2011年度生产管理制度

黄氏和盛经济发展有限公司

生产管理制度

（合订本）

编制: 2011-01-01

1．生产中心岗位职责 1.1. 厂长岗位职责 1.2. 生产主任岗位职责 1.3. 生产工作职责 1.4. 品质岗位职责 1.5. 物控岗位职责

2．生产车间管理规定 2.1. 车间规章制度 2.2. 工具设备赔偿制度 2.3. 生产车间保密规定 2.4. 车间安全制度

3．生产管理制度 3.1. 产品资料的存档 3.2. 其它资料的存档

3.3. 生产进程监控制度（严格保证《生产计划表》的完成） 3.4. 产品质量监控制度。

 质量问题及质量事故的分级与处罚细则  质量问题及质量事故的分级标准  质量问题及质量事故的鉴定  处罚细则

3.5. 安全监控制度

4．质检标准

5．物料管理制度 领、发料管理制度

6．车间机械使用和管理章程 6.1. 锯片使用说明

6.2. 万能圆锯机作业标准书 6.3. 带锯作业标准书 6.4. 单片锯作业标准书 6.5. 吊镂作业标准书 6.6. 海棉砂光机作业标准书 6.7. 封边机作业标准书

7．车间工作流程

8．附录表格

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车间生产工作的主旨是根据企业发展需要，生产制造符合企业要求的产品，并提供产品服务。车间生产工作包括但不限于以下内容：

橱柜、家具、石材类产品的生产制造、检测和包装； 公司生产经营范围内所有产品的生产、组装、检测和包装； 产品的安装服务工作； 返厂产品的检测和修复工作； 产品展示所需要的安装工作。

１． 生产中心各岗位职责 1．1厂长岗位职责 1.1.1. 1.1.2. 1.1.3. 1.1.4. 1.1.5.

1．2车间主任岗位职责 1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5

1．3生产班组长岗位职责

1.3.1对车间主任负责，负责组织、安排本班组日常生产管理工作。

1.3.2负责本班组生产计划安排下达，协调班组生产进度安排和人员调配，不断提升生产效率。

1.3.3负责组织本班组工艺质量评判，组织本班组生产中存在的工艺技术和质量问题攻关，保障本班组生产质量不断提升。 1.3.4负责对本班组人员工作成效考核，合理控制本班组各项生产成本。

1.3.5负责本班组安全管理，认真贯彻执行安全生产管理制度，保障班组生产安全。

1.3.1 车间排单下料工岗位职责：         

根据车间或班组生产计划指令，进行生产图纸审核，根据交货时间和材料批次进行排单，安排下料计划； 根据图纸进行核算，分解柜体结构和板块规格，预算原材料用量，并将核算内容填写成表单附件粘贴在图纸上； 填写原材料领用申请单，交相关领导签字后，根据领料单表向仓管部申报和领料； 对领用的原材料进行检验，杜绝不符合使用要求的原材料进入工作流程。

根据图纸和排单记录进行下料，按照下料操作规程，在工序规定时间内完成向下道工序交料。 了解各原料的开料尺寸与损耗关系，尽最大可能合理利用板材，避免过多的损耗，控制成本。 负责本岗位安全生产和产品质量把关，按产品说明书进行设备保养维护。

负责与下料岗位进行半成品材料检验交接，禁止不符合质量标准和使用要求的原材料进入本工序； 负责根据车间或班组生产计划指令，依据生产图纸，进行排钻作业；

对厂长负责，负责组织、安排本车间日常生产管理工作。

负责本车间各班组生产计划安排下达，协调各班组进度安排和人员调配，不断提升生产效率。

负责组织本车间各班组工艺质量争议裁决，组织本车间生产过程中存在的工艺技术和质量问题攻关，保障本车间生产质量不断提升。

负责对本车间各班组人员工作成效考核，合理控制本车间各项生产成本。 负责本车间安全管理，认真贯彻执行安全生产管理制度，保障车间生产安全。 厂长对公司总经理负责，负责指挥、协调全厂的生产管理。

负责组织召开厂部会议；研讨厂部各阶段生产状况并采取有效对策；合理控制工厂各项生产成本； 负责建立健全车间各项规章制度，不断提高产品质量控制与管理水平。

督促检查厂部各车间及员工的工作任务的完成情况，组织新产品工艺技术研发，对新产品性能进行测评。 负责公司的安全生产工作，定期对公司员工进行安全教育，提高员工安全生产意识。

1.3.2 排钻工岗位职责：

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1.4品质岗位职责

1.4.1. 执行公司制订的各种检验标准，及时反馈、协调处理执行过程中出现的问题。

1.4.2. 做好不合格品的控制，制订控制度办法和提出纠正措施，并负责对纠正措施的跟踪和落实。 1.4.3. 配合有关部门做好新产品和新工艺的研制和开发，并负责试验过程的质量检测和意见反馈。 1.4.4. 编制和完善各种质检表单，及时、全面、准确反映各种品质问题及其跟进处理。 1.4.5. 做好各种合格品和不合格品识别标专的控制。

２． 车间管理规定 2.1车间规章制度 2.1.1. 2.1.2. 2.1.3. 2.1.4.

忠于职守，遵守纪律。 文明生产、安全生产。

保证质量和产量，追求经济效益。

按时打卡上班，进行班组会议，不得缺席。

负责本岗位安全生产和产品质量把关，按产品说明书进行设备保养维护；

负责与排钻岗位进行半成品材料检验交接，禁止不符合质量标准和使用要求的原材料进入本工序； 负责根据车间或班组生产计划指令，依据生产图纸，进行组装和手工工艺作业； 负责本岗位安全生产和产品质量把关，按产品说明书进行设备保养维护；

负责与木工组装岗位进行半成品材料检验交接，禁止不符合质量标准和使用要求的原材料进入本工序； 负责根据车间或班组生产计划指令，依据生产图纸，进行油漆打底、打磨、批灰、底漆等基础作业； 负责本岗位安全生产和产品质量把关，按产品说明书进行设备保养维护；

负责与油漆基础工岗位进行半成品材料检验交接，禁止不符合质量标准和使用要求的原材料进入本工序； 负责根据车间或班组生产计划指令，依据生产图纸，进行油漆面漆、贴花等基础作业； 负责本岗位安全生产和产品质量把关，按产品说明书进行设备保养维护；

负责与仓库进行原材料检验交接，禁止不符合质量标准和使用要求的原材料进入本工序；

负责根据车间或班组生产计划指令，依据生产图纸，进行台板产品下料、打磨、抛光、安装等作业； 负责本岗位安全生产和产品质量把关，按产品说明书进行设备保养维护；

负责与油漆面漆岗位进行半成品材料检验交接，禁止不符合质量标准和使用要求的原材料进入本工序； 负责根据车间或班组生产计划指令，依据生产图纸，进行产品总装等作业； 负责代表车间提请质检部门检验收货，完成产品入库；

负责本岗位安全生产和产品总装质量把关，按产品说明书进行设备保养维护；

原材料入库前由保管员和采购助理共同进行检测和验收。禁止不符合质量标准的原材料签收入库。 领料时由领料人进行检测和验收。禁止不符合质量标准和使用要求的原材料进入生产流程。

半成品进入下一工序时由接收人进行检测，不符合质量标准的产品必须返工。禁止不合格产品进入下一工序。 成品由质检员进行检测。不符合质量标准的产品退回生产线进行返工处理。检测合格后填写合格证、说明书等文件，进行包装，送入成品库。

1.3.3 组装镂铣木工岗位职责：

1.3.4 油漆基础工岗位职责：

1.3.5 油漆面漆工岗位职责：

1.3.6 台板工岗位职责：

1.3.7 总装木工岗位职责：

1.3.8 生产检验验收基本流程：

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2.1.5. 2.1.6. 2.1.7. 2.1.8. 2.1.9. 2.1.10.

