0.4MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排除与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜小于3～5min。

（10）压浆口应从压浆孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养生28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。

（11）对需要封锚的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并对梁端混凝土进行凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的强度符合设计规定，设计无规定时不宜低于构件混凝土强度等级的80%。必须严格控制封锚后的梁体长度。

（12）预应力钢筋张拉后，孔道应尽早压浆。应在24h之内完成，否则采取措施，保证钢筋不出现锈蚀。

（13）浆体的水胶比应低于本体混凝土，同时宜不大于0.4。通过试验后，浆体掺入适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于10%。

（14）作业过程中，最少每隔三小时将所有设，备清洗一次，每天用完也须清洗。压浆过程中及压浆后48h之内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则采取保温措施。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

4.11.9钢筋安装质量标准遵照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）8.3.1 条的基本要求、实测项目和外观鉴定内容执行。

钢筋绑扎钢丝长度参考表 钢筋直径 （mm） 6～8 6～8 50 10～12 170 14～16 190 7 9

18～20 220 22 250 25 270 28 290 32 320

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10～12 14～16 18～20 22 190 220 250 250 270 290 270 290 310 330 290 310 330 350 310 330 350 370 340 360 380 400 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 钢筋类型 C20 Ⅰ级钢筋 HRB335 牌号钢筋 螺纹钢 HRB400 牌号钢筋 55d 50d 45d 35d 45d 混凝土强度等级 C25 30d 40d 高于 C25 25d 35d 注：d 为钢筋直径。

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桥梁施工标准化

5、钻孔灌注桩施工

5.1 施工准备

5.1.1技术准备

（1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料、施工现场环境，排查清施工区域内 的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括： 高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。

（2）砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比及普通砼配 合比的试验室配合比、施工配合比，满足钻孔桩灌注砼的要求。

（3）测量准备:根据施工需要，沿路线方向设置足够数量的水准控制点及导线点。 5.1.2机具准备

（1）钻孔设备:旋挖钻、冲击钻等。钻机选用前（尤其旋挖钻）宜进行桩基试挖，检查孔底是否有大量沉积物，来判断能否适用。

（2）配套设备:挖掘机、装载机、吊车、钻渣运输车、钢护筒（每台钻机至少配 2 个）、潜水泵、泥浆泵（对于干挖钻孔不需要准备）等。

（3）安全设备:防水照明灯、安全帽、防护网等。

（4）混凝土灌注设备:砼拌和站、砼运输车、导管、下料斗等。 （5）钢筋加工、安装设备:钢筋笼成套加工设备、电焊机等。

（6）试验检测设备：抗压强度试模、坍落度筒 1 套、温度计 2 支（量程 0～100℃）、 泥浆三件套等。

（7）其它设备：发电机组等。

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桥梁施工标准化

5.1.3材料准备

原材料：水泥、石子、砂、钢筋等按规定进行检验，并经驻地办监理工程师检验，确保原材料质量符合相应标准。泥浆采用专用造浆土、纤维素、纯碱等外加剂进行配制，并经现场试验验证性能后方可正式投入使用（对于干挖钻孔不需要准备）。

5.1.4作业条件

（1）开钻前场地应完成四通一平，即路通、水通、电通、通讯畅通、场地平整。场地平整采用 装载机平整，人工配合。平整后用装载机轮胎进行碾压，地基不好处对作业面换填处理， 压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。

（2）挖好 2 倍孔体积的泥浆池，完善孔口四周排水系统，做好泥浆池和孔口的围护。对于地形和环保受限制的地段可采用钢板及工字钢加工泥浆箱。（对于干挖钻孔不需要准备）

（3）人员配备及技能培训

1人○员配备：工种齐全、数量足够、满足施工要求。

○2技能培训采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式,培训施工工艺、技术标准、安全文明环保施工要求等内容。

5.2 施工工艺

5.2.1工艺流程

现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆（对于干挖钻孔不需要准备）→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩头处理→桩成品检测、验收

5.2.2施工方法及施工要点

（1）测量放样及定桩位（施工步骤）

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桥梁施工标准化

1复○核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。

○2排桩护桩由专职测量人员采用全站仪或 GPS 对桩位进行实地放样。 ○3沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位（如图《排桩护桩示意图》）。对场地受限制，需要单根桩基设置护桩的，要每次放样施工桩位及护桩外，放样相邻桩位进行桩位校核，确保桩位准确（如图《单桩护桩》）。

○4当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩，桩顶钉钢钉，高度 80cm，埋入地下 45cm，并用砂浆或素混凝土保护。

○5单桩沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩。 ○6单桩护桩采用木桩（3ｃｍ×3ｃｍ），桩顶钉钉，高度 80cm，（或采用高度80cm，25以上钢筋，端部刻十字花），埋入地下 45cm， 并用砂浆或素混凝土保护。

○7自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测。

○8报请监理检测：桩位放样完成，经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师符合无误后进行护筒埋设工作。

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桥梁施工标准化

排桩护桩示意图

护桩90°护桩护桩施工桩位中心护桩相邻符合用桩位中心

单桩护桩

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（2）配制泥浆（干挖桩基不需要进行本步骤）

1工○地试验确定泥浆配合比；

○2计算桩孔体积，挖 2 倍桩孔体积的泥浆池，对于地形和环保受限制的地段可采用钢板及工字钢加工泥浆箱。

○3根据泥浆配合比，在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，纤维素、纯碱等外加剂，搅拌至均匀。

○4通知试验室，检测泥浆相对密度、黏度、含砂率、胶体率各项指标，合格后方可使用。泥浆各项指标参照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）中的规定。

○5注意事项： 泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布，防止泥浆渗漏。钻孔过程中每进尺 5—10 米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求。

（3）护筒的制作

护筒采用钢质护筒，2～4m的护筒，采用厚度不小于8mm厚的钢板制作，顶部、中部和底部加焊 10mm 厚 15cm 高加强圈加，护筒钢板接头焊接密实、 饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大 200 -400mm。

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桥梁施工标准化

（4）护筒的埋设

钢护筒埋置高出施工地面 0.3m。

1埋○设护筒采用挖坑法，由吊车安放。

○2测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，所挖坑直径为护筒直径加 40cm，深度为护筒长度。

○3在孔内回填 30～50cm 粘土，并夯击密实。

○4利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。 ○5用吊车吊放护筒至坑内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于 3cm。

○6护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于 1％。

○7符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。 ○8四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。 ○9测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。

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桥梁施工标准化

护筒护桩1.5m护桩1.5m桩基直径D+(20～40cm)桩基直径DD+（20～40)cmD护桩护桩护桩

（5）钻机就位及钻孔（冲击钻）

1钻○机就位

a 根据钻机长度，在钻机要摆放的位置放好枕木，枕木数量根据现场情况决定，总 之是保证钻机在钻进过程中，必须稳定，不得下沉。

b 用吊车将钻机放在枕木上，在钻机钢丝绳处挂铅锤，吊垂线，要求垂线在桩中心 点附近，偏差不可过大。

c 调整钻机的斜撑梁，使前后位置大概在 一条线上。 d 最后在钻机下垫木条。使铅锤的中心点 与桩中心点重合。

e 测量锤头直径，不得小于桩直径且锤头必须对称。在冲钻过程中，每钻进 20m，测量一次锤头直径。检查锤头保险带钢丝绳是否完好，如不完好须更换。

f 将锤头安好，钢丝绳抹油。注意检查钢丝绳情况，若发现钢丝绳断丝数超过 1/3，

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桥梁施工标准化

则必须要求其更换钢丝绳。

○2钻孔

a 钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。在砂及砂卵石等松散层开孔或钻进时，可按 1：1 投入粘土和片石（粒径不大于 15 厘米），用冲击钻锥，小 冲程、反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

b 开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5～2.5 米。并低于护筒顶面 0.3 米以防溢出。

c 在进行正常钻进时，冲程根据土层情况分别而定：一般在通过松软土层时，宜采用高冲程（100 厘米），在通过松散砂、砂砾石或砂卵石土层时，宜采用中冲程（约 75 厘米）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔，在通过粘土、亚粘土、轻亚粘土时， 宜采用中冲程，在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的黏度和比重。

d 在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字型锥进行冲击钻进。防止以生斜孔、坍孔事故。

e 要均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳 5～8 厘米，在密实坚硬土层每次可松绳 3～5 厘米。防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大意外荷载，遭受损坏；松绳过多，则会小冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳 纠缠发生事故。

（6）钻机就位及钻孔（旋挖钻）

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桥梁施工标准化

a 确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。

b 标记位置，定位。将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。

c 连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度。

d 安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业。

e 开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为 40-50cm，确认地下是存在否不利地层，进尺 5 米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在 70-90cm。

若施工地质条件稳定，也可采用干挖法，进行钻孔。 （7）成孔、成孔检查

1成○孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查， 检

测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：

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桥梁施工标准化

○2孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊人钻孔内检测。

○3标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20 米以内测锤重 2Kg，20 米以上测锤重 3Kg。 ○4测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

○5用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底 时，用钻机进行扩孔处理。

○6检测标准： 孔深、孔径不小于设计 规定；钻孔倾斜度误差 不大于 1％；沉渣厚度 符合设计规定：

对于直径≤ 1.5m的桩，≤300mm；

对于直径＞ 1.5m 的桩或桩长＞40m 或 土质较差的桩，≤ 500mm。桩位误差不大于 50mm。

9 0

桥梁施工标准化

（8）清孔

1用○换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要

求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。

○2清孔后泥浆指标 相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa•s；含砂率：<2％；胶体率：>98％

（9）钢筋笼制作与安装

1钢○筋笼的制作

钢筋笼的制作执行《钢筋加工及安装施工》 ○2钢筋笼的运输、安装

钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。

a 对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

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桥梁施工标准化

桩基加强

b 钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架 的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

c 缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

d 以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用螺纹套筒连接牢固。

e 钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见图）。

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桥梁施工标准化

f 钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

g 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm； 骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

（10）安放导管

砼采用导管灌注，导管内径为 200-350mm，大直径桩（Φ≥1200mm）导管内径应大于 300mm，螺丝扣连接。

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桥梁施工标准化

1导○管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将

导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至 0.6Mpa（压力不小于孔内水深 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的 1.3 倍，按40 米水深压力进行试压，试压压力为 0.6Mpa。）。持压 2 分钟，观察导管有无漏水现象。

2检○查导管外观，导管内壁应圆滑、 顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆

处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

○3导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为 4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管 （4.0m）。

○4导管采用吊车配合人工安装，导管安放时， 眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起 40cm，使导管底距距孔底不大于40cm。

○5导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。 （11）水下砼的拌和、运输

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桥梁施工标准化

1混○凝土拌和前，由试验室提供混凝土配合比。

2测○定拌和料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合

比拌制混凝土。

3混○凝土拌和坍落度控制在 180～220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人

员， 检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须 在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。

4混○凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料

包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。

（12）灌注水下混凝土

1每○车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度

应在 180～220mm 之间，温度应在 5℃度以上。

2混○凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺 利

进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定：

（1）

式中：《公路桥涵施工技术规范》第77页 V—灌注首批混凝土所需数量（m3）； D—桩孔直径（m）；

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.3～0.4m； H2—导管初次埋置深度（m）； d—导管内径（m）；

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桥梁施工标准化

h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；

（2）

Hw—孔内水或泥浆的深度（m）； γw—桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； γc—混凝土拌和物的重度，取24kN/ m3。

3首○批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。首批混

凝土采用能够盛放封底混凝土的大料斗储满料后，方可打开底部导管封口放料进行灌注。

导管封口阀拉索 首盘混凝土用大料斗 首盘混凝土用大储料斗

○4灌注要连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

○5开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部 1m 时，混凝土灌注速度应控制在 0.2 m/min 左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除

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桥梁施工标准化

导管， 使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部 2m 以上，恢复 0.5m/min 左右的正常灌注速度。

○6灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在 4～6m 之间。

○7在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出 0.5m，高出部分在砼强度达到 80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

○8钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

○9灌注完毕后，拔出护筒。

5.2.3 施工过程中可能出现的情况的处理措施 （1） 砼堵管处理

用吊车将料斗连同导管一起吊起，在 50cm 范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性（流动性、保水性和粘聚性）要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在 4～6m。

（2）钢筋笼上浮预防措施

1砼○底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在 0.2m/min 左右；

○2砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

○3砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。

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桥梁施工标准化

○4在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。

5.3 实测项目

5.3.1基本要求

（1）桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

（2）成孔后必须清孔，测量孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度，确认满足设计或施 工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。

（3）水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。

（4）嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求并满足设计要求。

（5）应采用无破损法进行逐根检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法或承载试验对桩进行检测。

（6）凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。 5.3.2钻孔桩成孔质量标准

项 目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔深 沉淀厚度（mm） 允 许 偏 差 群桩：100；单排桩：50 不小于设计直径 小于 1% 摩擦桩：不小于设计规定；支撑桩：比设计深度超深不小于 50mm 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m 的桩，≤300mm；对于直径＞1.5m 的桩或桩长＞40m 或土质 较差的桩，≤500mm；支撑桩：不大于设计规定 5.3.3钻孔灌注桩实测项目

项次 检查项目 规定值或允许偏差 9 8

检查方法和频率

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1△ 混凝土强度（MPa） 在合格标准内 100 50 100 群桩 允许 2△ 桩位（mm）排架桩 极值 3△ 4△ 5 6△ 7 孔深（m） 孔径（m） 钻孔倾斜度（mm） 沉淀厚度（mm） 摩擦桩 支撑桩 试件大于等于 10 组时，按数理统计方法评定；试件小于 10 组 时，按非统计方法评定； 全站仪或经纬仪：每桩检查 测绳：每桩量测 探孔器：每桩量测 探孔器：每桩检查 测绳量测：每桩检查 水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算 不小于设计 不小于设计 1%桩长，且不大于500 符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求 不大于设计规定 ±50 钢筋骨架底面高程（mm） 5.3.4外观鉴定

桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。

5.4 成品保护

（1）钻孔灌注桩浇注完成后，可在砼初凝后终凝前及时清理桩头超灌注部分，清理至桩顶设计高程以上 30cm 左右为准。

（2）清理完成后，不应再扰动桩基砼。 5.5 冬季施工措施

（1）放样时，桩位护桩应设置在孔壁 1 米以外，防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩。如发生护桩位移应及时通知测量人员进行复测。

（2）钢筋焊接宜在室内进行，当必须在室外进行时，最低气温不能低于－20℃， 并采取防雪挡风措施，减小焊件温度差。焊接后接头严禁立刻接触冰雪。冷拉钢筋时的温度不低于－15℃。

（3）冬季施工，用锅炉对拌和用水进行加热，根据天气预报情况确定拌和用水的加热温度。当天气的最低温度为零下 15℃以内时，对拌和用水加热至 50～70℃。

（4）当对拌和用水进行加热时，混凝土的拌制顺序为：现将水和集料进行拌和 45

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桥梁施工标准化

秒，然后加入水泥进行拌和，拌和时间 90 秒。

（5）混凝土运输采用混凝土罐车运输，运输罐用棉被包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。

（6）混凝土灌注应连续进行，当中途因故停止时间超过 30 分钟时，应对现场罐车内的混凝土温度坍落度进行检测，当温度小于 5℃时和坍落度不符合灌注要求时，不得使用；当中途停止时间超过混凝土初凝时间时，不得使用。

（7）灌注桩混凝土灌注完成后，混凝土初凝前将桩头清理干净，初凝后覆盖一层塑料布，回填厚度不小于100cm 戈壁料，以保证桩头不受冻害。

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桥梁施工标准化

6、台身、大体积混凝土施工

6.1 施工准备

6.1.1技术准备

（1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料、施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。

（2）确定合适的浇筑方式和冷却方式，本工程推荐的浇筑方式为分层分块，控制单次浇筑的方量；冷却方式为布置冷却水管通水冷却。

（3）进行温度控制：采用低水化热水泥；在满足混凝土要求的前提下，减少水泥用量，降低水灰比；控制混凝土原材及拌和用水的温度等。

6.1.2机具准备

（1）混凝土机具：振捣器、料斗、流槽等。 （2）钢筋机具：扳手、电焊机、撬棍等。

（3）施工机械：混凝土泵车或吊车、挖掘机、装载机、自卸汽车、压路机等。 （4）支护模板设备：钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。 （5）安全设备：安全帽、防护网、安全带、防水照明灯等。 （6）温控设备：冷却水流量计、温度计、数据收集仪等。 （7）其他机具：铁锹、十字镐、水泵、发电机组等。 6.1.3作业条件

