主要项目施工方法
3.1工程施工特点、难点、重要分析及对策 3.1.1工程施工特点、难点及重点分析：
（1）本工程主要施工项目为工程项目主要有输水隧洞工程、进出口明渠工程、施工交通工程及水土保持工程组成。
（2）围岩稳定性较差；因此,地下洞室围岩稳定是隧洞开挖的重点. （3)开挖断面尺寸小，不能用大型机械施工.工程量大，工期短.制定科学合理的施工程序和严密的进度控制网络计划，配足资源、精心组织施工,是确保本合同工期目标实现的关键.
（4)本工程线路长，施工工作面少只有进出口两个，通风与排水是本工程的重点。
（5)做好施工所需材料及设备的备品备件供应，是保证本工程顺利施工的重难点之一。 3。1。2主要对策
1、汇集本公司有丰富隧洞开挖和衬砌施工经验的管理人员和技术人员，组建精干高效的项目管理机构,按项目法组织本工程施工.同时，由本公司长期从事水电工程施工、在国内水电施工领域专家组成专家组，定期或不定期指导施工，超前研究解决施工技术难题。
2、优化施工方案，加快施工进度.简化施工现场布置，保证施工的快速进行。 3、洞室开挖采用光面爆破、预裂爆破技术，减少爆破振动对围岩的影响，确保开挖轮廓准确。
4、隧洞进出口段开挖前先对洞脸边坡进行预裂并进行超前锚固，开挖采取“超前预测，超前支护、短进尺、弱爆破、少扰动、早封闭、强支护、勤测量\"等措施,确保围岩的稳定，避免围岩塌方。配备有丰富地下工程经验的地质工程师，及时预测预报工程地质情况，分析工程地质问题。
5、为了改善隧洞开挖的通风条件，加快隧洞开挖支护.拟在隧洞进出口位置分别设置大功率轴流通风机进行循环通风，以改善作业环境;同时,洞内柴油机械加装过滤器，减小对空气的污染；爆破后及时洒水除尘。
6、紧紧抓住洞身开挖和混凝土衬砌等关键线路上项目施工，合理安排施工顺序和工作面，减少各部位施工相互干扰；配备足够的施工机械设备，关键设备考虑一定的备用；配置足量、性能优良的液压钻、手持式风钻、机动翻渣车、移动式空压机、拖拉机、混凝土输送泵等设备,满足高峰施工强度要求并有一定的备用量，以保证本工程的快速施工。保证隧洞按期具备过水条件工期目标的实现。
7、加强协调管理，确保施工进度。围绕关键线路，协调其它项目的施工，加强现场组织协调与管理，将进度计划工作逐层分解细化，制定施工进度保证措施,同时用合格的施工质量和安全文明的施工环境,保证工程有序、顺利进行。
8、为保证施工设备及材料及时供应，根据工程需要提前制定计划，依托我公司在昆明及周边地区进行采购、中转,按需要及时组织进场。现场设立必要的存储仓库，满足工程施工需要。
9、选择与洞型和开挖强度要求相匹配的支护和装运设备，及时支护和出渣,加快进度，及早封闭开挖面。 3。1。3工程管理措施对策
组织强有力的施工队伍，精良的设备和具有丰富施工经验和相应专业技术的管理人员,应用成功的施工技术，工艺、方法、合理安排工期、编制切实可行的施工计划,优质高效地按计划完成工程任务。为此特制定以下保证措施。
1、狠抓分项工程工期，突出重点、难点、确保总工期
制定出网络计划及详细的旬、月施工计划表,每天有专人检查计划的落实情况，发现问题，及时分析原因，提出修正方案,调整施工计划，以确保各分项工程工期.
2、调遣精兵强将，强化施工管理
组织精干的项目经理班子,配足技术干部进行技术把关，选择具有丰富水利施工经验的队伍进场施工，以“干一项工程,创一块牌子，开拓一方市场，服务于雇主”为指导思想,以一流的管理，一流的安全，一流的施工，按期创建一流的工程质量.
3、应用新技术，加强施工控制
利用P3项目管理软件，对本工程项目的工程进度、资源和费用进行动态管理控制.
4、坚持管理人员跟班作业制度
坚持深入施工现场，跟班作业，发现问题及时处理，协调各工序间的施工矛盾，保质保量按工期完成任务。为了及时落实领导的指导、决策，工地将设指挥调度中心,采用对讲机等通讯手段及时了解掌握各工点的施工情况.