进入厂区或工作岗位，应穿本公司规定的制服，仪容着装整洁，不穿拖鞋、短裤、短裙等进入车间或其它工作场所，配戴厂证于左胸前。

因故需请假或工作时间内需会客者，应依公司规定办理，完成全部手续后，并交接好工作后，方可离开工作岗位。 不得擅自带离厂内一切产品和工具出厂，一经发现作开除处理，情况严重的送派出所处理。 小心操作机械设备，必要时提醒技术员或领班维护、保养设备。

生产部必须按照主管安排生产，若有问题导致在规定时间内无法完成，领班需及时填写生产日志表，要求写出异常原因、改善对策、处理结果，在尽短的时间内解决问题。如有特殊情况需向主管反映。 各类报表需书写工整、正确、及时。    

2.1.11. 2.1.12. 2.1.13. 2.1.14. 2.1.15. 2.1.16. 2.1.17. 2.1.18.

技工的机台、模具保养卡 物料员的入库单

领班的生产异常单、工时统计表、交接班记录表、会议记录、考勤表等。 员工的生产日报表

技工上好模调试正常后需及时把工具从当台机收走，并放回原处，且将油污等清理干净，下班前需把工具区收拾好，下模之模具需及时摆放归位。

推行和执行好“自检、互检、专检”制度和“首件”确认制度，做好良品和不良品标示及隔离，决不放行不良品流入下道工序，树立“不生产不良品，不转出不良品，不接受不良品”的品质道德和敬业风尚。

搞好定置定量管理，做好良品物料和不良品物料的标识、存放、搬运工作，创造舒适和谐的目视空间，节省时间，提高工作效率。

励行节约，降低成本，提升品质，创造良好的经济效益。 不得携带易燃、易爆等危险物品进入厂区和生产车间 特殊工位作业时，必须穿戴相应的防护器具。

使用暗线和裸线电源时，严格按照作业指导书和操作指导书作业，使用合格的防护器具，严禁私自乱接，未经允许不得动用他人负责的机器设备、仪器仪表、工夹治具、模具等。

在规定的环境、地点和装置上使用化学物品或明火作业时，必须按操作指导书和作业指导书小心谨慎操作，切忌不能在储物仓库及其它指定储物场所，易燃易爆物品存放区域等地使用明火或裸线电源。保证化学用品在容器上的标识与溶液相符，打开容器或气瓶使用后，必须密封好，并置于指定位置。

2.1.19. 2.1.20. 2.1.21. 2.1.22. 2.1.23. 2.1.24. 2.1.25.

定期对机器设备、仪器仪表、工夹治具、模具等进行清洁、保养、检查，并如实填写点检记录。

机器设备、工夹治具、模具在检修时，必须挂“检修中”标识牌，停用封存的机器设备、工夹治具、模具要挂“封存”标识牌，切断电源、气源、水源。

保持通道畅通，不得私自动用、遮掩、储存变质消防器材及设施和消防通道的消防标识。

上班时，必须打开门窗和室内换气装置，保持消防通道畅通，室内空气流通有利于安全和身体健康；下班时，必须切断所有机器设备，仪表仪器的电源，关好水源、门窗。

严禁把茶叶等固体物倒入开水器下面的水盆里，引起堵塞和发霉，不得带报纸、碎布、手套进入洗手间，并保持洗手间水流通畅，地面、便池干净、清洁。

一模出多穴（或多种）之产品，需物别留意产品的穴数（即要满穴生产）和产品的数量，每班相对数量不得超过1%或50PCS，如有特殊情况需向主管说明；包装量不得超过允许误差率。

除公司授权者（如领班、技工等），任何人不得擅自调动注塑机台的参数，加料员只允许清洗料管，上下模只允许进行架模动作，成型参数设定表上的参数需与机台实际设定参数保持一致，若需更改参数改善品质，需及时更正注塑参数表，确认结果后找主管或经理审签。

2.1.26. 操作员工在包装半成品同时，所用胶筐和料袋只允许贴有一张标签，标签上注明生产之半成品名称、机台号、物

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料编号、日期、颜色、班别、原料、数量、生产操作工的名字等，其它不符之标签需及时撕毁，员工不得私自撕掉返工标签。

2.1.27. 2.1.28.

未经同意不得擅自进入办公室，甚至动用相关工具及办公文具等。

生产部必须按照生管安排生产，若有问题导致在规定时间内无法完成，领班需及时填写生产异常单，要求写出异常原因，改善对策，处理结果及处理时间内延误的产量，在尽短的时间内经主管和经理审核后交PMC。生产数量严格按照生产指令单，如有特殊情况需向主管反映。

2．2工具设备赔偿制度

下列情况责任事故，造成的工量具设备损坏和丢失，分别给予批评教育、甚至处分，并赔偿部分或全部损失。 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 2.2.5. 2.2.6. 2.2.7. 2.2.8. 2.2.9. 2.2.10. 2.2.11. 2.2.12.

不听从指导、不遵守操作规程或不按规定要求进行操作工作 不按制度，未经批准，擅自动用工具、拆改设备器材；

工作失职、不负责任、领导或有关人员指导错误或指导不及时，保管人员保管不当； 粗心大意，操作不当，造成损失浪费；

尚未掌握操作技术或了解性能及使用方法，轻易动用工具设备； 有意制造事故，或故意违反操作规程；

其他不遵守规章制度等主观原因造成仪器设备损坏、丢失者。

耐用期满仍在使用中的工具及其设备器材，在正常使用中发生了损坏； 工具设备易损坏部件，在正常操作过程中发生了损坏；

工具设备使用和存放缺少必要的防护条件，经主观努力后仍造成了轻微损失； 确因设备本身质量原因，在正常操作过程中造成了损失；

经过批准，试行新的实验操作或检修，虽经采取预防措施，仍未能避免的损失；

由于下列原因之一造成仪器设备损失，经过鉴定且由有关负责人证实，只赔偿部分损失或不予赔偿。

工具损坏应及时赔偿清理，赔偿金额全部上缴财务部，充入维修费。具体赔偿处理办法，按损坏的严重情况和维修金额给予不等的赔偿。

2．3生产车间保密规定

为贯彻公司《保密制度》，保证公司技术秘密安全，特制定本规定。 2.3.1. 2.3.2. 2.3.3. 2.3.4. 2.3.5. 2.3.6. 2.3.7. 2.3.8. 2.3.9. 2.3.10. 2.3.11. 2.3.12.

公司建立保密工作机构，在公司保密工作领导小组的领导下，负责生产部保密工作的领导、监督与检查。总经理为机构负责人，厂长、车间主任、各班组长为机构成员。

坚持对员工进行保密教育，提高保密意识，落实保密责任，明确保密责任。 严格执行公司《保密制度》，维护公司秘密安全，消除泄密隐患，堵塞泄密漏洞。 在职员工一律与公司签订《技术保密合同书》，遵守合同内容，承担违约责任。

生产部所属员工须严格做到不该问的绝对不问，不该说的绝对不说，不该看的绝对不看。 对载有公司秘密的文件、图纸、记录等资料，由专人负责登记、保管，并定期向档案室归档。 文件、图纸、记录等资料由专人按规定传递、管理。

对已经生产的产品，任何人员不得泄露技术图纸、价格、采购厂家、供应商、客户资料等有关信息。 对于正在研发的产品，任何人员不得向外界泄露外形、结构、材料、生产技术等有关信息。