（1）施工前场地应完成四通一平。

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（2）安全防护设施、标志牌全部就位。

（3）人员配备：工种齐全、数量足够、满足施工要求。

（4）技能培训:采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。培训施工工艺、 技术要求、安全文明环保施工要求等内容。

6.2 施工工艺

6.2.1工艺流程

测量放样→基坑开挖→地基处理→测量放样→垫层施工→绑扎基础钢筋→安装模板→浇筑基础混凝土→拆模养生→台身测量放样→绑扎台身钢筋（布设冷水管）→安装模板→浇筑台身混凝土→拆模养生

6.2.2施工方法及施工要点

（1）清理施工现场修筑施工便道 施工前对现场进行清理、平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备。

（2）测量放样

测量队用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。

（3）基坑开挖

1人○工配合挖掘机分级开挖基坑。开挖宽度比设计宽度宽出 50～100cm。机械

开挖到距设计深度 10cm 左右时，改由人工开挖至设计标高，避免超挖后回填。清除坑底的浮土，整平。

○2用动力触探仪进行基坑底的地基承载力检测，地基承载力不小于设计要求。若不满足要求，则应根据情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监理报施工方案， 处理范围应宽出基础底 50cm。

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○3基础底处理完毕后，由测量队恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入下道工序。

○4基坑开挖出的土应码放在路基一侧堆成土坝，防止行人、车辆落入坑中。并设立明确的标识牌，做好围挡，坑壁四周采取护网防护防止坑壁杂物滚落。

（4）垫层施工

将基坑整平至垫层底标高后，支垫层模板，浇筑垫层混凝土。 （5）绑扎基础钢筋

1在○垫层强度达到 75%后，采用全站仪进行定位放样，安装钢筋骨架。

○2钢筋采用集中加工、现场绑扎。 ○3在钢筋骨架下垫同标号混凝土垫块。

○4钢筋加工及安装具体要求参照《钢筋加工及安装施工》。 （6）安装模板

1在○垫层混凝土达到一定强度后，在垫层上放出基础模板位置线。

○2模板安装

基础模板采用组合钢模板现场拼装。模板要接缝严密，表面平整度要符合规范要求，

用螺栓和对拉螺杆进行连接，并要支撑稳固。模板支设好后，对主要控制点的标高进行测量，根据设计标高计算混凝土浇注位置，并用墨盒弹线标记。

（7）浇筑混凝土

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1模○板验收合格后进行混凝土浇筑。 混凝土由罐车运至施工现场后，直接放入

准备好的溜槽进行浇筑（如有泵车可直接泵送至工作面，不使用溜槽）。

○2大体积混凝土的浇筑要在一天中气温较低时进行。

○3浇筑应分层连续进行，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。

○4当平截面过大，不能在前层混凝土初凝前完成次层混凝土时，要分块进行浇注：分块宜合理布置，各分块平均面积不宜小于 50m2；每块高度不宜超过 2m；块与块间的竖向接缝面应与基础平截面短边平行，与平截面长边垂直；上下邻层混凝土间的竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理；上下层之间的水平缝，应尽量设在模板水平拼缝处，并对层顶边缘收光保证线形平顺，层与层之间要预埋石隼或钢筋。（石 隼：厚度大于 20cm，长 30cm，埋深 15cm；钢筋:12mm 以上的螺纹钢；距边部 20cm， 间距 1m。）

○5砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的 1.5 倍（作业半径为振捣棒型号的 8～9 倍），并插入下层 5～10cm。振捣要均匀，不得漏振。不得触碰钢筋、模板等。

○6对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

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桥梁施工标准化

（8）拆除模板

混凝土抗压强度达到 2.5MPa 时方可拆除侧模板。 （9）混凝土养生

对大体积混凝土的养生，应根据气候条件采取控温措施（加设防晒棚罩、冷却水降温或在温度较低时使用砂、锯末等保温材料保温等），并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时，温差不宜超过 25℃。

混凝土施工具体要求参照《水泥混凝土施工》。 （10）台身测量放样

测量队在基础上放出台身位置线，用墨斗弹线标注。 （11）绑扎台身钢筋

1钢○筋采用集中加工、现场绑扎。 2在○钢筋骨架下垫高标号砼（砂浆）垫块。

3钢○筋加工及安装具体要求参照《钢筋加工及安装施工》。

4冷○却水管可采用φ32mm 黑铁管或其它传热效果良好的金属管，不宜采用塑

料或橡胶管。

5按○温控设计布放冷却水管，冷却水管布置为空间间距不宜超过 1m，距结构表

面不宜超过 40cm，且单根水管长度不宜超过 250m。

6冷○却水管的接头必须牢固，水平分层布置，每层冷却水管安装后，必须通水试

压，保证在 0.5MPa 的压力下不渗漏，并根据温控设计确定单位时间通水量。

（12）台身模板安装

1台○身模板采用组合钢模板现场拼装，拼装时要保证相邻模板连接处严密，牢固

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桥梁施工标准化

可靠，拼缝中设置双面胶条，防止出现错台和漏浆现象。

○2在底板混凝土强度不低于7.5MPa时，开 始安装台身模板。 ○3立内模前先弹出墙体位置线，然后搭设钢管扣件支撑。 ○4由人工配合吊车安装外侧模板。

○5在墙体位置线外6～10cm处用电钻打孔， 外模支立后，在孔内插入钢筋，模板与钢筋之间用木楔调整，固定模板底部。

○6模板内设置内支撑，待砼浇筑至此位置时，拆除此支撑，紧固穿墙螺栓。 ○7模板整体安装完成后，检查模板的稳定性和几何尺寸。 （13）浇筑台身混凝土

1模○板检验合格后，开始混凝土的浇筑。

台身混凝土浇筑

○2混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入模坍落度控制在 70～90mm之间，入模温度不低于 5℃也不高于 32℃。

○3混凝土通过串筒或泵车下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过 1m。

○4分块分层浇筑，以加快混凝土水化热的散失。

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桥梁施工标准化

○5混凝土分层浇筑，最长间隔不得大于上一层混凝土的初凝时间。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

○6在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查， 如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。

○7混凝土施工具体要求参照《水泥混凝土施工》。 （14）台身模板的拆除

1在○常温下，模板应在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除；

冬季施工时要按照设计要求和冬施方案确定拆模时间；

○2模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下穿墙螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结 不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在台身上口撬模板或用大锤砸模板。

○3在确认模板无钩挂现象后，将模板吊出。

○4模板吊至存放地点，必须依次放稳，及时进行板面清理，涂刷隔离剂。 ○5模板应及时进行检查和维修，保证使用质量。

模板拆除

（15）混凝土养生

养生方法参见本册相关规定。养生结束后，进行帽梁施工。

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桥梁施工标准化

6.3 注意事项

（1）施工过程中妥善保护好场地的控制桩、水准点。 （2）保护好已定位的模板，不得松动、碰撞。

（3）拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

（4）混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。

洒水养生

6.4 质量检验

6.4.1施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。

6.4.2施工过程中对开挖、模板工程、混凝土浇筑及养生进行全过程检查。 6.4.3基本要求

（1）所用的水泥、砂、石、水外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范 的要求，按规定的配合比施工。

（2）不得出现露筋和空洞现象。

（3）基础的地基承载力必须满足设计要求。

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桥梁施工标准化

6.4.4 钢筋、模板、基础、台身质量标准必须符合下列要求。

项 次 1 钢筋间距位置容许误差必须符合以下要求 规定值或 检查项目 检查方法和频率 允许偏差 受力钢筋间距（mm） ±10 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 模板安装质量标准 项次 1 2 3 4 5 6 检查项目 模板标高（mm） 模板内部尺寸（mm） 模板相邻两板表面高差（mm） 轴线偏位（mm） 模板表面平整（mm） 垂直度（mm） 扩大基础实测项目 项次 1 2 3 4 5 检查项目 砼强度（Mpa） 平面尺寸（mm） 基础底面标高（mm） 土质 石质 规定值或 允许偏差 在合格标准内 +/－50 +/－50 用水准仪量 5~8 点 +50，－200 +/－30 25 用水准仪量 5~8 点 用经纬仪测量纵、横各2点 检查方法和频率 按附录 D 检查 用尺量长、宽、高 各一点 规定值或允许偏差 ±15 ±30 2 15 5 3 尺量：每构件检查 2 个断面 尺量：每构件检查 5～10 个间距 尺量：按骨架总数 30%抽查 尺量：每骨架抽查 30% 尺量：每构件沿模板周边检查 8 处 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm） 3 4 5 钢筋骨架 尺寸（mm） 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm） 基础顶面标高（mm） 轴线偏位（mm） 外观鉴定：混凝土表面应平整，无明显施工接缝、错台、漏浆、蜂窝麻面、孔洞及漏筋现象。

大体积混凝土结构实测项目 规定值或允检查方法和频率 许偏差 109

项 次 检查项目 权值

桥梁施工标准化

1△ 2 3 4 5 6 混凝土强度（MPa） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 结构高度（mm） 顶面高程（mm） 大面积平整度（mm） 在合格标准内 20 ±30 ±30 ±20 8 按附录 D 检查 全站仪或经纬仪：纵、横各 测量 2 点 尺量：检查 1～2 个断面 尺量：检查 8—10 处 水准仪:测量 8—10 处 2 米直尺：检查两个垂直方 向，每 200m2 测1处 3 2 2 1 2 1 外观鉴定: 混凝土表面出现非受力裂缝时,裂缝宽度不能超过设计规定或设计未规定时不能超过 0.15mm 必须处理。无明显施工接缝、错台、漏浆、蜂窝麻面、孔洞及漏筋现象。

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桥梁施工标准化

7、墩柱施工

7.1 施工准备

7.1.1技术准备

（1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包 括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。

（2）砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。 7.1.2机具准备

（1） 混凝土机具：插入式振捣器、料斗、串筒等。 （2）钢筋机具：电焊机、扳手、撬棍等。 （3）机械：挖掘机、吊车、空压机、风镐等。

（4） 支护模板设备：支架、钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。 （5） 安全设备：安全帽、安全带、安全网、防水照明灯等。 （6）其他机具：电钻、线坠、手拉葫芦、缆绳、发电机组等。 7.1.3作业条件

（1） 施工前完成场地平整，清除杂物，吊车就位处应平整夯实。临时电力、水的 供应已具备。

（2） 安全防护设施、标志牌全部就位。

（3）人员配备：工种齐全、数量足够、满足施工要求。

（4）技能培训:采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式,培训施工工艺、

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桥梁施工标准化

技术要求、安全文明环保施工要求等内容。

7.2 施工工艺

7.2.1 工艺流程

有桩基和承台的墩柱施工：基坑开挖→破桩头→测量放样→承台及墩柱预埋钢筋施工→墩柱钢筋施工→安装墩柱模板→测量标高→浇筑混凝土→拆除模板→混凝土养生

扩大基础上墩柱施工：测量放样→扩大基础及墩柱预埋钢筋施工→墩柱钢筋施工→安装墩柱模板→测量标高→浇筑混凝土→拆除模板→混凝土养生

7.2.2施工方法及施工要点

（1）桩基混凝土达到一定强度后方可进行开挖。开挖采用机械配合人工，开挖至距设计标高 30cm 左右，由人工将桩头及坑内杂物清理干净，并将坑底整平。

（2）开挖过程中，应注意以下几点：

1基○坑开挖根据设计图纸规定的基础外沿线 开挖到足够尺寸，每边留出 50 ～

100cm的工作面。

○2基坑上口开挖线要根据地质情况，开挖深度考虑基坑侧壁的坡率。

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桥梁施工标准化

3开○挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩头。 4现○场设立明确标识牌，做好围挡措施。

○5春季或雨季还须在迎水面设围挡，防止冰雪融水及雨水进入基坑。 （3）破桩头

1在○施工过程中，桩基声测管要高于桩基最终混凝土浇筑面，在桩头破除前完成

桩基的检测，避免在桩头破除时对声测管造成损伤，无法进行正常桩基检测。

桩基声测检测

○2桩基检测合格后，开始破除桩头，施工桩顶结构物。

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桥梁施工标准化

○3根据设计标高确定凿除高度。

○4根据确定出的高度先采用手持混凝土切割设备，环向切割深度5cm左右，再用风镐破除桩头。 破桩头要先凿出钢筋，然后沿需破除高度的水平线凿出一圈 2cm 的槽沟，再沿桩径方向凿至一定深度，整块掀起即可。

桩头环切

桩头破除完成后的效果

○5桩头破到设计标高后，由测量队对标高进行复测。

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桥梁施工标准化

（4）测量放样

由测量队根据图纸坐标，放出桩中心点。

（5）承台施工及系梁施工或扩大基础施工（扩大基础上施工墩柱的无以上（1-4）步骤）

承台及系梁施工见《承台（系梁）钢筋绑扎工艺》、《模板施工》、《水泥混凝土施工》。

扩大基础施工见《涵洞及通道基础钢筋绑扎安装工艺》、《模板施工》、《台身、大体积混凝土施工》

（6）加工及安装钢筋笼

1墩○柱钢筋加工见《墩柱（肋板）钢筋绑扎工艺》

○2墩柱钢筋笼采用套筒连接，钢筋笼采用现场组拼到位。

○3在钢筋笼上安放高标号砼（砂浆）垫块，呈梅花状排列以保证混凝土保护层厚度。墩柱钢筋笼加工方法及要求参照《钢筋加工及安装施工》。

（7）墩柱模板安装

1对○于高度低于 10m 的立柱模板安装采用整体吊装，吊装前，先检查整体预组

拼的柱模板拼缝、模板打磨情况，连接件、螺丝的数量及紧固程度。高于10m的立柱采用翻模进行浇筑，翻模高度每段5m。翻模时，在墩柱横向联系梁处，浇筑面与系梁顶平齐。

○2立柱模板应对模板刚度、连接螺栓、背肋等进行验算。安装宜采用现场组拼柱模，将立柱模板就位组拼好，并检查拼缝处每一个螺丝有无松动现象。

○3模板拼缝螺丝安装牢固、严密，设置双面胶条，以防止漏浆。 ○4将模板清理干净均匀涂抹隔离剂。

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桥梁施工标准化

（8）确定模板平面位置

1由○测量队根据设计图纸对墩柱进行中心点和模板内外边线位置的放样，并用墨

线弹出。在位置线处用电钻打眼植筋，作为柱模定位筋。

○2做好标高量测工作，预先对模板承垫底部用 1:3 水泥砂浆找平层，但不能侵占墩柱实体。

（9）搭设施工平台 施工时施工人员应根据现场实际情况搭设操作平台。 （10）模板安装

10m以下圆形墩柱模板整体吊装：

1吊○装前，检查混凝土保护层垫块是否按要求布设完毕。

○2柱子模板的下口用砂浆找平，保证模板下口的平直。 ○3用铁丝将柱顶筋预先内向绑拢，以利柱模从顶部套入。 ○4现场负责人依据定位筋位置，指挥吊车使模板就位。

○5当整体柱模安装于基准面上时，用四根风缆绳进行拉紧，另一端锚于地面，临时地锚宜选用螺纹25mm以上钢筋，钉入土层1 m以上， 并指挥人员用手拉葫芦进行调整。在模板顶部吊垂线，检查模板的竖直度，校正其对中及 垂直度后，固定风缆。

花瓶墩、J型桥墩、双薄壁墩等异形墩，模板采用翻模，见《柱模安装工艺》。 （11）控制测量

由测量队对模板顶标高进行测量，根据设计标高，计算出混凝土面距模板顶高度。 （12）浇筑混凝土

1模○板、钢筋经检验合格后，进行浇筑。

○2混凝土运至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入模坍落度控制在

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桥梁施工标准化

130～150 ㎜之间，入模温度不低于 5℃也不高于 32℃。

○3混凝土入模时，应采用料斗配合串筒的输送组合，防止混凝土离析。 ○4混凝土浇筑采用水平分层浇筑，每层浇注厚度为 30cm 左右。 ○5混凝土施工具体要求参照《水泥混凝土施工》。 （13） 混凝土养生