5、各部门齐抓共管，前方施工，后方支援
工程项目实行各部门齐抓共管，制定奖惩制度，做到人人关心质量，人人关心工期，调动一切积极因素保工期。项目经部理施工过程中如遇到技术、人力、财力、物业等问题及时反馈，本投标者将迅速进行动员从其它工地调动人力、物业全力支持，满足需求。
6、抓住时机，掀起施工高潮
为加快施工进度，按期或提前完成任务，中标推理模型，承包人将做到三快，即：进场快、安家快、开工快。施工人员进场后，做好一切准备，抓住时机，掀起施工高潮，开展有利于施工生产的劳动竞赛活动。继续发扬“一不怕苦、二不怕累、服务雇主、达标创优\"的合格传统和作风，提前优质完成任务。 3。2总体施工程序 3。2。1施工区的划分
根据本工程施工战线长、施工区域的布置情况、施工专业不同的特点，为加快施工进度，有效控制施工质量,拟将该工程项目划分为2个施工段：
第一施工段：进口段，主要负责进口段洞脸边坡开挖、支护和洞身开挖及衬砌。
第二施工段:出口段，主要负责出口段洞脸边坡开挖、支护和洞身开挖及衬砌。
3。2。2施工顺序
施工临时道路开挖→洞脸开挖、锁口→洞身开挖、支护→混凝土衬砌。 3。3测量放样
3。3。1进水口施工测量
1、测量资料的复测及平面控制网点的布设
对监理单位提供的测区范围内的有关Ⅲ等三角网点和水准点的基本数据，将按《规范》有关要求复测，确保隧洞开挖方向的准确性.同时，在复测的基础上
根据需要，进行加密平面控制网和水准网点，将结果报送监理工程师审批,检测仪器采用TC2000型全站仪。
2、测量放样
进水口建筑物点位放样使用TC2000全站仪，施测测量方法采用极坐标法。对有特殊要求的部位及金属结构安装平面定位按设计和规程规范要求执行。水准控制采用电磁坡三角高程，按规范布设成四等水准网，另有特殊要求的部位及金属结构安装高程点测设，按设计和规程规范要求执行。 3.3。2隧洞施工测量
按照《规范》施工贯通测量容许极限误差，作为本标段隧洞施工测量的依据，即：横向极限误差±100mm；纵向极限误差±100mm；竖向极限误差±50mm，进行贯通测量.
贯通测量分为洞外测量和洞内测量两部份,其贯通中误差分配值见表3—1。 表3-1 贯通误差分配值表 误差名称 洞外测量 洞内测量 全部贯通测量 1、洞外控制测量
据《规范》隧洞相向开挖小于4km的洞外平面控制等级为四等控制网，高程控制的等级为四等。洞外平面控制布设四等全球定位系统(GPS）控制网,洞外高程控制布设四等光电测距三角高程。
（1）GPS平面控制网
该网共设置9个控制点,共计11条边，平均边长为600m，最短的边约400m,最长边约1050m，符合规范要求。使用NGS-200(精度为5mm+2PPm）的静态GPS测量系统进行布设。GPS测量作业技术要求见表3—2.
横向贯通中误差(mm） ±30 ±40 ±50 纵向贯通中误差(mm） ±30 ±40 ±50 竖向贯通中误差(mm) ±15 ±20 ±25
表3—2 GPS测量作业技术要求 项 目 卫星地平高度角 有效观测卫星数 平均重复测站数 时段长度(min) 数据采样间隔（s） 几何强度因子 （2）洞外高程控制
采用光电测距三角高程。使用LEICA TC2000全站仪（精度为0.5″；2mm+2PPm）采用对向观测法观测。光电测距三角高程作业技术要求见表3-3。
表3—3 光电测距三角高程作业技术要求 项 目 测距精度为 测角精度为 距离测回数为 天顶距中丝法 指标差较差和测回差 仪器、镜高丈量精度 对向观测高差较差 闭合差 2、洞内控制测量
洞内平面控制测量布设光电测距导线，洞内导线布设分为贯通测量用的基本导线和施工放样用的施工导线。
由于隧洞内大型施工机械的干扰，基本导线沿洞两侧布成自由导线，洞内基本导线独立进行两组观测，导线点两组坐标值较差不大于洞内测量误差的2倍，合格后取两组坐标的平均值作为最后结果。施工导线的布设，为满足开挖施工放样需要,在相隔50m左右设置一点,并每隔数点与基本导线附合，以便校核。
指 标 ≥15° ≥4 ≥1。6 ≥60 15 <8 指 标 2mm 1″ 3 3测回 9″ ±1mm ±70D ±20D
3、施工放样测量 (1）隧洞洞口测量
隧洞洞口测量布设三个平面控制点和三个高程控制点。洞内导线直接与洞外控制网点联接进洞，由洞口点向洞内传递方向的联接角测量中误差,其测角精度按三等网精度施测.