员工不得对外泄露公司生产技术、设备及工艺情况和相关数据，对来访、参观客人要按预定计划接待，不得扩大交流、参观范围，关键设备谢绝参观。

对维护公司秘密做出贡献的员工，按规定进行奖励，对泄密、窃密者按规定给予处罚。 本规定未尽事宜，按公司《保密制度》和《保密制度实施办法》执行。

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2.4车间安全制度

2.4. 1 加强明火管理，厂区内不准吸烟； 2.4. 2 生产区内，不准未成年人进入；

2.4. 3 上班时间，不准睡觉、干私活、离岗和干与生产无关的工作； 2.4. 4 在班前、班上不准喝酒；

2.4. 5 不准使用汽油等易燃液体擦洗设备、用具和衣物； 2.4. 6 不按规定穿戴劳动保护用品，不准进入生产岗位； 2.4. 7 安全装置不齐全的设备不准使用； 2.4. 8 不是自己分管的设备、工具不准动用； 2.4. 9 检修设备时安全措施不落实，不准开始检修； 2.4. 10 2.4. 11 2.4. 12 2.4. 13 2.4. 14 2.4. 15 2.4. 16 2.4. 17 2.4. 18 2.4. 19 2.4. 20 2.4. 21 2.4. 22 2.4. 23 2.4. 24 2.4. 25 2.4. 26 2.4. 27 2.4. 28 2.4. 29 2.4. 30 2.4. 31 2.4. 32 2.4. 33 2.4. 34 2.4. 35 2.4. 36 2.4. 37 2.4. 38 2.4. 39

检修后的设备，未经彻底检查，不准起用；

未办高处作业证，不带安全带，脚手架、跳板不牢，不准登高作业； 石棉瓦上不固定好跳板，不准作业；

未安装触电保安器的移动式电动工具，不准使用； 未取得安全作业证的职工，不准独立作业。 严格执行交接班制度； 严格进行巡回检查； 严格控制工艺指标； 严格执行操作法； 严格遵守劳动纪律； 严格执行安全规定。 动火证未经批准，禁止动火； 不与生产系统可靠隔绝，禁止动火； 不清洗，置换不合格，禁止动火； 不消除周围易燃物，禁止动火； 不按时作动火分析，禁止动火； 没有消防措施，禁止动火。 进入容器、设备的八个必须： 必须申请办证，并得到批准； 必须进行安全隔离；

必须切断动力电，并使用安全灯具； 必须进行置换、通风； 必须按时间要求进行安全分析； 必须佩戴规定的防护用具； 必须有人在器外监护，并监守岗位； 必须有抢救后备措施。

特种作业人员必须经过培训考核，合格后方可独立操作。

工作前必须仔细检查设备安全装置、生产工具及作业场地，发现有危及安全的现象，应在故障要害排除后，方可 班中生产时，物件、工具摆放有序，作业环境整洁卫生，安全通道保持畅通。

严格执行工作交接制度，做到交班清、接班严，并做好交接班记录。下班后无人接班岗位，应该对本岗位进行一

作业。

次班后检查，关好门窗，需关闭电源的场所要做到人走断电。

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2.4. 40 2.4. 41

两人以上共同作业时，必须有专人负责统一指挥，停机以及再开机要相互通气，严禁不打招呼擅自开机。 设备操作及维修时，要坚持“四个不准动”原则，设备检修时，必须切断电源开关以及相关蒸汽阀门，并挂上“有人

检修，严禁开启”的警示牌，有条件的还应派专人监护。检修完毕由专人检查，确认检修区间无人后方可摘除警示牌，开启运行。 2.4. 42 2.4. 43 2.4. 44 2.4. 45

反对违章指挥，违章操作，违反劳动纪律现象。职工发现有“三违”现象，有义务向部门领导报告。 发生职工伤亡以及其它事故时，现场职工在保护好事故现场的同时，要积极参与抢救伤员和抢险行动。 发生火灾，现场职工要积极配合，参加扑救火灾工作。

认真学习安全生产知识，掌握安全生产技能，积极参与公司组织的安全合理化建议和其他安全生产活动。在入司

及转岗时，必须接受相关的安全教育。

3．生产管理制度

3．1 产品资料的存档

产品分标准类产品和非标准类产品。对于标准类产品，其技术数据具有一致性；标准类产品车间保存一份备档资料（图纸、实体样品、图片集等）；

标准类数据包括但不限于以下内容：      

3．2其它资料的存档    

3．3生产进程监控制度

严格保证《生产计划表》的完成。

无法完成计划表时，向组长和车间主管进行情况说明，并进行加班申请；如因机械故障等原因而无法完成计划时，立即向维修单位申报。如无特殊原因导致生产计划没有完成时，对相关责任人进行责任认定和惩罚。

3．4产品质量监控制度

按照车间执行的质量检测标准进行验收。半成品由各工序生产人员对上一工序质量进行验收，不符合质量标准的半成品不予接收；成品须由车间品质管理员验收并签字、加盖合格品专用章。无合格品专用章、说明书及完整包装的产品不予出库； 为进一步完善品质管理工作，对生产的各个环节加强品质监控，有效地追溯和处理品质问题及质量事故，特制定以下细则，作为质量问题及事故的处罚依据。

3.4.1质量问题及质量事故的分级标准

车间生产内容由排单人按照编号进行登记，存档；未经排单人登记和签名的订单或者图纸，不得私自生产。表格见附表1《黄氏和盛车间生产清单》；

按照订单和图纸生产，在图纸附设的各级工序栏中签名；生产完成后，将图纸和订单以及附录的材料核算清单交回给排单人，根据编号收集装订，备查；

排单人每天编排《生产计划表》，并根据时间和编号存档；

产品生产完成后，由排单人按周期将图纸和相关单据汇总，交由车间主任收集、存档。 浴室柜标准图纸，编号成套； 油漆标准色样，编号成集；

人造石标准收口方式：后挡，前挡，下挂，收口方式等，编号成集； 车间模具、模板制作完成后应给予编号保存； 五金样品编号成集； 配件样品编号成集。

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3.4.1.1轻微质量问题

下列情况属于“轻微质量问题”：

经抽检（或全检）次品率在2%以下，尚未流入下道工序，并且可通过本工序的返工得到解决，不致造成材料浪费的情形。 3.4.1.2.一般质量问题

下列情况之一，属于“一般质量问题”：   

已流入下道工序，次品率5%以下的。 造成材料或人工浪费60分钟以内的。 影响下道工序工作在3小时以内的。

3.4.1.3一般质量事故

下列情况之一，属于“一般质量事故”；      

流入下道工序的半成品次品率5%～10%的。 造成材料或人工浪费总计在50～100元以内的。 影响下道工序正常生产60～120分钟的。 影响出厂时间的。

虽属上道工序问题，但本工序明知或应该知道属不合格品而继续加工造成材料或人工损失在50元以内或次品超过3件的。

擅自更改工艺造成质量隐患，尚未造成损失的。 3.4.1.4重大质量事故

下列情况之一，属于“重大质量事故”：      

流入下道工序的半成品次品率10%以上的。 造成材料或人工浪费超过100元的。

影响下工序正常生产超过8小时或影响出厂时间的。

明知或应该知道属于上道工序流入的不合格品而继续加工或造成材料、人工损失总计超过80元的，或总件数超过5件的。

擅自更改工艺造成材料及人工损失超过80元的。

客户验货不通过，要求返工的。

3.4.1.5.特大质量事故

下列情况之一，属于“特大质量事故”：     

3.4.2.质量问题及质量事故的鉴定   

3.4.3.处罚细则

3.4.3.1.“轻微质量问题”的处罚

轻微质量问题在两次以内的，由主管人员对操作者提醒注意，并责令改正。三次以上的，班组会上点名批评。

“轻微质量问题”及“一般质量问题”的鉴定由生产班组长负责。 “一般质量事故”的鉴定由车间主任负责。

“重大质量事故”及“特大质量事故”的鉴定由车间主任和厂长共同负责。 流入下道工序的半成品次品率超过10%。 造成材料或人工浪费总计超过200元的。 影响正常出货时间且造成退货的。