拆除模板后立即用塑料布完全包裹，使用滴灌养生，养生时间为 7 天。对露出钢筋刷水泥浆，以防锈蚀。

14）拆除墩柱模板 混凝土拆模时间最少为混凝土浇筑后 24 小时左右，墩柱模板拆除时应注意： 用吊车吊住墩柱模板顶部，先拆除风缆绳，然后拆除模板半圆处横向连接螺栓，用撬棍撬动连接处，使之松动，脱离墩柱混凝土，然后用吊车吊离，使用后的模板及时清理，按规格进行码放。整个过 程必须有专职安全员现场指挥。

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桥梁施工标准化

7.3 注意事项

（1） 模板涂好脱模剂后要及时安装，否则要用塑料部覆盖，防止粘上灰尘杂物。 （2）浇筑砼前，对模板进行冲洗、清除杂物。

（3） 拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。模板拆除后立即清理、打油、保养。

（4） 混凝土浇筑完成后及时养生，防止混凝土收缩开裂。

7.4 质量检验

（1）施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。

（2） 施工过程中应对桩基检测、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑等进行全过

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桥梁施工标准化

程检查。

（3）基本要求

1混○凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合

有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。

○2不得出现空洞和露筋现象。 （4）墩柱质量标准必须符合下列要求。

项 次 1 钢筋间距位置容许误差必须符合以下要求 规定值或允 检查项目 检查方法和频率 许偏差 受力钢筋间距（mm） ±10 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 0.3%H 且不大于 20 ±10 10 ±15 3 尺量：每构件检查 2 个断面 尺量：每构件检查 5～10 个间距 尺量：按骨架总数 30%抽查 尺量：每骨架抽查 30% 尺量：每构件沿模板周边检查 8 处 检查方法和频率 按附录 D 检查 尺或全站仪测量：检查顶、中、底 三处 吊垂线或全站仪：测量 2 点 水准仪：测量 3 处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量 2 点 尺量：检查 3 个断面 尺量：每节检查 2～4 处 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm） 3 4 5 项次 1 2 3 4 5 6 7 钢筋骨架尺寸 （mm） 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm） 检查项目 混凝土强度（MPa） 相邻间距（mm） 竖直度（mm） 柱（墩）顶高程（mm） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 节断间错台（mm） 墩柱或双壁墩身实测项目 （5）外观检查：

1混○凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色一致。

○2蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的 0.5%。深度超过 1cm 的必须处理。 ○3混凝土表面不得出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超

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桥梁施工标准化

过 0.15mm 必须处理。

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桥梁施工标准化

8、盖梁施工

8.1 施工准备

8.1.1技术准备

（1）熟悉和分析施工现场的地质、水文资料、施工现场环境,排查清施工区域内的 地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高 空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。

（2）确定支架形式并进行支架承载计算。 8.1.2机具准备

（1） 混凝土机具：插入式振捣器、料斗等。 （2） 钢筋机具：电焊机、卷扬机、撬棍等。

（3） 支护模板设备：支架、钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。 （4）机械：汽车吊或混凝土泵车、混凝土运输车。

（5）安全设备：安全帽、安全带、防护网、施工爬梯、防水照明灯等。 （6） 其他设备：发电机组等。 8.1.3作业条件

（1） 施工前完成场地平整，清除杂物，支架下的地基已处理并满足施工要求，吊 车就位处应平整夯实。临时电力、水的供应已具备。

（2） 墩顶凿毛，模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂等处理。完成中心定位复 测和高程测量。拌和站已标定、各种机具准备就绪、各种材料验收合格、数量充足，混凝土配合比已获准使用。

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桥梁施工标准化

（3） 安全防护设施、标志牌全部就位。

（4）人员配备：工种齐全、数量足够、满足施工要求。

（5）技能培训：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式，培训施工工 艺、技术要求、安全文明环保施工要求等内容。

8.2 施工工艺

8.2.1工艺流程

测量放样→安装抱箍、搭设工字钢→铺设底模→钢筋就位绑扎→安装侧模、端模→浇筑砼→养生→拆模落架。

花瓶墩、异形墩盖梁施工工艺：确定盖梁位置→基底处理→搭设满堂支架（10m以上搭设螺旋钢管支架或穿心棒施工）→安装工字钢支撑→安装调节支架→安装底模板→安装侧模和端模→混凝土浇筑→养生→拆模落架。

8.2.2施工方法及施工要点

（1）模板安装见“3.6盖梁模板安装工艺” （2）钢筋就位绑扎

1根○据测量放样的墩柱中心点放出钢筋骨架位置和盖梁端头模板的底部位置。

○2钢筋骨架采用人工配合吊车吊装大致就位，吊装时要多点起吊，避免受自重影响变形。

○3按骨架上的箍筋位置线或梯形卡具、 箅形卡具，使钢筋骨架和箍筋精确定位，定位前底部必须摆放垫块，侧面垫块在定位后再安装就位，根据保护层的厚度，确定垫块的大小，采用高标号砼（砂浆）垫块，成梅花形布置。

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桥梁施工标准化

○4绑扎箍筋时宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋、水平筋要垂直、接触紧密，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

○5按照设计图纸对耳背墙、防震挡块、支座垫石等需要预埋的钢筋进行绑扎， 绑扎要牢固，伸入深度、垂直度要符合设计要求。

○6绑扎成型后，要根据保护层的厚度，在安装侧模前绑扎高标号砼（砂浆）垫 块，成梅花形布置。

○7对于垫石需要在盖梁内预埋的钢筋，要在盖梁钢筋加工时，准确定位安装，并与盖梁钢筋连接牢固，保证在混凝土施工过程中不移位，不得漏埋。 （4）混凝土浇筑

1混○凝土浇筑前，应将模板内杂物、已浇墩柱顶面清理干净，应对支架、模板、

钢筋和预埋件进行检查并作好记录，符合要求后方可浇筑。

○2混凝土按工地试验室提供的混凝土施工配合比配制。采用拌和站集中拌和， 混凝土罐车运输，混凝土泵车泵送或吊车吊装入模浇筑混凝土。

○3混凝土运至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入模坍落度控制在70～90 ㎜之间，入模温度不低于 5℃也不高于 32℃。

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桥梁施工标准化

○4混凝土浇筑应对称、分层、连续浇筑，每层宜控制在 250～300mm。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，振点间距宜控制在 150～250mm 之间，振捣时“快插慢拔” 至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。

○5按设计要求布设垫石和挡块的预埋件，保证尺寸和位置准确无误。 ○6混凝土浇筑完成后盖梁顶面按控制标高准确抹平，盖梁顶面应做二次压平收光处理，整个浇筑完成后及时覆盖、养生。

○7在浇筑过程中，派专人检查模板、支架。时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象，及时发现并采取措施纠正。

（6）混凝土养生

侧模拆除前，顶面用浸水土工布覆盖养生；侧模拆除后，采用养生布包裹覆盖，滴灌养生，养生时间为 7d。

（7）拆除模板

1在○盖梁混凝土浇筑完成后，混凝土强度达到 2.5MPa 以上，并能保证其表面及

棱角不因拆除模板而受损后，方能拆除盖梁侧模板。

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桥梁施工标准化

○2在混凝土强度大于设计强度 75%后拆除支架和盖梁底模。

○3模板的拆除顺序和方法遵循先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板，自上而下。

8.3 注意事项

（1）模板内面涂脱模剂时不要污染钢筋。模板涂好脱模剂后要及时安装，否则要用塑料布覆盖，防止粘上灰尘和杂物。

（2）钢筋吊装时要避免沾染泥土等污染物。

（3）吊装模板时避免模板与钢筋骨架碰撞而发生变形。侧模定位好后，不准任何人或机械碰动缆风绳，避免侧模整体位置变化，否则需重新由测量组定位调整。

（4）拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

（5）混凝土浇筑完成后及时用土工布覆盖，并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。 （6）覆盖土工布时操作人员要在铺好的脚手架上进行，避免踏上脚印。

8.4 质量检验

8.4.1施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、 检测手段进行检查。

8.4.2施工过程中应对基础处理、支架搭设、模板安装、混凝土浇筑等进行全过程检查。

8.4.3盖梁质量标准必须符合下列要求。

（1）混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致。 （2）蜂窝、麻面面积不得超过该面积的 0.5%。深度超过 10mm 的必须处理。

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桥梁施工标准化

（3） 混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符 合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。

（4） 不得出现空洞和露筋现象。

项 次 1 2 3 4 5 项次 1 2 3 4 5 钢筋网的间距位置容许误差必须符合以下要求 规定值或 检查项目 检查方法和频率 允许偏差 受力钢筋间距（mm） 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 （mm） 长 钢筋骨架尺寸 （mm） 宽、高或直径 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm） 检 查 项 目 混凝土强度（MPa） 断面尺寸（mm） 轴线偏位（mm） 顶面高程（mm） 支座垫石预留位置（mm） ±10 ±10 ±10 ±5 ±20 ±5 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±20 10 ±10 10 尺量：每构件检查 2 个断面 尺量：每构件检查 5～10 个间距 尺量：按骨架总数 30%抽查 尺量：每骨架抽查 30% 尺量：每构件沿模板周边检查 8 处 检查方法及频率 按附录 D 检查 尺量：检查 3 个断面 全站仪或经纬仪：纵横各测量 2点 水准仪：检查 3-5 点 尺量：每个 钢筋混凝土盖梁实测项目允许偏差标准 （5）外观鉴定：

1混○凝土表面平整、光洁，棱角线平直。

○2墩、台帽和盖粱如出现蜂窝麻面，必须进行修整。

○3墩、台帽和盖梁出现非受力裂缝时且裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过 0.15mm 必须处理。

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桥梁施工标准化

9、桥梁支座施工

9.1 施工准备

9.1.1技术准备

（1）熟悉设计图纸及相关技术要求、施工现场环境，排查清施工区域内的危险源分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、中毒、火灾、职业病等。

（2）混凝土及砂浆配合比设计及试验：按混凝土及砂浆设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比、支座检查。

9.1.2机具设备准备

（1）安装和运输设备：吊车或吊架、运输车等。 （2）混凝土及砂浆拌和设备：拌和机、铁锹等。 （3）测量设备：全站仪、水准仪、钢尺等。 （4）试验设备：万能试验机、压力机。

9.1.3材料准备 原材料：砂、石、钢筋、环氧树脂等，由持证材料员和试验员按规定进行检验，确保材料符合要求。

9.1.4作业条件

（1）支座安装前按设计要求，浇筑垫石混凝土。 （2）确定安装方法，准备好吊装设备。

（3）支承垫石的高度应考虑支座养生、检查的方便，并应考虑支座更换时顶梁的可实施性。

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桥梁施工标准化

9.2 施工工艺

9.2.1工艺流程

预埋锚固连接件→浇筑支座垫石→支座全面检查→测量放样→安放支座→养生 9.2.2施工方法及施工要点 （1）预埋锚固连接件

在浇筑盖梁混凝土时，如果有预埋件则按设计图纸要求准确预埋锚固连接件。 （2）浇筑支座垫石：

1按○设计图放出支座垫石的位置和尺寸放样。

○2将支座位置处混凝土进行凿毛处理，凿毛后，将浮渣、杂物，清理冲洗干净。 ○3绑扎和铺设支座垫石钢筋网片，并与预埋钢筋连接牢固，禁止支座垫石预埋筋未预埋，且在支座垫石施工时不做任何处理，直接浇筑混凝土。

禁止出现此类情况

○4支好模板，浇筑混凝土，并捣固密实，及时收浆、抹面、覆盖、养生7d。 （3）支座全面检查

1按○设计要求检查支座的规格、尺寸是否符合规定，产品合格证书是否齐全，技

术性能指标是否满足设计要求。

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桥梁施工标准化

2厂○家设置的预偏值是否正确，必要时进行更正。

○3查看支座部件有无丢失、损坏，滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等。盆式橡胶支座应查看橡胶块与盆底间有无压缩空气，若有，应排除空气，保持紧密。

○4活动支座安装前，应用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并保持清洁。支座的其他部件也应擦洗干净。

（4）测量放样

1支○座安装前，再次测量支承垫石标高外，对两个方向的四角高差进行测量，其

四角高差应不大于 1mm。

○2测量并放出支座纵横向十字中线，标出支座准确安放位置。支座纵桥向中线应与主桥中心线重合或平行。

（5）板式橡胶支座安装

1支○座下设置的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表

面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对

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桥梁施工标准化

误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

○2安装前应将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。

○3将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。

○4 当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理。 ○5安放支座前，抹平的水泥砂浆必须达到设计强度，并保持清洁和粗糙。梁、板吊装时，梁、板就位应准确且应与支座密贴，就位不准确或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板并使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁、板。

○6安装调平楔形钢板，并将其与梁板预埋钢板跳跃焊接（或在梁厂预先焊好）。 （6）四氟滑板橡胶支座安装

1首○先要在支座垫石上安放支座下钢板。

○2在支座的下钢板上及四氟滑板式橡胶支座上标出支座位置中心线，两者中心线相重合放置，为防止施工时移位，应设置临时固定措施。安装时宜在与年平均气温相差不大时进行。反复测量支座四角高差。

○3梁底预埋有支座上钢板，与四氟滑板式支座密贴接触的不锈钢板嵌入梁底上钢板内，或用不锈钢沉头螺钉固定在上钢板上，并标出不锈钢板中心线位置。安装支座时，不锈钢板、四氟板表面均应清洁、干净，在四氟滑板表面涂上硅脂油，落梁时要求平稳、准确，无振动，梁与支座密贴，不得脱空。

○4滑动支座要在擦净后在四氟板的储油槽内注满硅脂润滑剂，再按顺序安放不锈钢板和支座上钢板。

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○5安装调平钢板，并将其与梁板预埋钢板跳跃焊接（或在梁厂预先焊好）。 ○6支座正确就位后，拆除临时固定装置，采取安装防尘围裙措施。 （7）盆式橡胶支座锚固

支座规格和质量应符合设计要求，支座组装时其底面与顶面（埋置于墩顶和梁底面)的钢垫板，必须埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm 以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。

1 活○动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的

储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂保洁。

○2盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度；现浇梁底部预埋的钢板或滑板，应根据浇筑时的温度、预应力张拉、混凝土收缩与徐变对梁长的影响，设置相对于设计支承中心的预偏值。

○3当采用地脚螺栓连接时，待砂浆或混凝土达到要求的强度后，及时将地脚螺栓拧紧锚固。

4当○采用焊接锚固时，待支座定位后，用断续跳跃的焊接方法，将支座的顶板、

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底板分别与预埋钢板焊在一起，然后逐步焊满周边。

（8）养生

1支○座外露部分钢构件涂抹防锈漆。 2将○支座周围的杂物清理干净。

9.3 注意事项

（1）支座进场后，应支垫覆盖好，运输吊放时应懂慎操作，采取保护措施，以防损坏。

（2）定期检查支座有无异常现象发生，如发现问题，应及时分析研究，避免事故发生。

（3） 为了使安放的支座标高易控制准确，可采用橡胶支座底部贴垫钢片的方法， 准确定出支座底四点高程。

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（4）施工过程中应对支座垫石、支座的吊装、安装、标高、连接锚固，以及浇筑混凝土、砂浆等全过程进行控制，并作好记录。

（5）支座钢件及地脚螺栓应保持不锈蚀。

（6）焊接连接钢板时，应避免因温度过高烧伤混凝土。

9.4 质量检验

9.4.1施工前对原材料进行检查，并有合格签证纪录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行审定。

9.4.2支座进场时，必须认真检查，规格和质量应符合设计要求，产品合格认证书应齐全，且检查运输过程中零件有无丢失、损坏，不合格不得使用。

9.4.3支座安装质量标准必须符合表《支座安装质量标准表》要求。 9.4.4外观质量 （1）支座垫石

1混○凝土表面平整、光洁，棱角线平直。

○2混凝土必须密实，严禁出现蜂窝麻面、空洞等。 （2）支座安装

○1支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除。

○2支座不得发生偏移；不能脱空，垫板与支座间应平整密贴，支座四周不得有0.3mm 以上的缝隙。

9.4.5基本要求

（1）支座的材料、规格和质量必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方 可安装。

（2）支座底板调平砂浆性能应符合设计要求，灌注密实，不得留有空洞。

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（3）支座上下各部件纵轴线必须对正。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。