(2)隧洞掘进细部放样测量
隧洞掘进细部放样依据《规范》轮廊点相对于洞轴线的偏差，按下列精度进行放样测量：
开挖轮廊点50mm（不欠挖）； 混凝土衬砌立模10mm。 （3）开挖掘进细部放样方法
根据输水隧洞在不同桩号上相应的断面轮廊以及钻孔孔位，编制洞内任一点的三维坐标计算程序.
隧洞内施工放样使用的仪器为宾得R125N全站仪。该仪器无需反射棱镜，发出可见的激光导向束，适用于洞内测量.仪器的测角精度为5″；测距精度为5mm+3PPm；测程为80~100m，能满足《规范》提出的精度要求。
放样使用R125N全站仪，配合PC—E500袖珍计算机编程提供的测量数据，采用极坐标法，进行放样点的三维坐标施测，在掌子面上可画出开挖轮廊线,同时还可以直接进行钻孔孔位的测定.
4、隧洞断面测量
洞内断面测量的间距，直线段为5m,曲线段为3m，断面测点相对于洞轴线的允许偏差按《规范》的精度施测，即：
开挖竣工断面：±50mm； 混凝土竣工断面：±20mm。
隧洞的断面测量使用LEICA的DISTO激光测距断面仪进行测量，其测量精度为1.5mm/100m，为非接触极坐标测量系统。
用DISTO断面仪配合PC—E500计算机数据采集进行开挖和混凝土衬砌竣工断面测量，采集的测量数据用CASS4。0成图软件，进行绘图及工程量的计算.
5、隧洞混凝土衬砌放样测量
隧洞混凝土衬砌放样，以贯通后经过调整配赋后的隧洞轴线为依据,同样使用R125N全站仪配合PC—E500计算机采用极坐标法，进行衬砌断面的放样，立模后应进行检查.
3.3.3仪器设备及人员配置
1、测量仪器设备配置
主要仪器设备配置详见图表3—4. 2、测量人员配置
测量人员配置见图表3—5。
表3—4 施工测量主要仪器设备表 名称 型号 精度 数量 产家 备 注 GPS 全站仪 全站仪 断面仪 笔记本电脑 视珍计算机 对讲机 光学水准仪
NGS-200 TC2000 宾得R125N DISTO IBM PC-E500 DSZ2 5mm+2PPm 0。5″ 2mm+2PPm 5″ 5mm+3PPm 1.5mm/100m 1.5mm自动安平 2台套 日本 1套 1套 2台 1台 2台 3对 2套 瑞士 日本 瑞士 美国 日本 日本 国产 洞外控制测量 洞内外控制测量 洞内施工放样 洞内断面测量 配有CASS4。0软件 配合洞内测量 洞内测量放样 表3—5 测量人员配置表
人 员 测量工程师 技术员 数 量 1人（队长） 4人（组长）
测量工 合 计 3。3。4测量质量控制
3人 8人 1、建立管理机构，选派多年从事工程测量工作，责任心强、技术水平高的技术干部担任本标段的管理干部。建立测量工程师技术责任制,形成强有力的管理层。
2、在施工过程中加强与业主、设计及监理的联系，听从监理工程师的安排，密切与监理工程师合作，及时协调处理施工过程中可能产生的问题.
3、从事本标段工程的技术人员熟悉设计图纸、设计文件要求的内容，熟悉现场情况，切实做好事先指导,使参加本工程施工测量的每个人员都清楚了解施工测量的要求和本人的职责。
4、认真仔细地看清图纸上的结构尺寸，对尺寸不符或不明确的地方尽早发现并及时上报监理工程师.对建筑物轴线的方位角和相应的点位坐标进行推算。由测量工程师对其数据进行复核，避免算错、写错。
5、作业前由测量工程师对测量员进行技术交底，使之明确测量内容、顺序及方法。在测量实际操作过程中，除认真仔细外,对放样的点位进行抽查复核，并与控制点进行符合，确定放样点位的正确性及精度。
6、严格执行ISO9000质量体系标准,建立施工测量质量安全责任制，与技术负责人签订质量安全责任书,保证本标段工程的顺利实施.