擅自更改工艺造成材料及人工损失超过200元的。 客户投诉质量不良的。

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3.4.3.2.“一般质量问题”的处罚

一般质量问题，由班组长对责任人在班组内通报批评，并扣绩效分。 3.4.3.3.“一般质量事故”的处罚      

由车间主任给予责任人：通报批评绩效考核扣分，可同时给予20～50元的罚款，。 对班组长：通报批评绩效考核扣分，可同时给予给予20～50元的罚款，。 对责任人：通报批评扣绩效分，同时给予50～100元的罚款或开除。 对班组长：通报批评扣绩效分，同时给予50～100元的罚款。 对责任人：通报批评扣绩效分，给予100以上的罚款或开除。 对班组长：通报批评扣绩效分，给予100元以上的罚款或降职留用。

3.4.3.4.“重大质量事故”的处罚

3.4.3.5.“特大质量事故”的处罚

3.5安全监控制度

为了贯彻“安全第一，预防为主,综合治理”的方针，加强安全生产的科学管理，有效地控制潜在的危险因素，确保职工的安全、健康和生产建设的顺利进行，企业必须对其存在的重大危险源进行监控，对重大隐患及时进行整改。

3.5.1危险源监控的目的不仅是预防生产安全事故的发生，而且要做到一旦发生事故，能将事故危害控制到最低程度。 3.5.2危险源主要有：有发生爆炸、火灾危险的场所；有高空坠落的危险场所；有被车辆伤害的场所；有触电危险的场所；有灼、烫伤危险的场所；有被电器绞、碾、碰、挤和撞击的场所；有中毒、窒息、腐蚀、放射危险的场所。

3.5.3对危险源进行分析评价一般包括以下几个方面：辨识各类危险因素及其原因和机制；依次评价已辨识的危险事件发生的概率；评价危险条件的后果；进行风险评价，即评价危险事件发生概率和发生后果的联合作用。风险控制，将上述评价结果与安全目标值进行比较，检查风险是否达到可接受的水平，否则需进一步采取措施，降低危险水平。

3.5.4对每一个危险源都要制定出一套严格的安全管理制度，通过技术措施和组织措施对重大危险源进行严格控制和管理。 对安全隐患及时整改并进行复查验收。

车间各位成员在生产过程中须保证自身安全，遵守《安全规章制度》。 各组组长负责对本组成员进行安全监控。 车间主任和厂长对车间进行安全监控。

如有不遵守《安全规章制度》的现象，分别对违规人员和组长、车间主任、厂长逐级进行批评教育。

4．质检标准

确保开料工件符合产品结构、图纸及产品检验标准，防止不良品流入下道工序。 4．1开料质检标准

按图纸尺寸，料单尺寸，板材的型号要求开料，板件边线长度小于1000mm时，允许误差＜0.5mm；＜ 1000mm时允许误差1mm；        

异形工件成品必须与图纸上的尺寸，角度，形状相同，冷压产品，按图纸或料单如修边尺寸，木工部，开料。 工件成品边要整直，无斜角，缺角，缺口梯形现象。 工件成品表面无划伤，砂痕，压凹的现象。

工作成品锯路边允许有＜0.5—1mm的崩裂；封边补色处理后目测不到

工件成品切面与切面之间（或切面与切面的延长线之间）要相互重直，切面与工件表面要相互重直。 面积大于1㎡的工件对角线长度＜ +1.5㎜面积小于1㎡的工件对角线长度允许＜ +1mm。 按生产计划单数量边进行生产，做到产品配套，无多开，少开现象。

工件成品在移交下工序前，在各工件上写出生产单号工件名称，规格数量，摆放整直，存放在规定的位置（配套放）

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4.2产品组装标准

4.2.1. 要按客户订单要求生产，产品的外观结构、尺寸等要与图纸或样板相等。

4.2.2. 组立前各配件均应是加工的良品，各部件表面，清洁，检砂顺畅，表面无不显伤裂痕，凹凸不平现象。

4.2.3. 各配件安装位置准确，牢固，榫头木梢及所有接触面，涂胶均匀足够，不得漏胶，少胶，关键部位要有铁钉组装，打钉位置准确，不能有露钉透钉现象。

4.2.4. 所有接头处要严密防爆沟尺寸1.5mm*1.5mm要直顺美观。

4.2.5. 柜门、抽屉的安装要与柜身四周平行，斗面与斗面框架，平面与斗面，门与门之间间隙之2MM-5MM。 4.2.6. 柜身表面清洁无砂痕，胶痕要光滑平整，层板螺田牢固，层板活动容间2-3MM且一定要平衡。 4.2.7. 如无特殊说明，所有柜身边角均需倒角，圆角大小匀称流畅。

4.2.8. 柜身外倒寸最大偏差允许值之1.5MM，柜身对角线误差最大、允许值之2mm且所有柜与面板侧板等配件无弯变形、元碰伤划伤磨机印不良现象。

4．3排钻质检标准

4.3.2. 孔深无钻火爆，孔边无崩边。冒顶，歪斜现象。

4.3.3. 施工时必须分清工件前后与正反，不能加工错方向该孔位对称的工件一定要对称。 4.3.4. 钻错孔崩边的位置要补好，打磨合格后方可移交下工序（不能修补的产品必须补料更新） 4.3.5. 每产品要能顺利组装、无歪斜、松散现象有。 4.3.6. 每批产品一定要试装、检查并做好试装检验报表。 4.3.7. 同类同型号产品，前后产品排孔位置要相同。

4.3.8. 工件成品在移交下工序前在各工件上写出生产单号工件名称，规格数量、摆放整直、对称配的摆放。

4．4 冷压质检标准

4.4.1. 按施工图纸、生产流程施工、排孔位加条按施工图纸摆放，牢固无移位以孔位中心为中点加固，加钉稳固。注意部件的正反、上、下、左、右方向。

4.4.2. 压力在恰当，涂胶要均匀、无损坏、开裂现象胶水溢出外流元间缝。 4.4.3. 架接头之间必须开胶水，加马钉直钉，钉不外露，定位的工件。

4.4.4. 上下盖板与架之间无错位现象，外围需加騳钉成直钉，下工作台后抿出才能精锯。 4.4.5. 工件成品的线路、形状、度必须符合图纸要或模板要求，变形度在之1m. 4.4.6. 工件成品无波浪形状接口不紧密离层空心起泡刮花压伤碰伤现象。 4.4.7. 工件成品的厚度误差濒于等于0.5m

4.4.8. 工件成品下台后，必须摆放整直，做到防变形，变潮水平摆放异形产品按产品特性摆放。（模型型摆放）

4．5立铣质检标准

4.5.1. 工件所锣的位置，形状弧度要符合图纸或模板的要求。

4.5.2. 工件线条圆边要流畅大小要一致，深度一致，笔直无波痕起伏现象。 4.5.3. 工件线条，圆边要光滑无大的毛刺，崩口，刀痕。

4.5.4. 锣槽，锣缝，锣缺口符合图纸要求误差小于等于0.5m装五金件的必须同五金件相符合。 4.5.5. 工件成品，无破损划伤、碰伤现象 可修补的工件要修补好。 4.5.6. 过汕板木皮板贴纸板主要部件区分能看到的位置不能有钉孔