（4）支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢 板不得刮伤，安装前必须涂上硅脂油。

9.4.6实测项目

支座安装质量标准表 项 次 1 2 3 支 承 垫 石 顶面高程（mm） 4 顶面四角高差（mm） 5 6 7 8 支 座 安 装 9 预埋件位置（mm） 砂浆强度（MPa） 支座中心横桥向偏位（mm） 支座中心顺桥向偏位（mm） 支座高程（mm） 1 5 符合设计要求 2 10 土 2 水准仪：检查中心和四角 尺量：每件 每个墩台一组试件 经纬仪（或全站仪）、钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查：每个支座 水淮仪：每个支座 检查项目 混凝土强度（MPa） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 规定值或允许偏差 符合设计要求 5 土 5 检查方法及频率 按每个墩台一组试件 全站仪、经纬仪：支承垫石纵横方向检查 尺量：检查一个断面 符合设计规定，设计无规定时：土 5 承压力<500kN 1 10 支座四角高差（mm） 承压力>500kN 2 水准仪：每个支座 9.4.7外观鉴定

支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除不符合要求时必须进行处理。

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9.5 安全环保措施

9.5.1安全措施

（1）制定支座吊装、安装、焊接等安全操作细则，并对现场施工人员进行安全技 术交底。

（2）起重工、电焊工、驾驶员等各工种必须持证上岗，並严格按操作规程进行作业。

（3）对使用的设备进行检查，保证处于完好的使用状态。

（4）工作平台必须牢固，工作必要时，系好安全带，避免高空坠落。 （5）六级以上大风或瀑雨应停止作业；高温季节施工，应按劳动保护规定做好防暑降温措施，适当调整作息时间，尽量避开高温时间；夜间施工必须有符合操作要求的

照明设备；雨季施工应采取防雨、防洪措施。 9.5.2环保措施

（1）电焊工焊接时，必须配戴防护眼罩；电工作业时必须穿绝缘鞋；钢筋工、混 凝土工应配戴手套；高空作业应穿防滑鞋。

（2） 清理的废渣、杂物不得乱弃放，尤其禁止弃于有环保要求的河、湖及水库中。

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桥梁上部结构标准化施工

1、预制梁施工工艺

鉴于目前钢筋智能张拉和真空辅助压浆技术日趋成熟,后张预应力建议首先选用数字控制智能张拉系统和真空辅助压浆系统,操作简单,张拉控制精准,压浆饱满,人为操作影响因素极小。

1.1.施工准备

1.1.1.技术准备

(1)复核施工图纸的梁板工程数量、计算起重重量,复核梁板预制长度、细部尺寸是否与桥梁跨径相适应,预埋件位置是否准确。复核预应力筋下料长度、预应力管道线形及坐标、锚垫板与预应力管道是否垂直,计算预应力筋控制张拉力及张拉伸长量。复核梁预埋制作钢板位置及四个角的高度,计算桥梁横坡与图纸设计横坡是否相符。

(2)根据施工方案、预制数量、进度等因素进行预制场总体布置规划设计,具体参照《新疆维吾尔自治区公路施工标准化手册第一册》。

(3)预制底座设计、计算(包括反拱设计);存梁枕梁设计、计算;模板设计、计算;板梁起重运输设计、计算;龙门轨道设计、计算。

(4)混凝土、孔道压浆配合比设计及试验:按设计强度要求,做试验室配合比、施工配合比。

1.1.2.施工准备

(1)混凝土拌和与运输设备:混凝土拌和站、混凝土运输罐车、装载机等。 (2)混凝土浇筑和振捣设备:龙门吊、汽车吊、φ50mm振捣棒、φ30mm振捣棒、附

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桥梁施工标准化

着式振捣器、料斗等。

(3)钢筋加工、安装设备:数控钢筋加工设备、电焊机、对焊机、钢筋加工模具、钢筋成形骨架工具、扁担钢梁、扳手、撬棍等。

(4)模板及其安装设备：外侧模板、端头模板、梁内模、对拉螺杆、螺旋斜撑杆及其地锚、龙门吊、汽车吊、电动葫芦等。

(5)预应力设备:砂轮切割机、手持式砂轮切割机、卷管机、智能张拉系统、空压机、压浆机、水泥浆拌和机等。

(6)机具标定:张拉千斤顶、混凝土拌和站使用前进行标定,龙门吊等特种机械设备由有资质的专业队伍进行安装、调试,通过安检部门的检测验收,获得合格证书。

(7)安全设备:安全帽、安全带、绝缘手套、绝缘鞋、劳动保护用品、上下箱梁梯子、漏电保护装置、卷扬机自锁装置、灭火器、消防沙、龙门吊操作平台及栏杆。

(8)其他设备:发电机等。 1.1.3.材料准备

(1)碎石、砂子、水泥、水、外加剂、钢筋等原材料必须按相应的试验规程检验,质量符合《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—2011)标准。

(2)钢绞线。所有钢绞线进场必须有出厂合格证,并逐盘进行外观检查,表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀、死弯等缺陷;钢筋、预应力钢材以同炉号不超过60t为一个取样单位,经检验合格后方可使用。

(3)锚夹具。锚夹具须经国家技术鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验并提供质量证明书;锚夹具须经过外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对锚具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货情况,按有关规定进行检验,符合要求后才能验收使用。

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(4)不同规格的材料分开堆放,材料堆放场地要进行硬化,场地硬化混凝土厚度能满足施工机械的行驶,不同规格的石子、砂场地设置隔离墙,隔离墙高度不低于1.5m。钢筋、钢绞线存放时高出地面不小于30cm。各种材料设标识标牌,标明材料名称、规格、产地、生产厂商等。

1.1.4.作业条件

(1)预制厂的布置:预制厂地需要硬化处理，具体参照《新疆维吾尔自治区公路施工标准化手册第一册》。

(2)底座制作:底模施工前应原地面下挖30cm以上(具体深度视地基承载力而定),用砾类土分层填筑,压路机碾压平整密实,立模浇筑底胎混凝土,混凝土厚度大于30cm,地面以下10cm、地面以上大于20cm。浇筑底座基础混凝土时每隔1.0m左右预埋φ50mmPⅤC管一道,便于支模板时穿拉杆;台座底模下5~10cm纵向布设φ30mm无缝钢管,钢管间距10cm,以便通水降温。浇筑前,底胎四周顶设置30×30mm角钢,角钢应设置一定数量的生根钢筋,底胎梁板端头处1m范围内设置φ12mm、间距15× 15cm螺纹钢网片,距地基混凝土保护层厚度30mm。底胎上安装3mm以上的钢板作为梁体底模,钢板应与四周角钢点焊连接,中部每延米2点使用膨胀螺栓固定于底胎上,膨胀螺栓应与钢板满焊,焊点应打磨光洁,钢板固定时工作气温应在25°左右。钢底模清理干净后,底模上加粘2mm厚PⅤC板;底胎侧面角钢上粘贴5mm厚度橡胶条。底模外四周应2m间隔预埋地锚或钢筋。底模不用时应用遮阳网等遮盖,避免阳光暴晒底板钢板变形迸脱。

(3)梁板模板制作:模板采用定型整体钢模,端模根据角度不同做成定型组合钢模。两模板间夹橡胶条并用螺栓压紧。箱梁内模顶部要开口,设活动盖板便于浇筑底板混凝土,内模底模由两块拼装式模板组成,中间用栓钉连接;在底板混凝土浇筑完成后,用它

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作反压,防止腹板混凝土回流到底板上,形成凸起,使箱室内部不平,增加梁板自重;外侧模上每隔1.5m安装一台附着式振捣器,模板顶部及底部每l.0m左右设对拉螺杆一处。

(4)钢筋加工场地。具体参照《新疆维吾尔自治区公路施工标准化手册第一册》。 (5)人员配备:根据现场施工情况配备。

(6)技能培训:采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式,培训施工工艺、技术要求、安全文明、环保施工要求等内容。

1.2.施工工艺

1.2.1.施工工艺流程

清理底模、施工放样→绑扎底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装侧模→安装内模、端头模板→绑扎顶板钢筋→浇筑梁体混凝土→梁体养生→张拉、压浆→移梁→梁端封端。

1.2.2.施工方法及施工要点 （1）清理底模、施工放样

①梁板底模采用不小于C30混凝土浇筑,厚度不小于30cm,上铺6mm厚钢板,经过受力验算,各项指标均要满足规范要求,钢底模清理干净后,底模上加粘2mm厚PⅤC板。底模两侧与侧模接触面安装橡胶条,防止漏浆。橡胶条与底模顶面平行,接缝平整。

②底模清理干净,表面无残存物,且线形平顺,表面平整。 ③均匀涂抹脱模剂。

④按梁板的几何尺寸进行放样并弹线标识。 （2）绑扎底、腹板钢筋

①根据放样结果,安装绑扎模具,在绑扎卡具上先安装腹板外侧水平钢筋,然后将安放腹板箍筋钢筋和水平筋进行绑扎。

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②在钢筋绑扎卡具上摆放底板箍筋,将底板箍筋与腹板箍筋对应进行绑扎。 ③穿梭底板主筋和水平筋并与箍筋进行绑扎。

④底板钢筋绑扎完成后,检查钢筋保护层厚度（主筋40mm，箍筋25mm）,杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。

（3）穿预应力波纹管

①首先定位波纹管坐标,焊定位钢筋(一般为“∩”形、“#”形),定位钢筋直线段每lm固定,曲线段每0.5m固定,然后沿位置穿预应力波纹管并与定位筋顶部绑扎牢同,此工序必须符合图纸及规范的要求。

②30m箱梁纵向波纹管分为10m一节,从一侧向另一侧单方向进行安放,波纹管接头处采用接头管进行连接,使用胶带纸在外侧进行粘贴。

③波纹管线型平顺,在张拉锚板处,沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。在波纹管内穿外径稍小的塑料衬管,以防漏浆堵塞波纹管管道。

④绑扎锚下钢筋、螺旋筋、横隔板钢筋。

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锚下钢筋绑扎时要注意钢筋必须垂直于波纹管,绑扎时锚下钢筋网层数、数量必须符合图纸要求,若与锚垫板(喇叭管)干扰,可适当移动钢筋网钢筋。锚下螺旋筋为预应力锚具配套产品,也可自行加置,先直接套入波纹管。横隔板钢筋绑扎时,先插入箍筋,再插入水平筋,要严格按照图纸尺寸下料、绑扎,若与预制箱梁钢筋发生干扰,可适当挪动。

（4）安装侧模

①侧模应预先在别处分段拼装好,清理干净后均匀涂抹隔离剂，把预先拼装好的两侧模板通过横穿底座的对拉螺栓连接,并在底胎预先埋设好的地锚或钢筋与侧模之间打入木楔。当侧模自带托架时,应将支腿处用钢板或木楔钉牢。

②模板接缝平顺、严密,无错台,模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求,对拉螺杆齐全、紧拉,支撑稳固。侧模与底模之间隔、侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补,确保模板接缝不漏浆。

（5）安装端模、内模

①底模清理干净、均匀涂抹隔离剂后,将在钢筋模具上加工成型并经检查合格签认的底板和腹板钢筋笼,用龙门吊多点整体吊装于底模上,起吊前绑扎底腹板保护层垫块(一般采用预制的高标号垫块)。就位前,在底模按设计位置将预埋支座钢板安放到位,据此插入支座锚固钢筋,然后钢筋骨架就位。

②安装底腹板部分端模。

端模与侧模、端模之间采用螺栓连接,连接前要在与端模接触部位粘上橡胶条或双面胶。

③安装芯模:按照场外试拼后的内模模块编号及内模骨架编号依次进行内模安装,每块芯模之间用U形卡固定,同时设立支撑和固定内模钢筋,以保证顶板、底板混凝土厚度及其保护层厚度,用龙门吊整体吊装就位。在模块接缝处,用胶带密封,以防漏浆。

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④安装顶板部分端模。

与已安装部分端模采用螺栓连接,连接前要粘上双面胶,与整体端模接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补,确保模板接缝不漏浆。

（6）绑扎顶板钢筋

①要根据保护层的厚度,在内芯模顶板绑扎高强度水泥混凝土垫块,成梅花形布置。

②穿梭腹板顶部纵向钢筋。

③摆放顶板水平箍筋(嵌入侧模齿槽内),与腹板钢筋进行绑扎,同时安装齿板加强钢筋,然后穿梭顶板纵向主筋及水平筋。

④焊接顶板剪力钢筋。

⑤穿梭顶板负弯矩波纹管并进行定位。 ⑥穿梭负弯矩波纹管衬管。

⑦经检验合格后进行下道工序浇筑梁板混凝土施工。 （7）浇筑梁体混凝土

①浇筑混凝土前严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施预埋件是否齐全；混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模安装完毕,通过自检及抽检合格后,方可浇筑。

②一般板梁混凝土浇筑采用一次性浇筑底板、腹板和顶板混凝土,施工中不间断,浇筑从一端开始到另一端;箱梁混凝土先从内模顶部开口处浇筑底板混凝土,然后安装拼装式底模反压,再拉坡浇筑腹板、顶板混凝土。

③混凝土浇筑过程中注意事项。端梁2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早起强度高，充分振捣密实 ，严格控制质量；严格控制混凝土配合比及其

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坍落度,混凝土坍落度控制在设计范围内,不能满足施工要求的混凝土不得使用,确保混凝土的外观质量;箱梁腹板振捣时采用附着式振捣器,板梁振捣时采用50型插入式振捣棒,但在梁的两端钢筋较密,用30型插入式振捣棒加强振捣,确保锚下混凝土的密实;腹板宽度较小,在有预应力管道的地方,混凝土不易下落,用30型插入式振捣棒将混凝土送到预应力管道处,使预应力管道处填充满混凝土,在浇筑混凝土施工过程中如发现管道偏位应及时调整;混凝土浇筑完成收浆后,要进行第二次抹面收浆,避免局部出现龟裂,并进行凿毛,清除浮浆,最后用土工布盖好,同时进行养生;在混凝土浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班,对施工中出现的间题及时处理,同时每间隔15min将管道内塑衬管抽动一次,防止波纹管漏浆堵塞预应力管道;在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。在梁体混凝土浇筑过程中留有足够混凝土试件,至少两组采取与梁体同条件养生,并以该试件强度决定张拉时间。

（8）梁体养生

①板梁混凝土浇筑完成后,顶板需用土工布覆盖、腹板用塑料薄膜或节水保湿材料贴附,并安装喷淋装置保证混凝土湿润。

②底板混凝土在两端口处封一台阶,内部注入部分水,保证板梁孔内混凝土湿润。板梁混凝土需连续养生7d,且强度达到95%,需满足张拉要求进行张拉。

（9）拆模及凿毛

①拆模时先拆除芯模。按芯模的分块逐块顺序拆除,之后在场地上拼成节段整体。内芯模在拆除的过程中,要有通风设施,工人进入内室时要腰系安全绳,手拿绑绳,卸掉的模板要通过绑绳拉出,确保安全。

②拆除端模和侧模,拆除时用锤子敲掉木楔,松掉对拉螺栓的螺母,拆除端模模板,再自上而下抽出对拉螺杆,拆除分块侧模模板之间的连接螺丝。模板拆除时,要保证混凝

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土表面及棱角不因拆除模板受到损坏。侧模应优先考虑整体拆除,便于整体转移后,重复进行整体安装。

③拆下的模板应及时清理粘连物,用手砂轮打磨干净,涂刷脱模剂。拆下的扣件及时集中收集管理。

④模板拆除后应及时用手工或电动凿毛锤对翼缘板侧面、梁板顶面、梁端混凝土表面加密凿毛,凿毛时清除混凝土表面浮浆,露出新鲜的混凝土。确保以后在进行桥面施工时,梁板之间及梁板与混凝土铺装层之间能有效地连接成整体。

（10）预应力筋张拉

①预应力筋穿束。钢绞线应梳整分根、编号、编束,每隔l.5m左右绑扎铁丝,使绑扎成束顺直不扭转;穿束前用压力水冲洗孔道内杂物,观测孔道有无串孔现象,再用空压机吹干孔道内水分,孔口锚下垫板应与管道垂直。预应力束的搬运,应无损坏、无污染、无锈蚀;穿束用人工进行,从一端送人即可,如若困难,采用卷扬机牵引,后端用人工协助,钢铰线采用卷扬机牵引穿束,每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶带包裹以减小阻力,并焊一钢挂钩,用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。

②安装锚具、夹片。将锚垫板表面清理干净,安装锚具;将锚具套在钢绞线束上,使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中;将夹片按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围。夹片嵌入后,人工用手锤或套管轻轻敲击,使其夹紧预应力钢绞线,夹片外露长度要整齐一致。