7、按照我公司程序文件要求，定期对所用仪器设备进行维护和率定，确保测量成果的准确性。 3.4隧洞开挖
隧洞开挖采用钻爆法，以新奥法理论指导施工。Ⅱ、Ⅲ类围岩采用全断面开挖，Ⅳ类围岩采用微台阶开挖，光面爆破。 3.4.1边坡土石方开挖
1、边坡开挖施工流程
洞口削坡必须自上而下分层进行，开挖前，应做好开挖范围外一定范围内危石清理和坡顶排水工作.随着坡面开挖，按设计要求做好坡面加固。
边坡开挖施工工艺流程见图3—1。
截、排水沟开挖 测量放样 植被清理 覆盖层开挖 钻孔验孔 坡面预裂爆破 石方松动爆破 下一个台阶开挖 石渣挖运 边坡清理
2、土方开挖
图3-1 土石方开挖流程图
开挖前，首先进行测量放样，标识出开挖范围和位置，然后用人工清理开挖区域内的树木和有碍杂物，清理范围延伸至开挖线外侧5米的距离，并将开挖边线外侧3米以内的树根清除。同时，将开挖区域上部孤石、险石排除,较大块石用小炮清除。开挖区域清理完毕后，即开始按设计要求施工边坡上部地面排水系统，地面排水系统施工始终超前开挖工作面1～2个台阶,在梯段开挖之前完成。
覆盖层开挖采用1～1.6m3反铲削坡，人工配合修整边坡。按照测量放样开口线沿马道方向形成边坡开口，然后自上而下分层开挖。同一层面开挖施工，按照“先土方开挖，后石方开挖，再边坡支护”的顺序进行，使开挖面同步下降。开挖土料翻落至下部集渣平台或直接装车，较宽部位用装载机配合集料。
3、石方开挖
石方开挖自上而下浅孔梯段爆破，边坡预裂，梯段高度根据实际高度分层,
采用液压钻钻孔，手风钻辅助，9m3移动式空压机供风，1m3挖掘机装5～10t自卸汽车运至碴场。
（1）梯段爆破施工 1）钻孔
以液压钻机钻机造孔为主，手持式风钻辅助。
为了提高爆破效率、降低成本，梯段爆破孔采用宽孔距，小排距布孔方式，在布孔时应尽可能避开软弱夹层；采用完全耦合装药结构和孔间微差，使爆破出来的石渣粒径均匀，解炮量少。钻孔施工过程中，由专人对钻孔的质量及孔网数按照作业指导书的要求进行检查，如发现钻孔质量不合格及孔网参数不符合要求,立即要求返工，直至达到钻孔设计要求.
2）装药、联网爆破
均采取人工装药,主爆破孔以2#岩石硝铵和乳化炸药为主，采取全耦合柱状连续装药；缓冲及拉裂孔爆破孔采用乳化炸药，采取柱状分段不耦合装药；岩石爆破单位耗药量暂按0.4～0.6kg/m3考虑，最终单耗根据爆破试验确定。梯段爆破采用微差爆破网络，旱季采用1～15段毫秒电雷管联网,电力起爆。雨季采用1～15段非电毫秒雷管连网，非电起爆。分段起爆药量按招标文件和技术规范控制，梯段爆破最大一段起爆药量不大于100kg；水平保护层上部一层梯段爆破最大一段起爆药量不大于100kg；临近建基面和设计边坡时,最大一段起爆药量不大于30kg.
根据类似工程爆破试验得出的爆破参数，暂定梯段爆破参数如下: ① 梯段高度H=5m ② 孔距a=1。0～2.0m ③ 排距b=1.0～1。5m ④ 超深L=0.7m
⑤ 炸药单耗q=0.4~0。6kg/m3
排间或孔间（有特别控制要求时在孔内）用非电雷管毫秒微差起爆。紧邻边坡预裂面的2～3排爆破孔作为缓冲爆破孔，其孔排距、装药量相对于主爆孔减少1/3～1/2，缓冲孔起爆时间迟于同一横排的主爆孔,以减轻对设计边坡的震动冲击。典型爆破多段微差接力网络见图3—2。
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图例：⊙――预裂孔
○――导向孔 ●――缓冲孔及主爆孔 ―――ms2段接力雷管 ――导爆索
图3—2 典型爆破多段微差接力网络示意图
（2）预裂爆破施工
为使开挖面符合施工图纸所示的设计轮廓线，保证坡面基岩的完整性和开挖面的平整度，在边坡开挖施工中采用预裂爆破技术。
1)预裂孔施工采用QZJ-100B型支架式钻机造孔，孔径选用φ100mm，预裂孔间距为0。8～1。0m，钻孔深度按分级马道高程控制。
2）装药
选用φ32mm的乳化炸药，采用不耦合空气间隔装药结构，线装药密度根据爆破试验确定。预裂爆破起爆网络采用非电导爆系统，导爆索传爆，起爆方式同梯段爆破。为减小爆破震动对建基面的破坏，在预裂孔孔底设置50~70cm柔性垫层，同时，预裂孔起爆时间应超前主爆孔100ms以上.