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4．6钉装质检标准

4.6.1. 成品的内外尺寸。形状，角度必须与图纸相符合。

4.6.2. 胶水要均匀够公量，到位，部件之间接合紧密，胶水外溢，无缝隙。

4.6.3. 根据各不件具体要示正确使用柜钉，无开裂，钉头外露，歪斜现象枪钉间距在2-4厘米左右。加条部件2-3厘米。 4.6.4. 工件成品边角的余们木粉要清理干净（用布擦涂，不能用水洗） 4.6.5. 成品不能有破损，裂缝，钉穿的现象，如有必须修补好。

4.6.6. 成品在胶水没有干前不能随便移动，摆放时做到防变形吊角，裂缝。

4.6.7. 成品如正确的必须达到90°，对角线小于等于1mm异形的必须符合图纸或模板的要求。

4．7热压质检标准

4.7.1. 成品表面无破纹，不少粒， 浸胶，发白现象。 4.7.2. 无划伤，砂痕，擦伤，缺角，裂缝现象。

4.7.3. 所贴物体必须牢固，无塌边缺角飞边，歪斜现象。 4.7.4. 所贴物体的级路与图纸相符合。

4.7.5. 成品表面必须干净整洁，无污垢，压伤，缺角色差现象

4.7.6. 成品边，角按规定清除。所贴物体做到整直无毛边。飞边现象 。

4．8木皮拼接质检标准

4.8. 1 拼接紧密平整无空白，目测看不到裂缝无重叠现象。 4.8. 2 级路并行整直，颜色一致，木皮表面干净平整。 4.8. 3 拼接注意正反面，拼接线在反面。

4.8. 4 纹路方向一致，花纹大小接**行，按图纸要求选择花纹大小。 4.8. 5 拼按成品做到水平放置，做到防破重叠，受潮，发霉现象。

4．9砂光木磨，机磨（板式实木）质检标准

4.9.1. 工件的平面边要平整，整直无波浪起孤，变形，凹凸，无刺现象。 4.9.2. 弧形，异形工件的弧度面，斜面要顺畅，无波浪起弧，凹凸现象。

4.9.3. 工件必须倒安全角，做到无缺口齿口，毛刺，无波浪起弧现象安全角的斜面直径1-1.2mm弧度面直线距离1-1.5mm 4.9.4. 木皮各实木成品必须木级打磨，无砂痕，无刺，适底现象。 4.9.5. 工件平面。圆边线条，无打变形，凹凸缺角等现象。

4.9.6. 钉眼，破损，裂缝，凹陷巷次干净灰，再补灰，干后打磨平整（用厚子灰补）

4．10封边质检标准

4.10. 1 封边工件的封边带的规格，颜色，种类必须与对应板料的封边要求相符合以生产流程单的要求为标准。 4.10. 2 封边涂胶均匀成品边必须平直，无波浪，裂缝，脱壳现象 4.10. 3 涂胶足量均匀，无气泡，破级粘贴不紧密现象。 4.10. 4 封边带和板件的结构位置，正面无接头印记。

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4．11实木家具技术标准 4.11. 1 4.11. 2 4.11. 3

    4.11. 4           

标准内容：规定了实木家具的技术要求。

适用范围：凡本厂生产和外协加工的实木家具（含金属部件）及其它家具的实木部件均适用之。 引用标准

GB/T 3324-95 《木家具通用技术条件》 GB/T 3325-95 《金属家具通用技术条件》 QB/T 1951.1-94 《木家具质量检验及质量评定》 QB/T 1951.2-94 《金属家具质量检验及质量评定》 名词定义

实木家具 翘曲度 平整度 邻边垂直度 位差度 外表 内表 内部 隐蔽处 水平偏差 圆度

实木家具是指在人造板表面贴木皮、截面封原木，表面进行油漆处理的家具。 翘曲度是指产品（部件）表面上的整体平整程度。

平整度是指产品（部件）表面0——150mm范围内的局部平整度。 邻边垂直度是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度

位差度是指产品中门与框架，门与门，门与抽屉，抽屉与框架，抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。 外表是指产品外部的涂饰或其他表面处理之处。

内表是指产品玻璃门内或其他空格（如搁板等）内涂饰或作其他表面处理之处。 内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。 隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。

水平偏差是指金属折叠桌产品的桌面与地面的平行程度。 圆度是指产品金属圆管弯曲处的挤压或拉伸的变形程度。 4.11.5技术要求

4.11.5.1主要尺寸和尺寸公差

      

各产品的主要尺寸应符合图纸的规定.

产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5mm，配套或组合产品的极限差应同取正值或负值。 形状和位置公差

各类家具同一单位产品采用树种的质地应相似，同一胶拼件树种应无明显差异，针、阔叶材不得混同使用。 产品外表的局部装饰，不受单一材种的限制。

包镶板件内部材料应尽量使用软质树种或人造板；同一板件使用质地相似的树种或人造板。 木材含水量应不高于14%。

4.11.5.2用料要求

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4.11.5.5金属件外观要求

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管材和冲压件不允许有裂缝。 管材无叠缝，焊接无错位和结疤。

圆管和扁线管弯曲处的皱纹高低之间的差值应不大于0.4mm，弯曲处弧形应圆滑一致。 焊序表面波纹应均匀，高低之间的差值应不大于1mm。 焊接处应无夹渣、气孔、焊瘤、焊丝头、咬边和飞溅。 冲压件无脱层。

铆钉应端正、圆滑、无明显锤印。

在接触人体或收藏物品的部位不得有毛刺、刃口或棱角。 焊接处应无脱焊、虚焊、焊穿。 铆接处应无漏铆、脱铆。

涂层、镀层应无剥落、返锈和粘漆。 虫蛀材须经杀虫处理。

外表不得使用腐朽料，内部或封闭部位用材轻微腐朽面积不超过零件面积的15%，深度不得超过材厚的25%。 外表及存放特品部位的用材不得有树脂囊。

产品主要受力部位用材的斜纹程度超过20%的不得使用。

节子宽度不超过可见材宽的1/3，直径不超过12mm的，经修补加工后不影响产品结构强度和外观的，可以使用。 其他轻微材质缺陷，如裂缝（贯通裂缝除外），钝棱等，应进行修补加工，如不影响产品结构强度和外观的可以使用。

采用的各种人造板，应符合相关标准规定。 人造板制成的部件应进行封边处理。

榫接合处应涂胶，榫及零件结合应牢固，外表线结合处缝隙不大于0.2mm。 塞角，栏屉条等支承零件的结合应牢固，装板部件的配合不得松动。

薄木和其他材料贴面的拼贴应牢固严密、平整、不充许有脱胶、明显透胶、鼓泡、凹陷、压痕以及表面划伤、麻点、裂痕、崩角和刃口。贴面的纹理、图案、颜色应对称相似。 外表的倒棱、圆角、圆线应均匀一致。

各种配件安装应严密、平整、端正、牢固；结合处应无崩茬或松动；不得有少件、漏钉、透钉；启闭零件和配件应使用灵活。

涂饰部位的粗糙度Ra为≤3.2um（精光），内部不涂饰部位和粗糙度Ra为3.2∽12.5um（细光），隐蔽处的粗糙度Ra为12.5∽50UM（粗光）。

雕刻的图案应均匀清晰、层次分明，对称部位应对称；凹凸和大挖、过桥、棱角、圆弧等处应无缺角、铲底应平整；各部位不得有锤印或毛刺。

车木的线型应一致，凹凸台级对称：车削线条应清晰；工件表面得有崩茬，刀痕或砂痕。

整件产品或配套产品色泽应相似，分色处色线应整齐。不涂饰部分应保持清洁。内表应涂饰或做其他处理。 正视面（包括面板）涂层应平整光滑、清晰，漆膜实干后应无木孔沉陷。 其他部位表面涂层手感应光滑，无明显粒子、涨边和不平整。