③张拉准备。

施工前,张拉设备进行标定,所有张拉设备应至少每隔6个月或使用300次进行一次标定和保养。在使用过程施工前,张拉设备进行标定,所有张拉设备应至少每隔6个月或使用300次进行一次标定和保养。在使用过程中,如出现异常情况,张拉设备必须进行重新标定。

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张拉设备选定：张拉千斤顶张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。配套压力表选用防振型，最大读数为张拉力的1.5-2.0倍，标定精度不低于1.0级。

混凝土强度达到设计强度的95%，且混凝土龄期不小于7d，可进行张拉。张拉开始前,所有钢绞线在张拉点间应能自由移动,同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。

预应力束采用两端对称分批张拉钢绞线束,具有自锚性能的锚具,低松弛筋张拉过程控制为0 ~ 10%σcon ~ 20%σcon ~ 100%σcon(持荷5min)。

预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%以内。超过时应停止张拉,分析原因并采取措施。张拉过程中,操作人员应互相联系,保证张拉力差别不大。

张拉过程要及时测量伸长量,并与理论计算值做比较。张拉伸长量计算为(L100%-L10%)+(L20%-L10%)。

④张拉。

将千斤顶套入钢绞线束,安装工具锚及工具夹片,人工用手锤或套管轻轻敲击,使其夹紧预应力钢绞线。

张拉统一采用智能张拉系统进行施工。

在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。

启动智能张拉系统。张拉过程中，两端控制应力同步增加，钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。当控制应力达到终张拉控制应力的10%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力的20%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力时，持荷300秒，在持荷的过程中系统会自动补张，维持终张拉控制应力，张拉结束后系统同步卸载。

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⑤张拉施工注意事项。

张拉架采取防护措施，内层木板+外层钢板双重防护措施。

钢绞线下料应采用砂轮锯切割,砂轮锯的锯片应为增强型,以防锯片飞出伤人。严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管

钢绞线进场后安排专职人员妥善保管,避免锈蚀,尤其确保张拉、锚同两端干净、清洁。如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑,则不能使用。

预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。

与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。张拉时,千斤顶后面不得站人,以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。高压油泵有不正常情况时,应立即停车检查。

在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验:

a.千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用6个月,连续张拉300次;

b.在运输和张拉操作出现异常时;

c.油表受到剧烈震动,指针不能回零,读数产生误差; d.千斤顶漏油或修理过之后。

锚具必须严格检查试验后才能使用,表面不得残留铁屑、泥沙、油垢。 安装千斤顶不要推拉油管和接头,油管不要扭曲,以延长其使用寿命。预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直,锚具锥孔内不得有污物。锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹液态石蜡,以防滑丝。

张拉操作人员必须经过培训,持证上岗方可进行操作,张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常,理论油压是否正确。油路不得漏油,各个阀门工作正常,电路绝缘良好,千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好,千斤顶后方危险区禁止人员

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滞留、穿行。

长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶,在张拉操作前应在行程的1/8~7/8往返运行3次以上,以排除顶内空气,直至无爬行、跳动方可进行张拉。

（11）孔道压浆

预应力筋张拉锚固后，应在48h内完成压浆，否则采取避免预应力筋锈蚀的措施。 ①钢绞线张拉完毕后,用砂轮锯切割钢绞线,不得使用电焊等进行切割,防止钢绞线散开弹出焊渣伤人,外露长度不小于30mm，且不小于1.5倍预应力钢筋直径。

②用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头,保持封锚胶泥湿养。

③压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。用高压水管对孔道进行冲洗,使孔壁润湿。冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。

④水泥浆采用机械搅拌制备。采用专用压浆剂或专用压浆机配置的压浆液进行压浆。

⑤压浆应采用真空压浆（真空度-0.06~-0.1Mpa）,选用智能压浆机。压浆如采用活塞式灰浆泵压浆,压浆前先将压浆泵试开一次,运转正常并能达到所需压力时,才能正式压浆,压浆时灰浆泵泵压保持在0.5~0.7Mpa。孔道两端必须采用特制的压浆嘴,保证能够开合自如。

⑥当梁的另一端排出浓浆时关闭出浆口阀门,并提升压力0.5~0.7Mpa,持压2min,关闭压浆端压浆嘴阀门。

⑦注意事项:孔道压浆应按自下而上的顺序进行;为保证钢束管道全部充浆,须压浆至出浆口水泥浆流出一段时间并与搅拌锅内浆液浓度一致时方可封闭进出浆口;压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。压浆完毕后,水泥浆达到40Mpa方可移梁;压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不低于5℃ 。当气温高于35℃ 时,压浆工作应在

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早晚进行;每工作班应留取不少于3组标准立方体试件,以标养28d的强度作为水泥浆质量评定依据。

（12）浇筑封端混凝土

①对于非连续梁端,上梁前应浇筑梁端封锚混凝土。

②孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,并将端面混凝土凿毛。 ③按设计要求绑扎端部钢筋网。

④固定封端模板,立模后,校核梁体全长,其长度应在允许误差范围内。 ⑤拌制封端混凝土,其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。 ⑥灌注封端混凝土时,要仔细操作并认真捣固,务必使锚具处的混凝土密实。 ⑦静置1~2h,带模浇水养生,脱模后继续浇水养生。 （13）移梁

在水泥浆强度达到40Mpa要求后方可移梁。绘制固定格式的编号、浇筑日期等,标注于每片梁板上。存梁期不超过90d。

1.3.注意事项

1.3.1.施工过程中,注意对底座和模板、钢筋、波纹管的保护,防止在浇筑混凝土过程中在振捣棒的强烈振动作用下模板发生严重绕曲变形,以及钢筋、波纹管位置的改变。另外,应注意模板受雨水锈蚀作用,影响混凝土外观。

1.3.2.对张拉完的梁端在压浆之前要注意保护,防止在外力作用下破坏梁头张拉端。 1.3.3.梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。

1.3.4.对存梁区的梁外观注意保护,防止泥水和压浆时的水泥浆污染梁板。 1.3.5.梁体混凝土浇筑完成后,即用土工布覆盖养生。拆模后要覆盖喷淋养生,养生龄期不小于7d。

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1.3.6.预制梁拆模时要严禁用重锤敲击模板,以免造成箱梁混凝土损伤。

1.3.7.预制梁在吊移出预制底座时,混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度。 1.3.8.预制梁存放场地要平整坚实,在存放过程中要采取措施防止发生倾覆。 1.3.9.梁体安装过程中倒角处应加吊具,避免钢丝绳损伤梁体。

1.4.质量检查

1.4.1 钢筋加工质量标准

(1)受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量应符合施工技术规范要求。 (2)钢筋安装时,必须保证设计要求的钢筋根数。 (3)受力钢筋应平直,表面不得有裂纹及其他损伤。

项次 1 2 3 4 检查项目 两排以上排距 同排 箍筋、横向水平筋间距（mm） 长 钢筋骨架尺寸（mm） 宽、高 受力钢筋间距（mm） 保护层厚度（mm） 规定值或允许偏差 ±5 ±10 0,-20 ±10 ±5 ±5 检查方法和频率 尺量：每片梁检查10个断面 尺量：每片梁检查5-10个间距 尺量：按骨架总数50%抽查 尺量：每片梁沿模板周边检查8处 1.4.2 预应力筋加工和张拉质量标准

项次 1 2 3 4 5 检查项目 梁长方向 管道坐标（mm） 梁高方向 同排 管道间距（mm） 上下层 张拉应力值 张拉伸长量（%） 断丝滑丝数 规定值或允许偏差 检查方法和频率 ±30 尺量：抽查50%，每根查10个点 ±10 10 尺量：抽查50%，每根查5个点 10 符合设计要求 查油压表读数：全部 符合设计规定，设计未规定尺量：全部 时±6 每束1根，且每断面不超过目测：每束 钢丝总数的1% (1)预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。 (2)预应力束中的钢绞线应梳理顺直,不得有缠绞、扭麻花现象,表面不应有损伤。

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(3)预应力筋张拉时,混凝土的强度和龄期必须符合设计要求,应严格按设计规定的张拉程序进行操作。

(4)波纹管应安装牢固,接头密合,弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。 (5)千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。 (6)压浆工作在5℃以下进行时,应采取防冻或保温措施。

(7)孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求,压浆时排气、排水孔应有水泥原浆溢出后方可封闭。

1.4.3.梁体预制质量标准 （1）基本要求

①所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求,按规定的配合比施工。

②梁(板)不得出现露筋和空洞现象。

③空心板采用胶囊施工时,应采取有效措施防止胶囊上浮。

项次 1 2 3 4 5 6 7 检查项目 混凝土强度（MPa） 梁长度（mm） 湿接缝 宽度（mm） 顶宽 底宽 箱梁高度（mm） 顶板厚 断面尺寸（mm） 底板厚 腹板或梁肋 平整度（mm） 横系梁及预埋件位置（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±10 ±30 ±20 +0,-5 +5，-0 5 5 检查方法和频率 按规范要求检查 尺量：每片梁 尺量：检查5处 尺量：检查4个断面 尺量：检查4个断面 2m直尺：每侧面每10m梁长侧1处 尺量：每件 ④梁(板)在吊移出预制底座时,混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度;梁(板)在安装时,支承结构(墩台、盖梁、垫石)的强度应符合设计要求。

⑤梁(板)安装前,墩、台支座垫板必须稳固。

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⑥梁(板)就位后,梁两端支座应对位,梁(板)底与支座以及支座底与垫石顶须密贴,否则应重新安装。

⑦两梁板之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。 （2）外观鉴定

①混凝土表面平整,色泽一致,无明显施工接缝。 ②混凝土表面不得出现蜂窝麻面。

③混凝土表面出现非受力裂缝,裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时,超过0.15mm必须处理。

④封锚混凝土应密实、平整。 ⑤梁、板的填缝应平整密实。

1.5.安全环保措施

1.5.1.安全措施

（1）混凝土的拌和及运输安全注意事项

①预制场地内的道路、排水应畅通、电力设施应有保护装置。

②垂直运输时必须明确联系信号。龙门吊运输混凝土时下面严禁站人,注意漏斗下面操作人员的安全。

（2）钢筋加工安全注意事项

①作业前必须检查机械设备、工作环境、照明设施等,符合安全要求后方可作业。 ②钢材、半成品必须按规格码放整齐。

③电动机械在运行中停电时,应立即切断电源。收工前应按顺序停机,离开现场前必须切断电源,锁好闸箱,清理作业场所。

④操作人员应经过培训,了解设备的构造、性能和用途,掌握有关使用、维修、保

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养的安全技术知识。电路故障必须由专业电工排除。

⑤进入作业现场必须佩带整齐,戴好安全帽。

⑥抬运钢筋人员应协调配合,互相呼应。切断长料时,应设专人扶稳钢筋,操作时动作应一致。钢筋短头应使用钢管套夹具夹住。钢筋短于30cm时,应使用钢管套夹具,严禁手扶。

⑦展开盘条钢筋时,应卡牢端头,切断前应压稳。 ⑧人工弯曲钢筋时,应放平扳手,用力不得过猛。

⑨绑扎钢筋的绑丝头应弯回至骨架内侧。施工人员不得站在钢筋骨架上,不得攀登钢筋骨架上下。暂停绑扎时,应检查所绑扎的钢筋或骨架,确认连接牢固后方可离开现场。

⑩应注意机械切割钢筋时的安全,在作业中严禁用手清除铁屑、断头等杂物。钢筋的调直、弯曲应符合安全规定。

（3）混凝土浇筑与振捣注意事项 ①浇筑作业必须专人指挥,分工明确。

②振捣器必须经电工检查,确认无漏电后方可使用。

③浇筑人员不得直接在钢筋上踩踏、行走。作业人员必须穿胶鞋、戴安全帽。 ④向模板内浇筑混凝土时,作业人员应协调配合,灌注人员应听从振捣人员的指挥。

⑤夜间施工必须有足够的照明。

（4）预应力钢绞线张拉时应注意的安全事项

①操作人员必须经过专业培训,掌握预应力张拉的安全技术知识并经过考核合格后方可上岗。

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②必须按照检测机构检验、编号的配套组使用张拉机具。 ③张拉作业区域应设明显警示牌,非作业人员不得进入作业区。

④张拉时必须服从统一指挥,严格按照安全技术交底要求读表。油压不得超过规定值。发现油压异常等情况时,必须立即停机。高压油泵操作人员应戴护目镜。

⑤作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接,连接件必须完好、紧固,确认安全后方可作业。

⑥施加荷载时,严禁敲击、调整施力装置。后张法作业前必须在张拉端设置一定厚度的防护木板。

⑦操作千斤顶和测量的人员应站在千斤顶侧面操作。千斤顶顶力作用线方向不得有人。

⑧张拉时千斤顶的行程不得超过安全技术交底的规定值。 ⑨两端张拉时,作业人员应明确联络信号,协调配合。

⑩张拉完成后应封锚并及时灌浆。孔道灌浆作业,喷嘴插人孔道后,喷嘴后面的胶皮垫圈必须紧压在孔口上,胶皮管与灰浆泵必须连接牢固。堵灌浆孔时应站在孔的侧面。

1.5.2.环保措施

(1)按设计要求堆放砂、石料等施工材料,运送砂、石料等流散物资时设置挡板,加盖彩条布,做到不丢不撒。

(2)拌和站选择在远离居民的地域设置,设置除尘设备收集粉尘,采取净化空气措施避免造成空气污染。

(3)对废油、废水、废渣按指定地点存放,避免污染空气和水源。 (4)不任意破坏农田、水利建设及交通设施。

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(5)施工便道及辅道注意经常洒水,防止扬尘、污染环境。

(6)竣工后,临时所占耕地及其他用地切实做到工完、料净、场地清。

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2、梁板安装及简支变连续湿接头安装工艺

2.1整体安装流程

箱梁吊装采用两台吊车或其它架梁设备进行吊装作业。采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采用900mm，横桥向距离悬臂根部100mm，吊装预留孔采用PVC管，孔口采取措施减少吊装时钢丝绳对箱梁的磨损。

吊装前安装好永久支座及临时支座，吊装预制主梁，联端安装在永久支座上，连续端安装在临时支座上；临时支座顶面高程与永久支座顶面高程平齐。

横向连接：连接桥面板钢筋、端横梁钢筋及跨中隔板钢筋并浇筑端横梁和跨中隔板连接段混凝土。

现浇连接接头：连接连续接头段钢筋及绑扎支点横梁钢筋，浇筑连续接头段和两侧负弯矩钢束范围内的湿接缝，张拉负弯矩钢束并压浆。

浇筑湿接缝：浇筑各剩余段湿接缝混凝土，由跨中向支点浇筑。

体系转换：浇筑完成后拆除一联内临时支座，使该联转换成单支座连续梁。

2.2湿接头施工工艺

2.2.1.在梁板吊装就位前,应认真量测墩台盖梁临时支座处高程、负弯矩张拉口位置,据此确定临时支座高度,以保证两梁之间负弯矩波纹管水平连接、对位准确。

2.2.2.湿接头模板宜采用竹胶板模板。 2.2.3.在安放好永久支座后,开始湿接头施工。 2.2.4.底模安放:

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（1）底模加工后的形状应方便安拆。

（2）底模支垫宜选用方木,在底高程不合适的情况下,可加垫木楔进行调整。支垫厚度为“箱梁底高程—盖梁顶高程一模板厚度”。

（3）底模铺设完成后即可进行钢筋绑扎。

2.2.5.钢筋绑扎完毕后,在钢筋骨架上焊接侧模定位筋,安装侧模时用螺栓直接与底模连接,上端采用对拉将模板固定。两侧堵头模板紧贴在两片箱梁的腹板上各5cm,上下各设置一定数量的拉筋与横隔梁主筋焊接,有防震挡块的可在其与堵头模板之间填塞方木作为支撑。

2.2.6.检查模板接缝是否严密,模板是否平整。模板与混凝土结合处事先粘好橡胶条或双面胶,不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补,确保模板接缝不漏浆。

