在连续聚酯聚合装置中，后道的纺丝箱体采用了的加热介质为联苯-联苯醚。联苯-联苯醚的加热主要采用电加热的加热方式，此工艺加热方式相对于使用燃煤加热系统的加热方式，能耗极大。为了减少生产中的能耗，减低产品的生产成本，本方案对纺丝箱体加热介质的加热方式进行改造，将电加热系统更改为燃煤加热系统，同时不再保留原装置的电加热系统，用于系统备用。 1. 改造后纺丝箱体加热方式的工艺流程简述 （1）燃煤加热系统工艺简述
燃煤加热系统主要采用燃煤加热炉对系统中的联苯-联苯醚进行加热。闪蒸罐中的液相联苯-联苯醚通过循环泵进入燃煤加热炉中进行加热，在闪蒸罐中汽化，得到汽相的联苯-联苯醚加热介质，然后通过管道进入到纺丝车间，分支管线与纺丝箱体原来热媒介质进入管线并联进入纺丝箱体，凝液分支管线原纺丝箱体原来凝液管线并联，原来凝液管线接入原系统方式不变，现凝液管线进入凝液总管。凝液通过凝液总管进入到凝液收集罐，然后通过输送泵进入闪蒸罐。闪蒸罐的液位通过进口调节阀进行调节控制。 （2）控制单元工艺简述
从闪蒸罐中出来的联苯-联苯醚汽相温度往往高于纺丝箱体需要的工艺条件下的温度，所以不能直接进入纺丝箱体进行加热。本方案将高温状态下的汽相联苯-联苯醚，经过控制单元的有效控制和调节，在温度和压力达到对应箱体正常工况条件下需要的温度和压力的情
况下，再进入需要加热的纺丝箱体，这样有效保证的工艺稳定性和可行性，同时箱体的凝液通过凝液收集罐排入凝液总管。 2.节约成本分析
使用原先装置配备的电加热系统，总的装机电容量为6800kw.h,在生产过程中实际需要的电量为2600kw.h。按照实际消耗的电量计算，配备300x104kcal/h的燃煤加热炉可以满足纺丝车间的热量供应。考虑到聚合车间所用的燃煤加热炉负荷等因素，本加热系统的燃煤加热炉暂定选用1000x104kcal/h的燃煤加热炉.但是节约成本的分析还是应该按照300x104kcal/h的燃煤加热炉来进行计算。
（1）配备300x104kcal/h的燃煤加热炉每年（生产周期按照330天计算）需要的费用：
燃煤加热炉的发热量按照2600kw计算，加热炉效率按70%计算，煤燃烧值按照5500kcal/kg计算，煤价按照900元/吨计算，则每年的用煤费用为：414万元。
燃煤加热炉的每小时电消耗量为45kw，每度电费按照0.7元计算，则每年的用电费用为：25万元。
燃煤加热炉每年需要增加的人工成本为：6万元。
综合上述各项，使用燃煤加热炉每年需要的费用为：445万元。 （2）使用原来的电加热系统每年需要的费用为：1441.5万元。 按照上述两项比较，将原先的电加热系统更改为燃煤即热系统，每年可以节约成本996.5万元。 3.燃煤加热炉系统的设备清单：
序号 1 2 3 4 5
设备名称 热油加热炉 空气预热器 鼓风机 引风机 除尘器 热油循环泵 热媒输送泵 闪蒸罐 凝液收集罐 设备型号、规格 1000x104kcal/h 配 套 配 套 配 套 配 套 材质 CS CS CS CS CS CS CS CS CS 数量 1 1 1 1 1 1 2 1 1 备注 4.工艺流程简图（见附图）
孔祥成
2010-9-14
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