涂层不得有皱皮、发粘和漏漆现象。应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉和杂渣。

4.11.5.4涂饰要求 4.11.5.3木工要求

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 

4.12油漆工艺标准要求

白坯清理：主要清除胶水、划痕、砂痕，无污染、斑点；

白坯打磨：采用进口砂带平磨机，保持砂带粗细适中，顺纹打磨，打磨保持平整、不磨穿。 封闭底漆：里外采用封闭底漆封固，一能防潮；二能使木皮木材纹理更清晰； 底灰：采用进口水性补土方法，其粘度适中，能填充及吸收底色，体现底材美感； 底灰打磨：砂纸粗细适当，顺纹打磨，表面无灰痕，无异常污点； 底材着色：采用进口油性颜料着色，其能深入底材，使色泽清晰稳重；

底漆：配比准确，油面均匀，无流挂、起泡，里外需喷漆，油漆喷到够油为止，一 般3次； 补灰补油：采用原子灰补灰，粘度好，补灰无色差、无凹陷，平整为宜；

底漆打磨：采用进口气缸，自动升降打磨机，打磨效果好，但砂带粗细需适当，打磨到无砂痕、无凹凸现象； 修色：将底材底色进行表面处理，使整体色泽一致，要求不重色，无修补痕迹。

喷色：采用底面双重喷色工艺，根据其所需颜色，处理适当，使色泽均匀合理，表里一致；

面漆：采用电子控制，配比精确，喷油时手法准确，体质其漆膜丰满光洁，质地柔和，手感好（一般2次）

4.13标志、包装、运输、贮存 质检标准

  

成品出厂应有合格标志。

成品在运输过程中应加衬垫物或包装，防止损伤或雨淋。

成品在贮存期间应保持干燥、通风、防止污染，不可日晒；堆叠时应加衬垫物，以防压损。 电镀层外露部位不得有烧焦、起泡、露底、针孔、裂纹、花斑、明显划痕和毛刺。 金属件漆膜涂层不得有露层，凹凸、疙瘩、皱皮、飞漆、色差、明显流挂和图案缺损。

5．物料管理制度

6.车间机械使用和管理章程

6.1锯片使用说明 6.1.1基本要求：

6.1.2.1. 按设备的设计要求选择合适的锯片。

6.1.2.2. 所配设备应具备安全保护装置，如：防护罩，断电刹车，过载保护等。

6.1.2.3. 有专业操作人员安装和使用，并按国家劳动安全保障的规定，穿戴劳动服装，佩带防护镜，耳罩等。 6.1.2.4. 作业者不能带手套，长发要置于工作帽内，并注意领带及袖口，以防发生危险。 6.1.2.5. 远离火源和潮湿的环境。 6.1.2安装要求：

6.1.2.1. 检查锯片有无损坏，齿型是否完整，锯板是否平整光洁，以及有无其他异常现象，以确保使用安全。 6.1.2.2. 确保机器状态良好，主轴无变形，无径跳，轴径公差为h7。保证锯片回转方向与机器主轴回转方向一致。 6.1.2.3. 法兰盘内径与锯片内径一致，外径应不小于锯片外径的1/3，并确认其表面平整光洁，无变形，无端跳。 6.1.2.4. 保证锯片内径与机器轴径之间无过大间隙，安装好法兰盘，装好定位销，拧紧螺母。 6.1.2.5. 配备拆装锯片的专用工具，尤其要避免敲击主轴螺母和法兰盘。

6.1.2.6. 设备开动前，确保安全的情况下，有单人操作设备，点动空转，检查机器转向是否正确，有无振动、锯片有无横向

及径向摆动等异常现象。

6.1.3使用要求：

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6.1.3.1. 工作时，工件应确保被固定，型材定位符合吃刀方向，以免造成异常切入，从而导致锯片破损、或工件飞出，发生

意外事故。

6.1.3.2. 工作时，发现声音和振动异常、切割面粗糙、或产生异味时，必须立即终止作业，及时检查，排除故障以免发生意

外事故。

6.1.3.3. 如果切割铝合金或其他金属，要使用专用的冷却润滑液，以防锯片过热，产生糊齿，和其他损坏，影响切割质量。 6.1.3.4. 设备排屑槽和吸渣装置确保畅通，以防积渣成块，影响生产和安全。 6.1.4锯片保养：

6.1.4.1. 当锯片不再锋利、切割面粗糙时，必须及时进行再研磨。否则，会影响使用效果，并可能造成锯报废，发生意外事

故。研磨必须由可信赖的专门厂家进行，不能改变原角度，和破坏动平衡。

6.1.4.2. 锯片的内径修正、定位孔加工等，必须由厂方进行。如果加工不良，会影响产品使用效果，并且可能发生危险，扩

孔原则上不能超过原孔径20mm,以免影响应力的平衡.

6.1.5重视锯片的修磨

硬质合金锯片已应广泛应用于木材深加工。在锯解过程中受物理和化学作用，很快就钝化，这时需要及时修磨。使锯齿始终保持在锋利的状态下工作。才能取得理想的加工效果和经济效益。然而，在我们承接修磨业中，经常遇到这样的情况；有的锯片曾经被不正常的修磨过。破坏了原有的角度是常见的，更可惜的是由于修磨设备的局限性，使修磨量不均匀，造成端跳和径跳的破坏。因为锯齿是多重角相贯的六面体。各个面的改变都会影响它的形状位置的偏差。另外，由于市场上磨齿机基本没有往复行程（走刀）功能。磨后角面时，不可避免的形式曲线，不可能使刃口达到锋利，甚至刃口呈钝角。更多的是修磨时以为按照原来角度平行刃磨能保持原有角度，这是个误区，其实这里有一个三角函数的关系，平行刃磨恰恰改变了原有角度。更值得提醒的是不少修磨承接单位，用普通的修磨机通常都没有冷却液装置。修磨时产生骤热会使硬质合金出现裂纹（暗伤）。所以要提高锯片的使用价值，一要勤磨、二要找正规的厂家修磨。 6.1.6专业切削液的主要作用：

6.1.5.1. 冷却作用 通过它和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从固体（刀具、工件）处带走，

降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度和尺寸。

6.1.5.2. 润滑作用 在切削加工中，刀具与切屑，刀具与工作表面之间产生摩擦，切削液就是减轻这种摩擦，形成部分润滑

膜的润滑剂。

6.1.5.3. 清洗作用 在铝合金切削过程中，切屑、油污、沙粒等常常粘附在工件和刀具上，影响切削效果，同时沾污设备机

床和工件，不易清洗，所以要求切削液有良好的清洗作用。

6.1.5.4. 防锈作用 在门窗型材切削加工过程中，主要是指设备与切削液接触的部位产生腐蚀。和切削液腐蚀型材表面涂层，

氧化层，覆膜层等，如果切削液没有一定的防锈能力，在使用一段时间后，就会影响设备的寿命和产品的外观质量，因此要求切削液具有较好的防锈性能。

6.1.5.5. 切削液必须具备下列性能：

  

6.2万能圆锯机作业标准书

6.2.1目的:通过规范作业程序，使断料、精切工作符合质量要求，避免因不规范操作而造成损失和意外 6.2.2适用范围:万能圆锯机作业人员 6.2.3作业准备:

储存稳定性好，在加工过程和冷却系统中使用以及在仓库储存期内，切削液不应产生沉淀或分层。 对于乳化液和合成型水基切削液，应具备良好和稳定性，不会析油、析皂，对细菌和霉菌有一定的抵抗能力，对人体无害，无刺激性气味，使用过程中无烟雾，便于回收，不会污染环境。废液经处理后能达到国家规定