2.2.7.在日温最低时浇筑连续接头、中横梁及两侧与顶板负弯矩束同长度范围为的桥面板；混凝土浇筑过程中要注意检查模板情况。

2.2.8.混凝土浇筑后，24h即可拆除模板,模板拆除应自上而下进行。混凝土达到设计强度的95%且混凝土龄期不小于7d时，可进行顶板负弯矩预应力钢束张拉施工。

2.2.9.负弯矩钢束张拉、压浆、封锚达到管道压浆强度后去掉临时支座落梁。 2.3湿接头模板工艺

2.3.1.湿接缝模板采用1.5cm以上厚的优质竹胶板,模板宽度要大于湿接缝宽度,背楞采用钢管或槽钢,在背肋和模板上打眼贯通作为吊点,吊点间距不大于1m。在模板两侧沿长度方向粘贴橡胶条,保证模板与翼缘板结合部位贴合紧密。

2.3.2.在钢筋绑扎完毕后进行模板安装。

2.3.3.安装前,将对拉螺杆穿过预留孔,将螺母拧紧固定,再在对拉杆上套PⅤC管,PⅤC管直径要大于螺母直径,长度要大于湿接缝厚度。

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2.3.4.在桥面上放置一个钢横梁横跨湿接缝,上面留有螺栓孔。 2.3.5.用手抓住对拉杆,调整模板位置,然后用横梁将对拉杆固定。 2.3.6.拆除时,先松开对拉杆上的螺母,抽出对拉螺杆后将底模放下即可。 2.3.7.跨中横隔梁模板安装工艺,可参照湿接缝、湿接头模板安装工艺。

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3、现浇梁施工

3.1模板安装工艺

箱梁内、外模采用钢模板或竹胶板。 3.1.1工艺流程

支架的设计、验算→支架搭设→底模安装→预压、卸载→调整底模高程→侧模板及翼缘板安装→内芯模、端模安装→拆模落架。

3.1.2支架的设计、验算 (1)设计的一般要求:

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①支架的设计,应根据结构形式、设计跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类别及有关的设计、施工规范进行。

②绘制支架总装图、细部构造图。

③制定支架结构的安装、使用、拆卸、保养等有关技术安全措施和注意事项。 ④编制支架材料数量表。 ⑤编制支架设计说明书。 (2)计算强度用荷载组合: ①模板、支架和拱架自重;

②新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬工结构物的重力; ③施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放的荷载; ④振捣混凝土时产生的荷载;

⑤其他可能产生的荷载,如雪荷载、冬季保温设施荷载等。 (3)计算刚度用荷载组合: ①模板、支架和拱架自重;

②新浇筑混凝土、钢筋混凝土或其他圬置结构物的重力; ③其他可能产生的荷载,如雪荷载、冬季保温设施荷载等。

(4)支架的立柱应保持稳定,并用撑拉杆固定。当验算模板及其支架在自重和风荷载等作用下的抗倾倒稳定时,验算倾覆的稳定系数不得小于1.3。

(5)支架受压构件纵向弯曲系数可按《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025—86)进行计算。

(6)支架受载后挠曲的杆件,其弹性挠度为相应结构跨度的1/400。 3.1.3支架搭设

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（1）常用支架类型与方式 ①门式钢管支架:

门式钢管支架由门架和配件根据需要组合而成。门式架一般宽度为1200mm,高度常有1500mm、1700mm、1900mm三种,其主要配件有连接棒、固定底座、可调底座、固定托座、可调托座等。

门架搭设时应使各节点的连接牢同,不能有松动。门架搭至顶层时应按设计箱梁底部高程控制顶托的高程。

立杆距垫块25cm左右处均用钢管设置水平横向扫地撑,并适当加设剪力撑,剪力撑在支架高范围内横向、纵向各3排设置一道。

②扣件式钢管支架:

一般采用Φ48mm× 3· 5mm扣件式钢管支架。钢管平面布置梁底板下纵横间距一般为0.6m× 0.6m,翼缘板下纵横间距一般为0.9m× 0.9m,步距1.2~1.5m,验算时取l.5m,具体根据验算确定。支架验算高度以最高处验算。顶、底托伸出长度不大于35cm。碗扣支架间用铁锤敲击锁紧,使支架纵向直顺,横向水平,垂直偏差小于架高的1/500。梁端支设上下爬梯,坡度不陡于45°。

（2）地面硬化

在处理后的地基上,根据现场施工需求浇筑C20的混凝土硬化,在浇筑时预埋抗风缆地锚若干,地面硬化应设置l%单面坡排水,同时开挖30cm× 30cm排水沟将养生用水、雨水等引出排放。

（3）支点处理

根据验算后的支架设计间距,在混凝土预制块或木材上安装支架。支架搭设完成后仔细检查各承重部位是否垫实、牢固。

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①混凝土预制方块一般为C25混凝土预制:具体尺寸根据现场施工需要确定。按垫块总数的5%抽检验证垫块强度是否满足要求。

②木材采用5cm厚、20cm宽的木板,用砂浆灌缝找平加固。 3.1.4底模安装

(1)根据模板设计图,先在支架上安装横纵向枕木,后拼装底模板组件。

(2)底模模板采用钢模板或15mm厚以上的优质竹胶合板,模板的楞木采用方木,具体的布置需根据箱梁截面尺寸确定,并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm,以利于在底模上支立侧模。

(3)底模铺设前首先复核支座的中心位置、轴线偏差不能超出规范要求,然后按设计型号安装支座并固定成型,支座的四周应设置一个用木板做的框架,保护支座,支座与框架间的空隙用细沙填充。填充高度以高出支座顶面约3mm为宜,保证支座在施工和浇筑时不发生位移。对支座在安装时特别要注意其位移的方向,不能搞错。

(4)模板安装后,整体测量高程,当不满足要求时,用支架上顶托螺旋进行调整。模板底部高程的控制:

①设计高程:根据设计桥面曲线参数与桥面高程,推算箱梁底面高程。 ②模板高程:设计高程+预拱度值(包含设计与施工需要的两部分预拱度)。 ③在跨中设置预拱度最高值,梁的两端为0,按抛物线形式进行分配。

④最后调整底模高程时纵向每l.0m设一测量断面,确保梁底纵向线形顺直。横向也要每1.0m设一测点,保证箱梁横坡满足设计要求。

3.1.5预压、卸载

（1）对支架进行预压(若地质情况相同可选择一孔进行预压以取得数据) ①预斥荷载:预压重量按照设计文件或技术规范要求进行加载，支架需承受全部荷

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载的1.05-1.1倍。

②加载方法:砂(土)袋加载预压。

③加载顺序:分三级加载,第一、二次分别加载总重的30%,第三次加载总重的40%。 ④预压观测:观测位置设在每跨的L/2、L/4处及墩部处,每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测钉,以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测,布设好观测杆钉,加载前测定出其钉顶高程。沉降观测过程中,每次观测均找测量监理工程师抽检,并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后,每2小时观测一次,连续两次观测沉降量不超过3mm;沉降量为零时,进行第二次加载,按此步骤,直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后,经监理工程师同意,可进行卸载。

⑤支架稳定后，再持续24h以上，消除支架的弹性变形，并测量其弹性变形值，根据支架的弹性变形设置预拱。

（2）卸载

人工配合吊车吊运沙袋均匀卸载,卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。

（3）测量监控步骤

①堆载前,布置测量高程点并记录每点的初始标高值H1。 ②堆载结束后立即进行观测各测量点的高程值H2。 ③卸载前测量各测量点高程值H3。

④卸载后测量出各测量点高程值H4,此时就可以计算出各观测点的变形如下: 非弹性变形Δl=H1-H4。

通过试压后,可认为支架、模板、方木、地基等的非弹性变形已经消除。 弹性变形Δ 2=H4-H3。

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根据该弹性变形值,在底模上设置预拱度Δ2,以使支架变形后梁体线型满足设计要求。

另外,根据H2和H3的差值,可以大体看出持续荷载对支架及地基变形的影响程度。

3.1.6调整底模高程

对于已进行预压区段,根椐如下公式调整底模高程: 底模顶面高程=梁底设计高程+Δ2的平均值。 对于没进行预压的区段,参考如下公式调整底模高程: 底模顶面高程=梁底设计高程+Δ l的平均值+Δ2的平均值。

根据高程调整值,用支架上顶托螺旋准确调整支架和底模高程,并在底模上进行箱梁线型放样。

3.1.7侧模板及翼缘板安装

(1)侧模板采用15mm厚优质竹胶合板或钢模板,楞木采用10cm× 10cm方木组成,一般竖肋每0.75m一道、横肋上下两道,模板整体制作成形,具体的布置根据箱梁截面尺寸确定,并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。

(2)根据测量放样定出的箱梁底板边缘线,在底模板上弹出墨线,然后用吊车将侧模板吊装到位,安装时采用“底包边”的形式直接安放在底模上,在外侧用钢钉将5cm× 5cm方木和底模钉牢固定。

(3)用钢管及扣件将侧模楞木与支架连接,用以支撑固定侧模板。

(4)在翼板范围内的支架,应通过连接杆件预先拼成翼板模板托架,在托架顶部的可调托座上铺设两层方木,并用顶托和木楔调整翼板模板高程。外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后,全面检测高程和线形,确保翼缘板线形美观。

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桥梁施工标准化

(5)模板拼装时要做到接缝严密,线形平顺,无错合,接缝用双面胶条或原子灰、透明玻璃胶处理,以防止漏浆。

3.1.8内芯模、端模安装 (l)钢筋立杆的制作。

用φ14~φ20mm钢筋焊接在底板两层钢筋上作为模板定位筋,下面用混凝土垫块作支撑,根据箱梁底板混凝土厚度,焊接一横向短钢筋支撑,承担顶板荷载的竖向钢管,横向钢筋高度即是底板混凝土的顶面,用来控制底板混凝土厚度。

(2)为保证腹板侧板稳固在箱梁主筋和腹箍筋上,腹板两侧模板用对拉和对顶加固,方木做内支横撑,底腹板倒角模板支撑通过设置一定数量的定位拉筋架立。

(3)箱室竖向钢管排架按横向间距100~120cm、纵向间距60cm控制,纵、横向用钢管及扣件连接以增加整体稳定性和承载能力。

(4)模板采用1.5cm厚的优质竹胶板,或用组合钢模加木板组成,模板的背肋采用方木组成,按30~40cm间距设置。

(5)箱室高度与宽度通过支在肋木上的顶托丝杆调节所需尺寸,使每孔不同截面箱室高度与宽度内模材料重复使用。

(6)在箱梁内模的顶板上,根据设计施工需要设置人孔,以便将内模拆出。由于箱梁底侧模板安装后,有钢筋、预应力筋、内模等多道下序,作业时间相对较长,往往等到浇筑时,模板内有许多杂物,应采用空压机或高压水枪进行清理,底模板的最低处位置设置一块活动板以便进行清理。

(7)端模安装。

采用底模包端模方法,但应提前在接缝处粘好双面胶,在墩台台帽背墙和端模板之间,按伸缩缝设计间距情况塞入一定厚度的木板作为支撑,端模与侧模的夹角处可用铅

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桥梁施工标准化

丝绑扎加固。接缝不严密时用原子灰或透明玻璃胶处理,以防止漏浆。

3.1.9拆模落架

全部预应力张拉完成后方可进行支架拆除，由跨中向支点多点、均匀、缓慢、对称拆除，联端支架待横梁二次浇筑完成养护5天后方可拆除。

(1)先拆除芯模。拆除芯模时必须要有通风设备,需二人配合进行,一人系好安全绳从人孔处进入箱室,先拆除竖向排架的钢管及连接扣件,按先上后下、先外后里的顺序进行;然后松掉顶托,轻轻撬动芯模顶模接缝使模板脱落取出,最后拆掉该模板对应立杆,必须做到一步一清。拆掉的模板、钢管、连接扣件等,室内工人用绳捆绑好,配合室外工人拉出,依次取出。

(2)拆除端模、翼板、侧模板。均先拆除支撑件(翼板先松掉顶托),轻轻撬动模板使模板脱落,再取出模板。模板拆除时,要保证混凝土表面及棱角不因拆除模板受到损坏。

(3)当混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时，方可落架拆除底模和支架。

①拆除时按照先中跨、后边跨,先上后下,后装先拆、先装后拆,先水平杆后持力杆的顺序多点、对称、缓慢、均匀拆除,卸落量开始宜小,以后逐渐增大。

②落架时,应设置警戒区和警戒标志,并由专职人员负责警戒。工人必须在统一指挥下,站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业,并按规定使用安全防护用品。

③拆除顺序为安全网→防护栏杆→活动顶托→连接棒→小横杆→大横杆→剪刀撑→扫地杆→立杆→固定底托。

④在松掉立杆顶托、去掉连接棒,工作人员有足够的操作空间时,轻轻撬动模板接缝使底模脱落,再取出模板。拆下的模板及时清理粘连物,涂刷脱模剂,集中码放整齐。

⑤长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行,不宜单独作业,应检查是否牢固,必要时

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桥梁施工标准化

应加设临时固定支撑,防止意外。

⑥同一层的构配件和加固件应先上后下、先外后里的顺序进行,一步一清,不得采用踏步式拆除,不准上、下同时作业。

⑦扫地杆和剪刀撑等,必须在脚手架拆卸到相关的门架时方可拆除。

⑧拆除工作中,严禁使用榔头等硬物击打、撬挖,拆下的各种材料必须由上向下传递至地面,防止碰撞,严禁抛掷,集中收集管理。

3.2钢筋安装工艺

3.2.1工艺流程

底板钢筋绑扎→腹板钢筋绑扎→穿预应力波纹管、钢束、上锚垫→绑扎锚区钢筋→穿钢绞线→顶板钢筋绑扎。

3.2.2施工方法 （1）底板钢筋绑扎

在底板、腹板、翼板模板安装就位后,进行底板钢筋绑扎。绑扎时按预先划好的间距,先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋,安放垫块,呈梅花形布置。箱梁底板钢筋一般为两层,绑扎时要加支撑筋。

（2）腹板钢筋绑扎

腹板钢筋绑扎时注意变宽段,变宽段钢筋起变点位置严格按照图纸要求控制。绑扎腹板钢筋时注意模板与钢筋间的保护层厚度,在腹板钢筋上安放垫块,呈梅花形布置。

（3）穿预应力波纹管、钢束、上锚垫板

钢筋绑扎好后,首先定位波纹管坐标,焊定位钢筋,定位钢筋直线段每1.0m固定,曲线段每0.5m固定,然后沿位置穿预应力波纹管、穿钢绞线、上锚垫板,此工序必须符合图纸及规范的要求。

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桥梁施工标准化

（4）绑扎封锚钢筋

锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须垂直于波纹管,绑扎时锚区钢筋层数、数量必须符合图纸要求。

（5）穿钢绞线

①预应力筋的下料长度通过计算确定,计算要考虑孔道曲线长、锚夹具长度、千斤顶长度及外露工作长度等因素。

②钢绞线应梳整分根、编号、编束,每隔l.5m左右绑扎铁丝,使编扎成束顺直不扭转。

③钢绞线采用卷扬机牵引穿束,每束钢绞线前端焊成弹头状,用塑料胶带包裹以减少阻力,并焊一钢挂钩,穿束前用输线器先将卷扬机钢丝绳穿过预应力管道,然后将挂钩与钢丝绳连接,用卷扬机牵引缓慢穿入。

④浇筑混凝土时,用卷扬机小幅度抽动钢绞线。 （6）顶板钢筋绑扎

在内芯模板安装清理完毕后,绑扎顶板钢筋。绑扎时,按划好的间距,先摆放横向筋、后绑扎纵向筋,安放垫块,呈梅花形布置。箱梁顶板钢筋一般为两层,绑扎时要加支撑筋。

3.3混凝土浇筑

箱梁采用一次浇筑，混凝土浇筑严格按照先底板，再腹板，后顶板的顺序进行 。混凝土浇筑时检查箱内模板的可靠性，保证底板、腹板、顶板的厚度，不得变化。施工缝要严格按照施工规范进行处理，保证接缝处混凝土强度达到设计要求。钢筋密集处，加强混凝土的振捣，确保混凝土不出现空洞、蜂窝、麻面。同时特别混凝土养生，不得少于7d。测量人员现场不间断监测。

箱梁采用两次浇筑，第一次浇筑底板、腹板浇筑到上倒角位置，第二次浇筑顶板。

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桥梁施工标准化

第一次浇筑完成注意接触面凿毛。施工缝要严格按照施工规范进行处理，保证接缝处混凝土强度达到设计要求。钢筋密集处，加强混凝土的振捣，确保混凝土不出现空洞、蜂窝、麻面。同时特别混凝土养生，不得少于7d。测量人员现场不间断监测。