预裂爆破钻爆参数：
在未进行爆破试验得出最优化参数前，根据类似工程经验,孔距一般为0.8～1.0m,线装药密度约为0。3~0。45kg/m进行爆破试验。
预裂爆破施工流程见图3-3。
测量放样、布孔 孔 位 处 理 炸 药 检 查 导 爆 索 检 查 安装固定端杆 安装钻机固定支支 架 检 查 钻孔角度检查 钻 孔 钻机垂度检查 吹 孔 片 工
3）预裂孔装药结构
绑 扎 药 串 加 竹 装 药 孔 口 堵 塞 联接起爆网络 起爆网络检查 起 爆 爆破效果检查 钻孔质量检查 孔口堵塞检测 图3-3 预裂爆破工艺流程图
预裂孔均使用间隔不耦合装药,由于预裂孔较深底部夹制严重，其底部线装药密度加大为正常段的5倍，底部1。5米为加强段。 3.4。2洞挖锁口支护及超前锚杆支护
输水隧洞进、出口围岩均属极不稳定之V类围岩，成洞条件很差。洞口边坡极易发生坍塌或滑坡,开挖需支护紧跟或超前支护，进洞前应先锁好洞口.
进洞前必须进行洞口锁口处理,锁口采用二排砂浆锚筋束及挂网喷砼进行，锚筋束采用3×Φ25螺纹钢筋制作(钢筋束用电焊连接成一体)，L=6米，间距60cm，沿洞顶圆弧段布置，第一排布置在洞顶开挖轮廓线外35cm,第二排与第一排间距60cm，第三排与第二排间距100cm。锁口锚杆每排交错梅花型布置.
为保证进洞口的施工安全，进洞后前10米为加强支护段,爆破开挖前进行超前锚杆支护,超前锚杆采用Φ22螺纹钢筋制作,L=4.5米，间距30cm，向上倾角15°，每排间距1。5米，沿洞顶圆弧段开挖轮廓线设置。
1、锚杆施工
锚杆施工采用“先注浆后插筋”的施工程序，手风钻造孔、注浆机注浆、人工安插锚杆施工工艺流程为:布孔—钻孔—清孔—灌注砂浆—锚杆安装—孔口封堵—验收。
布孔：边坡或基础面开挖后，将浮石撬除，岩面清理干净,根据设计图纸或监理指示布设孔位。
造孔：搭设脚手架，采用YT—28手风钻造孔。 洗孔:钻孔结束后，用高压风水洗孔，并将孔内水吹干。
验孔:对孔位、孔深、斜度进行检查，验收合格后方可进入下道工序. 注浆、插锚杆：按配合比拌制砂浆，采用注浆机注浆,砂浆标号不低于M20。浆液按照设计和试验配比进行拌制，试验取值范围，水泥：砂＝1：1～1:2（重量比），水泥:水＝1:0.38~1：0。45。注浆保证饱满、密实，注满浆后立即安装锚杆.锚杆安装后，孔口加楔固定封严，砂浆终凝前避免扰动。
验收：锚杆砂浆到龄期后按规范进行拉拔试验抽检。 2、锚筋束施工
锚筋束施工采用“先安装锚筋束后注浆”的程序施工，潜孔钻造孔，锚筋束预先在场地加工，运至现场安装。施工工艺流程为：施工准备→钻机就位→布孔、钻孔→验孔→锚筋束安装→锚筋束灌浆→验收。
施工准备：洞脸边坡开挖完成后在洞口搭设脚手架，在造孔部位采用马道板搭设平台，作为锚筋束施工的平台；
钻机就位:人工借助葫芦将潜孔钻移至造孔位置；
布孔、造孔：在岩面用油漆标识出孔位，移动钻机至孔口位置，并测量方位和倾角，符合要求后开始造孔；
验孔：对孔位、孔深、斜度进行检查，验收合格后方可进入下道工序。 锚筋束安装：锚筋束预先加工，拉运至现场安装，进、回浆管绑扎在锚筋束上随锚筋束一起安装，灌浆管采用6分的PE管，安装后在孔口采用楔块固定，用砂浆封孔.
锚筋束灌浆：砂浆初凝后可进行注浆，锚筋束灌浆浆液采用纯水泥浆，水灰比0。4：1～0.45：1,水泥采用P。O42.5级普通硅酸盐水泥.
3。4.3洞身段开挖 3.4。3。1施工准备
施工前作好如下准备工作：
1、根据工程量和工期需要，配置足够的机械设备。 2、清理和维修既有道路,保证道路畅通无阻。 3、修建生活、生产临时房屋及临时设施。 4、供电线路、通讯线路搭接布置.