不易发臭变质，使用周期较长。 的工业污水排放标准。

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将作业场所清理干净

检查刀具是否锋利，是否锁紧 检查靠山是否正常

检查电源，试机（机器空转30秒），检查机器运转是否正常 准备好木料和辅料（垫板等），准备作业 6.2.4作业程序

接通电源，待机器运转正常后开始作业

根据加工材料的厚度，调整锯片高度和锯片角度，一般锯片高出加工料20——30mm 根据生产工艺流程卡调整断料的尺寸，开始作业 每加工一种工件，必须做好首检工作 在加工过程中要做好自检工作 作业结束，切断电源，清扫现场 6.2.5注意事项

作业人员严禁穿宽松的衣服，衣袖卷到肘部以上或纽扣扣紧，长发必须盘起，不准戴手套

作业人员不可站在材料运行轨迹上，以防材料反弹伤人；进料时必须紧靠档位，紧靠时不可用力太猛，同时保证材料面与平台面全面接触，锯料时匀速推进

作业人员不得将手按压在锯片运转线上，锯到节疤、末端时要减慢速度

锯面发黑、切面崩边，锯片发黑要及时换锯片；断料时注意靠山垂直锯片，锯边时注意档位与锯片距离后面要比前面大1——1.5mm

换锯片时，应拉闸断电，注意锯片转向为逆时针,装锯片时注意锯齿的方向 发生突发事故应立即关机检查

加工完后，用风枪来清理机器里面的灰尘,绝不允许用手去触摸,以免伤手 未经主管同意非此机械操作人员严禁操作 6.2.6保养规范

所有加油部位清洁后都要定期加油 用风枪将机台木屑、灰尘全部清理干净 检查时一定要用配套的工具来加固 保养材料一般为黄油、机油。

6.3带锯作业标准书

目的:通过规范作业程序，使锯形工作符合质量要求，避免因不规范操作而造成损失和意外 适用范围:带锯作业人员 作业准备:

将作业场所清理干净

检查刀具是否锋利，松紧度是否适合作业

检查锯卡、后滑轮是否正常，检查锯条张紧力是否合适 检查电源，试机（机器空转30秒），检查机器运转是否正常 准备好木料和辅料（垫板等），准备作业 作业程序

接通电源，待机器运转正常后开始作业

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调整锯卡与台面的距离，下锯卡装在机器台面下，上锯卡位置根据加工材料厚度来调节，一般距加工物表面40——50mm为宜

调节后滑轮与锯条的距离，一般离锯条0.5——1mm为宜，然后关好防护罩。正常加工时锯卡、后滑轮都能转动 根据生产工艺流程卡及配套模板划线，上锯机作业 每加工一种工件，必须做好首检工作 在加工过程中要做好自检工作 作业结束，切断电源，清扫现场 注意事项

作业人员严禁穿宽松的衣服，衣袖卷到肘部以上或纽扣扣紧，长发必须盘起，不准戴手套；

锯条在开锯路时，要注意锯齿不可偏离锯身太小或太大，一般为锯身厚度的0.6到1.2倍；偏大时，锯齿易掉且材料浪费；偏小时，易造成夹锯现象，锯条易断；

操作时站好马步，手不能离锯条太近，不能在锯条运转是紧固锯卡；

进料要平稳，不能过快过猛；过节、转弯及锯到末尾处要减慢速度，手要抓、按紧材料；对弧度大的锯形部件可分为几次锯形，画线锯形部件注意要保留线条。若锯割较长的部件时要两人配合操作；

常运转中突然发生锯条前后窜动以及发出破碎声（断条）或锯条随锯轮转动时前后移动，出现突然掉条现象时要分析原因及时处理；

操作时，锯条上要经常擦抹柴油清洗，用铁刮锯轮，消除粘在锯条、锯轮上的木焦油、树脂；

注意每2小时歇一次机，以免使机器张紧装置失灵或锯条热膨胀伸长，出现掉条现象。作业完毕后要放松锯条； 发生突发事故应立即关机检查；

加工完后，用风枪来清理机器里面的灰尘,绝不允许用手去触摸,以免伤手； 未经主管同意非此机械操作人员严禁操作。 保养规范

所有加油部位都要定期打油

用风枪将机台木屑、灰尘全部清理干净 检查时一定要用配套的工具来加固 保养材料一般为黄油、柴油。

6.4单片锯作业标准书

目的:通过规范作业程序，使修边、开料工作符合质量要求，避免因不规范操作而造成损失和意外 适用范围:单片锯作业人员 作业准备

将作业场所清理干净

检查刀具是否锋利，是否锁紧 检查压料滚筒、导尺是否正常

检查电源，试机（机器空转30秒），观察主轴转动方向是否正确，传送履带是否正常 准备好木料和辅料（垫板等），准备作业 作业程序

接通电源，待机器运转正常后开始作业

压料轮调至刚好压紧材料，然后启动锯片运转正常后再启动输送带 根据加工料的材质与厚度调整履带的传送速度

根据生产工艺流程卡调整开料的尺寸，作业人员站在机床的左侧

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每加工一种工件，必须做好首检工作 在加工过程中要做好自检工作 作业结束，切断电源，清扫现场 注意事项

作业人员严禁穿宽松的衣服，衣袖卷到肘部以上或纽扣扣紧，长发必须盘起，不准戴手套 作业人员应站在机床的左侧，身体不准对准送料口

一次最大锯切厚度不允许超过86mm，最小锯切厚度不得低于5mm；长度不短于300mm

进料时材料直边必须靠紧导尺，发现材料卡锯片或锯切时冒烟，应立即停机升高锯台，送料手指不要伸到安全防护罩处，接料必须待料走出台面，注意安全,防止木屑反弹

加工时要时常注意是否因锯片下降或履带被木屑垫高而造成锯刀与履带相交 换锯片时，应拉闸断电，注意锯片转向为逆时针,装锯片时注意锯齿的方向 发生突发事故应立即关机检查K

加工完后，用风枪来清理机器里面的灰尘,绝不允许用手去触摸,以免伤手 未经主管同意非此机械操作人员严禁操作 保养规范

所有钮栓清洁后都要打油

用风枪将机台木屑、灰尘全部清理干净 检查时一定要用配套的工具来加固

注意油箱的油量不要低于油箱的1/4，输油管要保证通油 保养材料一般为黄油、机油、衣车油。

6.5吊镂作业标准书

目的:通过规范作业程序，使镂形、拉沟、挖空等工作符合质量要求，避免因不规范操作而造成损失和意外 适用范围:吊镂作业人员 作业准备

将作业场所清理干净

检查电源，装刀方向，试机（机器空转30秒），检查机器运转是否正常 根据加工需要选用锋利无缺的刨花刀，并选择相应的顶芯、插销进行刀具安装 适度松掉升降定位杆，调节平台高度以符合加工要求，确定平台高度后锁紧定位杆 根据加工要求安装合适的靠模或模板 准备好木料和辅料（垫板等），准备作业 作业程序

接通电源，气源，待机器运转正常后开始作业 每加工一种工件，必须做好首检工作 在加工过程中要做好自检工作 作业结束，切断电源，清扫现场 注意事项

作业人员严禁穿宽松的衣服，衣袖卷到肘部以上或纽扣扣紧，长发必须盘起，不准戴手套 作业人员双脚成马步状站立，加工料要时刻靠紧靠模，时刻保持模具或加工料底面与平台接触 加工时选择适合的进刀点，逆着刀具旋转方向进料

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加工过程中双手持续用力，不可突然卸力，以防加工件受刀轴的反向力反弹伤人；如发现有问题要出料，加工件应垂直刀轴方向慢慢往外走料，切不可往后直接回料，以免被回弹力所伤 加工时速度不可过快过猛，一次吃刀量不可太大，以防造成工伤或坏料 加工时产生崩边、跳刀、发黑或推料沉重时应及时换刀