3.4预应力张拉

现浇梁预应力施工，在箱梁混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期至少7d以上时，进行预应力张拉施工。预应力采取张拉力与引伸量双控，以张拉力为主。其它要求同预制箱梁。

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桥梁施工标准化

4、水泥混凝土桥面铺装施工

4.1.施工准备

4.1.1.技术准备

(1)熟悉设计图纸及相关技术要求。

(2)熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的危险建筑等的分布情况。危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、火灾、职业病等。

4.1.2.机具准备

(1)清扫设备:空压机、凿毛机、钢钎、锤、铣刨机、扫帚等。

(2)钢筋加工及安装设备:吊车、小型炮车、调直机、切断机、电焊机等。 (3)混凝土浇筑设备:泵车、振捣梁(或行夯)、振捣器、铝合金方钢等。 (4)养生设备:驾驶式抹面抹平机、水车、塑料布、土工布(或无纺布)、水管等。 (5)安全设备:安全帽、安全带、防护网、防水照明灯等。 (6)其他设备:发电机组等。 4.1.3.材料准备

(1)原材料:水泥、石子、砂、外掺剂、钢筋等。按照规定检测频率进行检验,保证各种原材料在使用前检测合格。混凝土配合比设计已获批准。

(2)钢筋采用钢筋焊网或普通钢筋。焊网必须作焊点抗剪、抗拉试验,普通钢筋必须作抗拉试验。

4.1.4.作业条件

(1)施工道路平整顺畅,保证施工车辆顺利通行。

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桥梁施工标准化

(2)保证施工现场用电能够满足施工设备需要。

(3)混凝土运输所用罐车要保证数量和良好的机械性能,并且驾驶员要熟悉运输路线。

4.2.施工工艺

4.2.1.工艺流程

清理桥面浮浆、凿毛→测量放样→钻孔器钻孔、植入钢筋→制作轨道支架→高程复核→根据高程情况调整轨道支架→铺设钢筋网→铺设轨道上的钢管→高程复核→调整钢筋网片高度→混凝土摊铺和振捣→人工利用方钢刮平及抹面→混凝土养生→铣刨机精铣刨,铣刨掉表面浮浆。

4.2.2.施工方法及施工要点 （1）清理桥面

对主梁梁顶及湿接缝带表面用凿毛机进行凿毛,去除浆皮,用钢钎、锤凿除表面的浮料;利用清扫工具和空压机配合清理表面的泥土、杂物等,油污可采用洗衣粉清除。

（2）测量放样

①根据振捣梁(或行夯)的宽度确定浇筑分幅宽度,分幅尽量少,分幅宜将分界线设置在规划行车道的白线位置。

②根据分幅的位置确定平面控制点,并将其在主梁顶面进行放样,弹出墨斗线。 ③因后期铺装需要铣刨,高程控制点应比设计值高,通过测量控制点的高程计算桥面铺装的厚度,通过与设计厚度比较,确认是否满足设计要求。预应力梁板应充分考虑预应力结构的徐变收缩变形影响,须保证铺装层的最小厚度。

（3）钻孔器钻孔、植入钢筋

①利用钻孔器在桥面板控制点位置上钻孔,纵向间距4~6m,每个点处钻2个孔,孔

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桥梁施工标准化

的直径要满足钢筋能够植入。

②采用铁锤敲入法植筋,钢筋可采用φ10mm以上钢筋,如有缝隙则事前灌满水泥浆,再楔入钢筋,保证钢筋牢固。

（4）制作轨道支架

①通过测量的高程在植入的一对钢筋上焊接横向钢筋,钢筋顶面即网片底面的高程。

②控制点处横筋焊接完成后,通过拉线将两控制点之间按照lm的间距进行加密,重新进行植筋和焊接横筋。

③检查焊好的钢筋横筋高程,合格后,用土工布将轨道模板下空隙填实,保证浇筑混凝土时不漏浆。

④将段落端部和伸缩缝槽的位置用木模或槽钢封好,保证混凝土按设计施工到位。 （5）铺设钢筋网

①钢筋网采用冷轧带肋钢筋焊接网或者绑扎钢筋网。

②钢筋焊网在施工前需要根据桥面分幅宽度进行网片尺寸设计,设计时要考虑各幅钢筋的搭接和吊装过程中的网片刚度。

③焊网采用平接法,即一张钢筋网片的钢筋镶入另一张钢筋网片,使两张网片的纵向和横向钢筋各自在同一平面内搭接，并用绑丝绑紧。

④绑扎钢筋网绑扎过程中要保证100%“八”字形绑扎,不得漏绑,每根钢筋搭接长度至少35d,要保证绑扎完成的网片网格尺寸符合规范和标准。

⑤预埋混凝土护栏外侧模板横向支立钢筋(距铺装顶3.5cm,外露8cm,埋入7cm,位于钢筋网片下)。

⑥铺装层钢筋网片不得直接贴放在梁顶面,必须架立梁体顶面的预留支立钢筋之

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桥梁施工标准化

上。

⑦钢筋网加工安装具体要求详见“钢筋加工及安装施工”。 （6）铺设轨道上的钢管

网片初步铺设完毕后,在轨道支架上安置钢管,钢管的直径为钢筋网片厚度与设计保护层之和;钢管与支架之间采用绑丝绑扎牢固,安装完毕后重新复核高程,超限的部位要重新调整。

（7）调整钢筋网片高度

①根据铺设好的钢管,通过横向拉线来调整保护层厚度,将钢筋网片与梁顶预埋钢筋头焊接,在空挡处加设垫块,最终达到整体稳定、不下沉的效果。

②在分幅处纵向通长设置控制上保护层厚度的木条。下保护层采用高标号混凝土(砂浆)垫块支垫,呈梅花形均匀布设。

③采用双层钢筋网时,应布置足够的定位支撑筋。 （8）混凝土摊铺和振捣

①混凝土浇筑前,用空压机将梁板上的杂物清理干净。 ②混凝土采用拌和站集中拌和,泵送施工。

③浇筑之前要用水湿润桥面板,浇筑过程中减少集中放料,避免损坏网片。 ④摊铺及振捣采用振捣梁(或行夯),行驶速度要控制合适,防止因为行驶过快而造成混凝土下部振捣不密实。

⑤浇筑过程中用铁锹补充轨道附近的空隙,靠近轨道处的混凝土振捣可辅以插入式振捣器进行补振(水平放置振动)。

⑥浇筑完成之后及时将轨道上的钢管取出,并用混凝土补平。

⑦浇筑至防撞护栏位置处,外侧边缘要支模板,模板可通过拉筋与护栏预埋筋连接

173

桥梁施工标准化

固定,浇筑后要对预埋筋位置进行校正。

（9）抹面整平

采用驾驶式抹面抹平机进行抹面整平操作。 （10）混凝土养生

①抹面收光完成后表面略微干燥时,及时覆盖土工布进行洒水养生。 ②养生时间至少7d,过程中始终保持表面湿润,严禁车辆通行。 ③养生结束后要对高程、平整度、横坡等进行检测。 （11）表面精铣

混凝土养生结束后,应及时用轻型铣刨机在表面进行纵横向两遍精铣刨,铣刨深度要均匀 ,铣刨线条顺直、均匀,面板平整、粗糙。

①按照设备型号确定适宜的工作宽度。

②作业面方向应先与路线方向保持一致进行作业,再沿垂直路线方向进行作业;两次作业重叠宽度为5~10cm,搭接部分保持平整。

③由于桥面不平整造成露白部分,采用气动凿毛机进行处置。

④铣刨渣清扫:待铣刨面干燥后,用人工进行清扫,用空压机强风吹净,以保证界面清洁、干净。

⑤铣刨作业前,应人工找出桥面不平整点和突出物,人工凿除,不使铣刨机发生空刀现象。

⑥油污、锈迹、养护剂、尘土应清理干净,防止施工过程中二次污染。

⑦对铣刨机处置后所暴露出来的裂缝、孔洞等缺陷,则采用环氧树脂等材料修复。若桥装出现严重龟裂,则应返工处理。

⑧质量控制标准

检查项目 质量控制标准 174

检查方法和频率

桥梁施工标准化

平整度（mm） 清洁度 没有明显突起或下凹，3m直尺最大间隙不大于5，高程偏差不大于15 指触无明显灰尘 需要时 目测 （12）其他

现浇混凝土桥面铺筑施工完毕后,应按设计要求进行防水涂层施工,再进行沥青混凝土桥面铺装。防水涂层施工后、沥青铺装前应严禁车辆碾压。

4.3注意事项

4.3.1.妥善保护好场地的水准点、导线点及放样完成的控制点。

4.3.2.钢筋网片铺设完成之后要控制施工人员踩踏,可采取马镫或跳板的形式避免。 4.3.3浇筑过程中和表面硬化之前严禁踩踏已成型的混凝土表面,必须设置马镫或跳板,供养生覆盖人员使用。

4.3.4养生过程中要安排专人管理,严格按照养生方案实施,养生期间严禁车辆通行。

4.4质量检验

4.4.1基本要求

(1)钢筋、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。 (2)钢筋同一截面的接头数量、搭接长度应符合施工技术规范要求。 (3)钢筋表面应平整、表面不得有裂纹及其他损伤。

(4)水泥强度、物理性能和化学成分应符合国家标准及有关规范的规定。 (5)粗细集料、水、外加剂应符合设计和施工规范要求。 4.4.2实测项目及检测频率

检查项目 网的长、宽（mm） 交通运输部行标 ±10 企业标准 ±5 175

检查方法和频率 尺量：全部

桥梁施工标准化

网眼尺寸（mm） 对角线差（mm） 厚度（mm） 平整度（mm） 横坡（%） 混凝土强度（MPa） 钢筋保护层（mm） ±10 15 +10,-5 5 ±0,15 设计要求 - 尺量：抽查3个网眼 尺量：抽查3个网眼对角线 对比桥面浇筑前后高程检查：每100m+10,-5 查5处 3 3m直尺检测：每100m测3处×3尺 ±0,15 水准仪：每100m检查3个断面 标准养生28d龄期试件为准，每80～设计要求 200㎥或每工作班应制取2组 3 尺量：每10m查1个断面×3处 ±5 10 4.4.3外观鉴定

伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开裂现象,不符合要求时必须进行整修。

4.5安全环保措施

4.5.1安全措施

(1)进人施工现场的任何人员必须佩戴安全帽。 (2)夜间施工配备足够的照明设备,严禁乱拉电线。

(3)起重设备使用前必须进行安全性能检测,严格按照操作规程使用。 (4)桥面铺装属高空作业,临边的安全防护应采取足够的安全防护措施。 4.5.2环保措施

(1)在交通繁忙和人员密集地段施工时要进行围挡。 (2)水车在工地定时洒水,以防行车和刮风扬尘。

(3)工地材料堆放整齐,并做好设备和材料的标识,尽量远离居民区,覆盖以防止产生的灰尘散发不良的气味污染空气,损害人体健康。

(4)各种施工机械的施工噪声应控制在规定的分贝之内,防止干扰周边群众。 (5)做好混凝土浇筑完成后剩余材料的处理工作,施工所产生的垃圾和废弃物应尽快运到指定存放处,以免破坏周围原貌及污染土地、水和环境。

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桥梁施工标准化

5、桥梁护栏施工

5.1施工准备

5.1.1.技术准备

(1)熟悉和分析施工现场的地质、水文资料,对现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底,确保施工过程的工程质量和人身安全。

(2)熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的危险源分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、火灾、职业病等。

5.1.2.机具准备

(1)混凝土机具:插入式振捣器、料斗等。 (2)钢筋机具:电焊机、卷扬机、撬棍等。

(3)支护模板设备:钢管、扣件、对拉螺杆、双面胶带、钢卷尺等。 (4)机械:汽车吊、小型装载机等。

(5)安全设备:安全帽、安全带、防护网、防水照明灯等。 (6)其他设备:发电机组等。 5.1.3.作业条件

(1)施工现场完成三通,即临时电力、水的供应已具备,施工便道已畅通。 (2)桥面铺装已完成,与护栏接触面进行凿毛处理,模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂等处理。完成定位复测和高程测量。各种机具准备就绪,各种材料验收合格、数量充足,混凝土配合比已获准使用。

(3)安全防护设施、标志牌全部就位。

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桥梁施工标准化

(4)人员配备:根据实际施工情况进行配置。

(5)技能培训:采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式,培训施工工艺、技术要求、安全文明环保施工要求等内容。

5.2施工工艺

5.2.1.工艺流程

测量放样→钢筋绑扎→安装模板→浇筑混凝土→拆模养生→切缝。 5.2.2.施工方法及施工要点 （1）测量放样

①依据设计资料,复核桥位轴线控制网和高程基准点。

②由专职测量人员依据设计图纸提供的护栏几何尺寸进行实地放样,并用墨斗弹线标识。

（2）钢筋绑扎

①按照护栏主筋间距制作梳形卡具,钢筋采用集中下料,在施工现场整体绑扎。 ②检查调整梁板预埋钢筋,使其符合设计图纸要求的形状。缺筋处用电钻打眼植筋。

③首先将护栏主筋与预埋部分绑扎连接,然后绑扎架立钢筋,最后绑扎水平分布筋。

④采用缠扣绑扎,水平筋与主筋要垂直、接触紧密,绑扎时扎丝一律甩头向内,绑扣间呈八字形,不允许顺绑,保证钢筋不位移。

⑤按照设计图纸对伸缩缝挡板、牛角预埋板、防落网预埋钢板、波形护栏预埋套管(护栏基座)等预埋件进行定位,需要绑扎时绑扎要牢固,插入深度、角度要符合设计要求。过桥托架、泄水管、伸缩缝等预留槽口事先要摆放好相应模具,定位要准确、固定

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桥梁施工标准化

要牢固。

⑥绑扎成型后,要根据保护层的厚度,在安装侧模前绑扎高强度等级混凝土(砂浆)垫块,成梅花形布置。

（3）安装模板

①护栏采用定型组合钢模,钢模板制作全部采用指定厂家加工,模板的强度和刚度满足规范要求。圆曲线段模板宜采用不大于2m一段的模板组合拼装。

②模板安装前必须打磨干净,并使用符合要求的脱模剂,涂抹均匀,以利于拆模。 ③人工配合吊车或小装载机吊装模板。为防止模板与钢筋碰撞、摆动等,设缆风绳,保持模板在吊装过程中的稳定性。

④在护栏内侧位置线外6~10cm处用电钻打孔,内侧模板支立后,在孔内插入钢筋,模板与钢筋之间用木楔子调整,固定模板底部。

⑤模板之间采用螺栓连接,连接前要粘贴双面胶,以防漏浆。保证接缝平顺、严密,无错台。

⑥模板内设置内支撑,待混凝土浇筑至此位置时,拆除此支撑,紧固穿墙螺栓。 ⑦模板整体安装完成后,检查模板的牢固性和几何尺寸。 （4）浇筑混凝土

①混凝土浇筑前,将模板内杂物清理干净,对模板、钢筋和预埋件进行检查并做好记录,符合要求后方可浇筑。

②防撞护栏要在墩顶处按设计要求设置断缝。

③混凝土采用拌和站集中拌和,混凝土罐车运输,架设溜槽直接流入或吊车吊装入模浇筑。

④混凝土浇筑应分三层（如下图），连续浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器振

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桥梁施工标准化

捣,振点间距宜控制在150~250mm。振捣时“快插慢拔”至混凝土面不再下沉、不再溢出气泡、表面充分泛浆为准。

321 ⑥按设计要求布设预埋件,保证尺寸和位置准确无误。

⑦混凝土浇筑完成后按控制高程准确抹平,并做二次压平收光处理。

⑧在浇筑过程中,派专人检查模板。时刻检查模板的稳固性,注意是否出现跑模、胀模、漏浆等现象,及时发现及时采取措施纠正。

（5）拆模养生

模板拆除前,顶面用浸水土工布覆盖养生;模板拆除后,采用养生布包裹覆盖,水袋养生,养生时间为7d。

（6）断缝

在墩顶及跨中附近设断缝，缝宽2cm，内填沥青软木板，周边用橡胶条密封。

5.3注意事项

5.3.1.模板内面涂脱模剂时不要污染钢筋。模板涂好脱模剂后要及时安装,否则要用塑料布覆盖,防止粘上灰尘和杂物。

5.3.2.吊装模板时避免模板与钢筋骨架碰撞而发生变形。侧模定位好后,不准任何人或机械碰动风绳,使得侧模整体位置变化,否则需重新让测量组定位调整。

5.3.3.拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬,以免混凝土的外形和内部受到损伤。 5.3.4.混凝土浇筑完成后及时用土工布覆盖,并洒水养生,防止混凝土收缩开裂。