5、通风供风管道、水管管路布置。（参见下图布置) 6、施工机械设备进场、安装、调试。
7、准备部分锚杆及喷砼材料，试喷检查机械设备. 8、交桩后进行控制测量,并引线入洞。
洞内管线布置图通风管高压风管供电线高压水管车行道
3.4.3。2开挖作业
1、组织机构及人员设备安排
成立进口和出口开挖班，属施工队直接管理。每个开挖班设立正、副班长各
一人。每个班设立2个作业小组，每个小组设立小组长一人，组员4人.负责接、拆风水管，钻眼、装药、排险等作业.
每个开挖作业面配置空压机1台,气腿式风钻3台,钻眼台架一台。 2、开挖施工方案
输水隧洞开挖采用钻爆法（其工艺流程见图3—4）,以新奥法理论指导施工（隧道新奥法施工工艺流程见图3—5）.由于本洞室断面较小，拟采用全断面法开挖。洞口地段及Ⅳ、Ⅴ类围岩地段的开挖，按照短进尺、弱爆破、强支护、勤量测的原则施工.开挖方式采用常规钻爆方法施工。周边眼采用光面爆破技术,采用直线型掏槽，按设计开挖轮廓线布置周边炮孔,间距为40cm～50cm，辅助孔间距为60cm～80cm.工作面同时开动2台YT-28型气腿式凿岩机钻孔作业。2#岩石硝铵炸药（有水地段采用乳化炸药），周边孔采用中φ25光爆小药卷，电雷管簇联非电毫秒导爆雷管起爆。
按三班制作业，每日工作24小时，根据岩层情况，可喷护与掘进交替施工，每月按有效掘进工作日25天，一个循环进尺2.2m，每天3个循环，按两个作业面施工，日进尺13。2m，月进尺330m，开挖及支护工期约为280天。
钻爆法开挖施工作业流程图及隧道新奥法施工工艺流程框图如下图所示:
图3—4 钻爆法开挖施工工艺流程框图
装药爆破 钻炮孔 机具就位 断面测量画开挖轮廓线布炮孔 施工准备 清危排险 通风洒水 出碴
锚杆、挂网 监控量测、安全检查 否
喷砼
是
进入下道工序 安全判定
图3-5 隧道新奥法施工工艺流程框图
（修改施工方案) （修改支护参数) 否 是 施工准备 工程地质查勘围岩分层及岩体计算参数的取值 实施性施工组织设计 开挖程序与方法等 开挖 光面爆破减少扰动 初期支护 锚喷支护减少围岩变形 洞内观察，围岩位移测量，指导施工与设计 监控测量 是否符合管理基准 防水隔离层
3.4。3.3起爆方式
1、隧洞开挖按光面爆破要求进行钻爆设计，周边孔使用小直径光爆炸药，炮孔间距40cm－50cm，采用间隔装药,电雷管簇联非电毫秒导爆雷管起爆,孔口堵塞长度足够.炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布，炮孔痕迹I、Ⅱ类围岩保存率达到80％以上，Ⅲ、Ⅳ类围岩保存率达 60%以上，保证开挖面与设计轮廓线一致,径向超挖值和开挖岩面的起伏差均小于200mm，平均100mm。围岩中不得有明显可见的爆破震动裂隙，尽可能保证不能有欠挖.
2、掏槽孔、辅助孔采用连续不耦合装药,毫秒延期导爆管雷管起爆，φ32×200、2＃岩石销按炸药,装填系数0。7～0。85。
3、掏槽方式
考虑围岩的夹制力,每循环进尺控制在1。8米左右，掏槽型式采用直线方式，确保掏槽效果.
4、钻孔作业
（l）钻孔前准确测画开挖轮廓线，点出掏槽孔和周边孔的位置.
（2)钻孔采用YT—28型风动凿岩机，钻孔深度2.5m，每个工作面配2台风钻同时作业，施钻手按设计划定的区域和炮孔顺序钻孔。
5、爆破
按照钻爆设计图准备好爆破材料,装药前先用高压风清孔，检查钻孔是否堵塞或坍孔，然后按划定的区域装药连线（装药结构见图3-6），各负其责。装药顺序先上后下，先两侧后中间。导爆管连线采用“一把抓”法，配两个起爆雷管，装药结束经安全检查后起爆，各步骤按《塑料导爆管非电起爆操作原则》进行。
图3-6装药结构图
结束 二次衬砌
装药结构图6、钻爆设计
非电毫秒微差雷管连接起爆网络连接起爆网络非电毫秒微差雷管堵塞段导爆索光面孔装药结构图掏槽,崩落孔装药结构图堵塞段说明:该段开挖掏槽孔为直线掏槽孔,掏槽孔和崩落孔用32mm的药卷,单耗0.5kg/m,孔径45mm.光面孔用32mm的药卷装药,线装药密度0.15g/m,孔底加强装药密度0.3g/m,孔径45mm.