操作过程中要对靠模或模具进行间断性的检验，看靠模是否走位，模具是否磨损，而造成不良品质 换刀具时，应拉闸断电 发生突发事故应立即关机检查

加工完后，用风枪来清理机器里面的灰尘,绝不允许用手去触摸,以免伤手 未经主管同意非此机械操作人员严禁操作 保养规范

所有钮栓清洁后都要打油 推动杆用黄油来保持光滑

用风枪将机台木屑、灰尘全部清理干净 检查时一定要用配套的工具来加固 保养材料一般为黄油、机油、柴油。 6.6海棉砂光机作业标准书

目的：通过规范作业程序，使砂光工作符合质量要求，避免因不规范操作而造成损失和意外 适用范围：海棉砂光机作业人员 作业准备

1、将作业场所清理干净

2、检查电源，试机（机器空转30秒），检查机器运转是否正常

3、根据材料质地与砂光要求，选用合适的砂轮，然后选用合适尺寸、合适粒度的砂带 4、旋转手轮放松套入砂带，而后旋转手轮使砂带绷紧 5、准备好木料和辅料（垫板等），准备作业 作业程序

1、接通电源，待机器运转正常后开始作业 2、每加工一种工件，必须做好首检工作 3、在加工过程中要做好自检工作 4、作业结束，切断电源，清扫现场 注意事项

1、作业人员严禁穿宽松的衣服，衣袖卷到肘部以上或纽扣扣紧，长发必须盘起，不准戴手套 2、作业人员双脚成马步状站立，加工料时要用力均匀，不可用力过猛，防止砂变形 3、要时刻注意手不可接触砂带，防止被砂带磨破 4、换砂带时，应拉闸断电 5、发生突发事故应立即关机检查

6、加工完后，用风枪来清理机器里面的灰尘,绝不允许用手去触摸,以免伤手 7、未经主管同意非此机械操作人员严禁操作 保养规范

1、所有钮栓清洁后都要打油

3、用风枪将机台木屑、灰尘全部清理干净 4、检查时一定要用配套的工具

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5、保养材料一般为黄油、柴油。

6．7封边机的作业标准书

目的：确保安全，准确的对设备进行操作。 范围：封边机操作。 内容：

6.7.3.1 打开压缩空气,检查总气压应≥6bar。 6.7.3.2 打开电源总掣及封边机电源总开关。 6.7.3.3 打开胶料预溶开关，胶料开始加温。

准备工作：

6.7.4.1 检查高速运转的电机螺丝是否锁紧。

6.7.4.2 检查带边轮、前后切边锯、粗修、精修、前后追踪、圆弧刮刀处的压轮、转盘、追踪轮上是否有残胶、边屑及污物，及时清除干净。

6.7.4.3 检查胶罐胶料应足够，温度是否升到设定范围。

6.7.4.4 检查封边条是否按要求放好，调整好涂胶辊的胶量，正常生产时要及时清除涂胶辊内的木屑等异物。

6.7.4.5 根据当前生产的需要，调整预铣、胶炉、前后切边锯、粗修、精修、前后追踪、圆弧刮刀、平刮刀、开槽刀具的正确位置。

6.7.4.6 测量板材尺寸及厚度，调节压梁的正确高度。

6.7.4.7 封边机内各部位的气压应按要求调节，（如：压边轮的气压应调至2bar、胶罐压力气压应调至1.5－2bar、切刀气压应调至2－3bar）正常情况下不得随便调整机内的任何气压。

6.7.4.8 确认调机无误后，启动机器进行试封，（可选择与加工的板材相近的废板进行试机）试机时先用手动功能慢速进料，并逐步观察，一切正常后改为自动生产。

6.7.4.9 调机时应先关掉机器，确定刀具停止转动后方可调校，调机完成后要及时关好安全门。 下班前关机并清洁设备。

关闭所有马达。（非电脑控制机器应按顺序关机，先关精修、粗修、前后切边锯、抛光轮、输送带，后关变频马达） 关闭胶料加温开关，将涂胶辊的胶流量调至最小直至涂胶辊自动停止后， 关掉压缩空气。

关掉设备电源总开关及电源总掣。 清洁设备。

7.车间工作流程

7.1订单助理将《生产单》同图纸一起发给车间排单人。排单人根据订单部下发的订单，按编号进行订单审核、登记。 7.2订单信息包括：订单编号、订货时间、要货时间、客户地址、产品型号、产品要求、数量单位等；订单附件的图纸表达内容应与订单一致，如有不符，应向订单助理进行核查。

7.3图纸内容至少包括：台面图、柜体图和产品材料清单。如以上三项无法述全产品信息，则须另外配附细节图、结构图等。如因图纸表述不全而造成无法准确下单，由排单人向制图人员进行核查，直至图纸表达内容清晰无误，并请制图人员在更改信息后的图纸上签名确认。

7.4排单人审核并登记图纸后，预算原材料用量，核查原材料库存量，排单人根据交货时间制定生产计划。产品应在在交货时间前1-2天完成包装入库程序。 

双饰面的生产周期在12天左右；

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实木油漆产品的生产周期在15天左右； 橱柜的生产周期在15天左右；

要货时间短于生产周期的订单，经营销中心负责人签字批准、标注“加急”字样后，由生产中心予以加急受理。

排单人根据订单要货时间进行审核，确定最终出库时间，并反馈至订单助理处；如无法达到加急时间要求的，由订单助理向销售人员反馈并向顾客进行解释，或者更改时间；

7.5填写《生产计划表》。 将图纸分组，交给各组领料人。

7.6领料（兼任下料）人员根据图纸进行核算，分解柜体结构和板块规格，核算用量，并将核算内容填写成表单附件粘贴在图纸上。

五金和配件类原材料凭图纸的材料清表领料；对于板材、石料、油漆，因无法准确计量，需凭附表中的核算单向仓管部申报和领料；领料人须对原材料进行检验，禁止不符合使用要求的原材料进入工作流程。 7.7机械操作组：   

领料（兼任下料）人员根据图纸和生产计划表进行下料。下料完成后将板材按类别有序叠放，在图纸上标注“完成开封边部门对板材进行封边。板材经机器封边后需要核查和修整，以紧密、圆滑、不刺手方为合格。完成后以图纸上标排钻人根据图纸，核对板材，确定钻孔位置，调整机器，对板材进行开孔。开孔完成后，在图纸上标注“完成开孔”料”字样；将图纸和板材交给下一部门。

注“完成封边”字样，将图纸和板材交给下一部门。 字样，将图纸和板材交给下一部门。

7.8组装：对机械操作组己完成的板材进行组装。根据产品类别和图纸说明选择螺栓三合一或枪钉组装方式。 7.9油漆组负责对板材进行打磨、批灰、油漆等工作。负责油漆原料及产品漆面质量的检测和保障。 7.10石材组：根据《生产计划表》进行生产。     

根据图纸进行产品结构分解、确定板材规格，核算用量，并填写清单附表粘贴在图纸上。 对于支架等可以明确用量的五金配件，凭图纸标注的用量清单进行领用； 对于板材、石料等无法准确量化的原材，凭附表核算清单领取原材料。 对于胶水等原材，按照原材料与胶水的配比率进行领用。 板材工序如下：

切割：根据图纸对板材进行切割。 粘接：以胶水对板材进行粘接。 晾干： 打磨： 抛光：

检验、包装、备入成品库

1.3. 1 成品由质检员进行检测。不符合质量标准的产品退回生产线进行返工处理。检测合格后填写合格证、说明书等文件，进行包装，送入成品库。

8.附表

《生产通知单》 《样品生产通知单》 《生产部生产计划排期表》 《订购单》

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《采购明细表》 《生产异常联络单》 《领料单》 《补料单》 《退料单》 《入库单》 《出库单》

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