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桥梁施工标准化

5.4质量检验

5.4.1.施工前应对原材料进行检查,并有合格签证记录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行检查。

5.4.2.施工过程中应对钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑等进行全过程检查。 5.4.3基本要求:

（1）混凝土表面平整,施工缝平顺,棱角线平直,外露面色泽一致; （2）不得出现露筋和空洞现象;

（3）防撞护栏上的钢构件应焊接牢固,焊缝应满足设计和有关规范的要求,并按设计要求进行防护。

5.4.4实测项目

检查项目 两排以上排距 梁、板、拱肋 受力钢筋间距 同排 基础、锚碇、墩台、柱 灌注桩 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 弯起钢筋位置 柱、梁、拱肋 保护层厚度 基础、锚碇、墩台 板 允许偏差（mm） ±5 ±10 ±20 ±20 0，-20 ±10 ±5 ±20 ±5 ±10 ±3

项次 1 2 3 4 5 检查项目 混凝土强度（MPa） 断面尺寸（mm） 平面偏位（mm） 竖直度（mm） 预埋件位置（mm） 规定值或允许偏差 在合格标准内 ±5 4 4 5 检查方法及频率 按质量评定标准附录D检查 尺量：每100m检查3处 经纬仪，钢尺拉线检查：每100m检查3处 吊垂线：每100m检查3处 尺量：每件 5.4.5外观鉴定:

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（1）防撞栏线形直顺美观;

（2）混凝土表面应平整,不应出现蜂窝麻面; （3）防撞栏浇筑节段间应平滑顺接。

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6、桥梁支座施工

6.1 施工准备

6.1.1.技术准备

(1)熟悉设计图纸及相关技术要求、施工现场环境,排查清施工区域内的危险源分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、中毒、火灾、职业病等。

(2)混凝土及砂浆配合比设计及试验:按混凝土及砂浆设计强度要求,做试验室配合比、施工配合比。

6.1.2.机具设备准备

(1)安装和运输设备:吊车或吊架、运输车等。 (2)混凝土及砂浆拌和设备:拌和机、铁锹等。 (3)测量设备:全站仪、水准仪、钢尺等。 (4)试验设备:万能试验机、压力机。 6.1.3.材料准备

原材料:砂、石、钢筋、环氧树脂等,由持证材料员和试验员按规定进行检验,确保材料符合要求。

6.1.4.作业条件

(1)支座安装前按设计要求,浇筑垫石混凝土。 (2)确定安装方法,准备好吊装设备。

(3)支承垫石的高度应考虑支座养护、检查的便利性,并应考虑支座更换时顶梁的可

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实施性。

6.2简支梁施工工艺

6.2.1.工艺流程

预埋锚固连接件→浇筑支座垫石→支座全面检查→测量放样→安放支座→预留孔灌浆。

6.2.2.施工方法及施工要点 (1)预埋锚固连接件

在浇筑盖梁混凝土时,按设计图纸要求准确预埋垫石连接钢筋。 (2)浇筑支座垫石

①按设计图放出支座垫石的位置和尺寸，准确定位支座预留孔位置。 ②将支座位置处混凝土进行凿毛处理,凿毛后,将浮渣、杂物清理冲洗干净。 ③绑扎和铺设支座垫石钢筋网片。

④支好模板,浇筑混凝土,并捣固密实,及时收浆、抹面、覆盖,养生7d。 （3）支座全面检查

①按设计要求检查支座的规格、尺寸是否符合规定,产品合格证书是否齐全,有无技术性能指标等。

②厂家设置的预偏值是否正确,必要时进行更正。

③活动支座安装前,对支座垫石的混凝土强度、平面位置、顶面高程、预留孔等进行复核检查，确认符合设计要求后可进行安装。支座垫石的顶面高程应准确，表面应平整、清洁；顶面预留出足够的灌浆层厚度。

（4）测量放样

测量并放出垫石和支座纵横向十字中线,标出支座准确安放位置。支座纵桥向中线

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应与主桥中心线重合或平行。

（5）安放支座

固定支座的上钢板与梁底预埋钢板采用断续焊连接；滑动支座在采用断续焊连接的同时，需用临时固定螺栓进行固定。

主梁就位后，安置于临时支座上，保证永久支座在无支撑力下和主梁完全接触。 支座位置调节完成且与梁底预埋件固定后，向预留孔内灌浆，将支座螺栓与垫石连接成整体。待浆体达到设计强度后，拆除临时支座。

滑动支座设置防尘罩。

6.3.现浇梁支座施工工艺

现浇梁支座，在浇筑墩柱时预埋支座螺栓，位置准确。 下垫石施工时，支座与预埋螺栓固定，一同浇筑成整体。 浇筑上垫石时，支座上钢板、钢板锚筋与上垫石浇筑成整体。

6.4.注意事顼

6.4.1.支座进场后,应支垫覆盖好,运输吊放时应谨慎操作,采取保护措施,以防碰坏。 6.4.2.定期检查支座有无异常现象发生,如发现问题,应及时分析研究,避免事故发生。

6.4.3.为了使安放的支座高程易控制准确,可采用橡胶支座底部贴垫钢片的方法,准确定出支座底四点高程。

6.4.4.施工过程中应对支座垫石,支座的吊装、安装、高程、连接锚固,以及浇筑混凝土、砂浆等全过程进行控制,并做好记录。

6.4.5.支座钢件及地脚螺栓应保持不锈蚀。

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6.4.6.焊接连接钢板时,应避免因温度过高烧伤混凝土。

6.5质量检验

6.5.1.施工前原材料检查

施工前对原材料进行检查,并有合格签证纪录。对施工程序、工艺流程、检测手段进行审定。

6.5.2.支座检查

支座进场时,必须认真检查,规格和质量应符合设计要求,产品合格认证书应齐全,且检查运输过程中零件有无丢失、损坏,不合格不得使用。

6.5.3.支座安装质量标准

项次 1 2 支承垫石 3 4 5 6 7 8 支座安装 9 检查项目 混凝土强度（MPa） 轴线偏位（mm） 断面尺寸（mm） 顶面高程（mm） 顶面四角高差（mm） 预埋件位置（mm） 砂浆强度（MPa） 支座中心横桥向偏位（mm） 支座中心顺桥向偏位（mm） 支座高程（mm） 支座四角 高差（mm） 规定值或允许偏差 符合设计要求 5 ±5 ±2 1 5 符合设计要求 2 10 符合设计规定，设计无规定时：±5 承压力＜1 500KN 承压力＞2 500KN 检查方法及频率 按每个墩台一组试件 全站仪、经纬仪：支承垫石纵横方向检查 尺量：检查一个断面 水准仪：检查中心和四角 尺量：每件 每个墩台一组试件 经纬仪（或全站仪）、钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查：每个支座 水准仪：每个支座 10 水准仪：每个支座 6.5.4.外观质量 (1)支座垫石。

①混凝土表面平整、光洁,棱角线平直。

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②混凝土必须密实,严禁出现蜂窝麻面、空洞等。 (2)支座安装。

①支座表面应保持清洁,支座附近的杂物及灰尘应清除。 ②支座不得发生偏移、不能脱空,垫板与支座间应平整密贴。 6.5.5.基本要求

(1)支座的材料、规格和质量必须满足设计和有关规范的要求,经验收合格后方可安装。

(2)支座底板调平砂浆性能应符合设计要求,灌注密实,不得留有空洞。 6.5.6.外观鉴定

支座表面应保持清洁,支座附近的杂物及灰尘应清除,不符合要求时必须进行处理。

6.6安全环保措施

6.6.1.安全措施

(1)制定支座吊装、安装、焊接等安全操作细则,并对现场施工人员进行安全技术交底。

(2)起重工、电焊工、驾驶员等各工种必须持证上岗,并严格按操作规程进行作业。 (3)对使用的设备进行检查,保证其处于完好的使用状态。 (4)工作平台必须牢同,必要时,系好安全带,避免高空坠落。

(5)六级以上大风或暴雨应停止作业;高温季节施工,应按劳动保护规定做好防暑降温措施,适当调整作息时间,尽量避开高温时间;夜间施工必须有符合操作要求的照明设备;雨季施工应采取防雨、防洪措施。

6.6.2.环保措施

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(1)电焊工焊接时,必须佩戴防护眼罩;电工作业时必须穿绝缘鞋;钢筋工、混凝土工应佩戴手套;高空作业应穿防滑鞋。

(2)清理的废渣、杂物不得乱弃放,尤其禁止弃于有环保要求的河、湖及水库中。

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7、伸缩缝安装施工

本工程分别采用80型(橡胶伸缩装置)和160型（单元多向变位梳形板桥梁伸缩装置）两种伸缩缝。伸缩缝砼采用C50钢纤维砼。

7.1施工准备

7.1.1.技术准备

(1)熟悉设计图和技术要求,以及相关规范规定,向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底,确保施工过程的工程质量和人身安全。

(2)提供伸缩缝的订货技术资料。根据设计图纸的要求,把桥梁每道伸缩缝的长度、伸缩量、桥面纵横坡度等基本资料和要求准备齐全,作为向厂家订货的依据。

(3)熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的危险源分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、火灾、职业病等。

(4)缝安装前测放桥梁中心线,测量伸缩缝两侧桥面高程、纵横坡度及平整度。 (5)混凝土配合比设计及试验:按混凝土设计强度要求,做试验室配合比、施工配合比。

7.1.2.机具设备准备

混凝土切缝机、电动空压机、水车、电焊机、钢筋切断机、吊车、钢提升架、混凝土拌和设备、混凝土运输车、插入式振捣器、水平仪、3m直尺、游标卡尺。

7.1.3.材料准备

原材料:水泥、石子、砂、钢筋等由持证材料员和试验员按规定进行检验,确保材料质量符合相关标准。

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7.2.80型伸缩缝施工工艺

7.2.1工艺流程

预埋件及预留槽→杂物清理→伸缩缝吊装就位、调整→安装伸缩缝→浇筑伸缩缝混凝土→安装橡胶带→侧面锚固。

7.2.2施工方法及施工要点 (l)预埋件及预留槽

如下图所示,箱梁预制时，在梁端预埋伸缩缝钢筋，钢筋中心垂直伸缩缝布设，间距25cm。

施工桥面铺装及桥面时，梁端预留出深20cm、宽25cm的伸缩缝安装预留槽。

桥面铺装层表面测量。测量伸缩缝范围内的桥面铺装层表面的高程、纵横坡度、平整度,以确定伸缩缝的安装高程及缝侧混凝土过渡段的宽度。

(2)杂物清理

理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复。对槽内混凝土外露面进行凿毛处理。

(3)伸缩缝吊装就位、调整

人工配合吊车将伸缩缝吊装入位,吊装时按照工厂标明的吊点位置起吊,必要时可做适当加强。

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放样出两跨间梁端中心线位置,并拉线绳标注。

伸缩缝安装前，按照现场的实际气温调整定位值。安装时伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合。

(4)安装伸缩缝

控制伸缩缝的标高，然后对伸缩缝的纵向直线度也进行调整。伸缩缝构造钢筋等大部分已经预埋在板(梁)或桥台背墙里,按设计图纸将伸缩缝型钢与预埋钢筋焊接。

(5)浇筑伸缩缝混凝土

伸缩缝固定后，安装模板。模板应做的牢固、严密,能在砼振捣时而不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩缝内，以免影响伸缩。

浇注前应在缝两侧铺上塑料布或胶带，保证砼不污染路面。砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，特别是型钢下砼的密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。 砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4-5次按常规抹压平整为止。这道工序应特别注意平整度，砼面比沥青路面的顶面略低1-2mm为宜，过高或过低都会造成跳车现象。

(6)安装橡胶条

将橡胶条装入型钢卡槽内。 (7)侧面锚固

如下图所示，伸缩型钢两端翘起10cm，此部分需单独安装在防撞墙内，与防撞墙一同施工。伸缩缝位置防撞墙安装厚3mm、宽300mm的镀锌钢板，并用M8镀锌膨胀螺栓（间距27.5cm）进行固定。用固化胶将镀锌钢板、防撞墙内伸缩缝、主体伸缩缝连成一体。

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7.3 160型伸缩缝施工工艺

7.3.1.工艺流程

预埋件及预留槽→杂物清理→焊接安装螺栓组→设置止水结构→梳形板及活动跨缝板安装→浇筑伸缩缝混凝土→螺栓紧固及环氧树脂灌注→侧向固定。

7.3.2.施工方法及施工要点 (l)预埋件及预留槽

如下图所示,箱梁预制时，在梁端预埋伸缩缝钢筋，钢筋中心垂直伸缩缝布设，间距20cm。

施工桥面铺装及桥面时，梁端预留出深20cm、宽66cm的伸缩缝安装预留槽。 桥面铺装层表面测量。测量伸缩缝范围内的桥面铺装层表面的高程、纵横坡度、平整度,以确定伸缩缝的安装高程及缝侧混凝土过渡段的宽度。

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(2)杂物清理

理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复。对槽内混凝土外露面进行凿毛处理。

(3)焊接安装螺栓组

将组装好的螺栓组吊装就位，根据梁端缝隙调整螺栓组的直线度后定位。根据桥面标高调整螺栓组的平整度和安装标高，符合设计要求后，用固定钢筋将托架与预埋钢筋点焊定位。检验合格后将螺栓组与预埋钢筋焊接牢固。

(4)设置止水结构

将梁板缝间间隙塞满木楔子，临时固定。焊接安装止水结构托架的角钢。安装止水结构。

(5)梳形板及活动跨缝板安装

吊装固定梳形板就位，通过螺栓将梳形板与螺栓组连成一体，螺帽用加力杆一次性拧紧。在缝区控制座上安装带有多向变位铰的活动跨缝板，通过螺栓与预留区预留钢筋焊死，专人复检螺丝拧紧。

(6)浇筑伸缩缝混凝土

将缝区两侧1m范围内的路面清扫干净，用塑料薄膜或其他材料覆盖，防止浇筑混凝土时污染路面，浇筑前喷洒适量水，保证新老混凝土良好结合。在预留槽内浇筑C50纤维混凝土，填充捣实。

(7)螺栓紧固及环氧树脂灌注

用固定销钉紧固上部螺母并灌注环氧树脂。 (8)侧向固定。

如下图所示，伸缩型钢两端翘头，此部分伸入防撞墙内，因此安装完成伸缩缝后

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此处防撞墙才可施工。伸缩缝位置防撞墙安装厚3mm、宽300mm的镀锌钢板，并用M8镀锌膨胀螺栓（间距27.5cm）进行固定。

7.4质量检验

伸缩装置的安装，应防止产生梳齿不平、扭曲及其它变形，严格控制由于伸缩缝方向的误差及横向伸缩缝等原因造成梳齿之间的间隙偏差。在温度最高时，梳齿横向间隙不应小于2mm，齿板间隙不应小于15mm。

检验标准

项次 1 2 3 4 5 检查项目 长度（mm） 缝宽（mm） 与桥面高差 一般 纵坡（%） 大型 横向平整度（mm） 3 ±0.2 规定值或允许偏差 符合设计要求 符合设计要求 2 ±0.5 备注 7.5安全环保措施

7.5.1安全措施

(l)制定吊装、电焊、破除、混凝土浇筑等各项安全操作细则,并对现场施工人员进

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场安全技术交底。

(2)设置现场安全员,加强安全管理,严禁从桥上向桥下乱丢材料、机具和杂物,采取措施严防桥上坠落、触电等事故发生。

(3)对所使用的设备进行检查,保证处于完好使用状态。

(4)起重工、电焊工、驾驶员等各工种必须持证上岗,并严格按操作规程进行作业。 (5)六级以上大风停止作业;高温施工,应按劳动保护规定做好防暑降温措施,适当调整作息时间,尽量避开高温时间。夜间施工必须有符合操作要求的照明设备。雨季施工要有防雨、防洪措施。

7.5.2.环保措施

(1)电焊工焊接时必须佩戴防护眼罩;电工必须穿绝缘胶鞋;钢筋工、混凝土工应佩戴手套。

(2)清扫的废渣、杂物等应运到指定的地点弃放,严禁由桥上向桥下乱抛弃。

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