（l)炮孔数目
电雷管起爆炮孔数目的多少直接影响每一循环凿岩工作量、爆破效果、循环进尺、洞成型的好坏.暂按下式计算炮孔数目，在施工中，根据具体情况再作调整,以达到最佳爆破效果.
炮孔数目N,按下式计算：
N＝q×s/rη
式中:q-—炸药单耗量，取q=1。25kg／m S—-开挖面积，S=2.6m2
R-—每米长度炸药的重量，2号岩石销铵炸药r=0.78kg／m η——炮孔装药系数,取η=0.7
经计算，N=6，光面爆破需多增加周边孔10个及中空孔一个，共计17个。
（2)每个炮孔的装药量 （1）掏槽孔
Q1=η×L×r 式中：η—-炮孔装药系数,取η=0．8 L-—孔深，L=2。5m
r——每米长度炸药量，r＝0.78kg／m 经计算Q1=1.56取Q1=1。5kg (2)辅助孔
Q2=η×L×r=0.7＊2.4＊0.78=1.30kg 取Q2=1。35kg （3）光面爆破参数
针对各类岩石初次选用如下爆破参数,在施工中可按照选定的参数总结每次爆破效果，测量半孔率和轮廓不平整度,不断调整光爆参数
周边孔间距a=（15～10）d=(15~10）*43mm＝645～430mm 密集系数m=a／W=0。65～1.0 最小抵抗线W＝600～400. 岩石坚固系数f 不偶合系数k 2~4 4~6 6～10 2～2。4 1。6～1.8 1。4~1。6 装药量q（g/m） 50～125 100～200 150～250 炮孔间距a(cm) 0.4~0.3 0.45～0。35 0.5~0.4 最小低抗线W(m) 0。4~0。3 0。45~0.35 0.55～0。45 （4）装药起爆
光面爆破宜采用细药卷，起爆时注意以下事项：
l）周边孔应该同时起爆才能保证光面爆破效果；
2）对起爆顺序为先掏槽孔，再辅助孔，辅助孔起爆后再起爆底孔,周边孔最后起爆；
3）周边孔的底孔应该装一个φ32毫米药卷，以克服岩体挟制作用; 4）为了减少超挖和降低工程造价，开挖过程中，加强断面量测，并及时处理欠挖部位，修整开挖断面，获得良好的经济效果.
（5)炮孔布置图
设计的炮孔布置图及爆破参数见图3-6，表3—6。
表3—6隧洞开挖爆破参数表
炮孔 数量孔深名称 (个） （m） 中空孔 掏槽孔 辅助孔 辅助孔 周边孔 底孔 合计 1 2 2 2 10 2 19 2.5 2。5 2.0 2。0 2。0 2。2 39.9 炸药 雷管 每孔装垂直夹每孔装药段号 类型 药（节/角（度） 量（kg） 孔) 0 0 1 2＃硝铵 10 1.5 0 3 2#硝铵 8 1。2 0 5 2#硝铵 6 0.9 光爆小0 7 3 0。35 药卷 0 9 2#硝铵 5 0。75 总装药量（kg） 3。0 2.4 1。8 3。5 1。5 12.2 说明：（1）预计每循环进尺1.8m，预计炮孔利用率92％. （2)炸药单耗2.07kg/m3（以Ⅰ、Ⅱ类围岩为准）. （3）周边孔采用φ25＊300小药卷，其余炮孔采用φ32＊200药卷，有水炮孔采用乳化炸药. 3.4.3。4隧洞超欠挖控制
水工隧洞掘进不允许欠挖，且设计要求径向超挖值和开挖岩面的起伏均小于 200mm,平100mm.因此，必须选择合理的钻爆参数，制定严格的技术标准，保证隧洞超欠挖控制在《技术规范》允许的范围内。
1、根据不同地质情况,选择合理的钻爆参数，选配各种爆破器材，完善爆破工艺,不断提高爆破质量。
2、根据最近一轮爆破中得到的经验，对周边孔爆破的各项参数进行调整,以获得最佳效果。
3、提高画线打孔精度,尤其是周边孔的精度(周边孔精度直接影响超欠挖值)。因此，要认真准确测画轮廓线，测量误差控制在20mm以内。
4、提高装药质量，杜绝随意性,防止雷管混装。
5、断面检查及信息反馈:为了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，配专职测量工检查开挖断面,及时修正爆破设计，纠正误差.
6、建立严格的施工管理制度：在解决好超欠挖技术问题的同时，必须有一套严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，造成人人关心超欠挖，人人为控制超欠挖而努力。 3。4。3。5出碴运输
隧洞分两头掘进，出碴运输的关键是：选择装运配套的机械设备,布置合理的会让线路，组织有序的调车作业，保障有力的道路维护,才能确保洞内运输忙而不乱，有条不紊.为了解决小断面隧洞巷道运输的困难，提高施工进度,采用扒碴机上料,铺设轨道的方式采用KPD—10—2S型电瓶车出碴至洞口，再由装载机装料，5t自卸车运碴至弃碴场。
电瓶车结构如下图所示。
图3—7 电瓶车结构图
3。4。3.6输水隧洞开挖作业循环图
图3—8 单循环网络图
Ⅲ类围岩开挖循环网络图准备钻眼设备通风接照明线、通水管测量布眼钻眼装药起爆敲帮问顶并通风出碴临时支护退装运碴设备准备出碴设备注: 1、对Ⅲ类围岩每循环进洞1.5米。 2、每循环总用时10小时。计划月进尺90米。
Ⅳ类围岩开挖循环网络图准备钻眼设备通风接照明线、通水管测量布眼钻眼装药起爆敲帮问顶并通风临时支护出碴退装运碴设备准备出碴设备注: 1、对Ⅳ类围岩每循环进洞1.0米。 2、每循环总用时10小时。计划月进尺60米。
Ⅴ类围岩开挖循环网络图准备钻眼设备通风接照明线、通水管测量布眼钻眼装药起爆敲帮问顶并通风临时支护出碴退装运碴设备准备出碴设备注: 1、对Ⅴ类围岩每循环进洞0.6米。 2、每循环总用时12小时。计划月进尺36米。
3。5临时支护
3.5.1各类围岩临时支护参数
序号 围岩类别 支护参数 局部随机锚杆Φ20,L=1～2m，喷砼1 Ⅰ、Ⅱ类围岩 C20，厚5cm. 顶拱系统锚杆Φ20,L=1。5m；全断面2 Ⅲ类围岩 喷喷砼C20,厚8－15cm。 观测数据分析结果,对开挖组织开挖与支护交叉作业，做到及时支护，并通过原型备注 遇不良地质段，则在掌子面
序号 围岩类别 支护参数 系统锚杆Φ20,L=1。5m；挂网全断面喷砼C20，厚8－15cm； 并视地质情况变化在每茬炮钻孔前进备注 过程中洞室稳定进行评判，进而及时指导或调整支护型式. 3 Ⅳ、V类围岩 行超前支护,采用超前锚杆、超前小导管注浆、钢支撑等进行加强支护,确保施工安全. 3。5.2锚喷支护作业
锚杆设计采用系统锚杆为主,围岩破碎段辅以局部加强锚杆。临时支护锚杆采用药卷锚杆，因为临时锚杆主要是为了保证施工的安全，采用药卷锚杆施工方便，作业时间短,药卷凝固快，有利于作业人员的安全和快速稳定围岩。对于永久支护锚杆采用砂浆锚杆。喷射砼采用干喷法.对于Ⅱ、Ⅲ类围岩的永久性喷锚衬砌，在喷射砼前，要用干净的高压水对围岩壁进行清洗,以清除围岩上的灰尘、内燃机尾气油烟等，以利于喷砼与围岩壁的粘合.
永久喷锚支护施工工艺流程图如下图所示：
锚喷支护施工流程图施工准备锚杆施工不岩面清危合格监理检验 合格岩面清洗不合监理检验 合格初喷混凝土格挂网钢筋不合格监理检验 合格喷混凝土不合格监理检验 合格交工
在施工的安排上,采用前面开挖掘进，后面喷锚支护跟进作业进行的方法。在隧洞有限的空间内，相互干扰较大。对锚、喷、网的作业安排不能与掘进的钻爆、出碴干扰。故对锚杆和挂网安排在掘进的出碴过程中进行，对喷射砼作业安排在掘进的钻眼装药过程中进行.锚、喷、网的作业台架采用工字钢焊接的门架式，其下面可以穿过通行人员和小型车辆。
1、锚杆施工
（1)锚杆选用II级螺纹钢筋，按设计尺寸进行加工锚杆，并调直除锈。 (2)根据岩层走向选择眼位，锚杆布置参见“锚杆布置图”所示。一般地,系统锚杆应沿着洞室轮廓线的法向布置.在施工中可根据实际进行一定的调整。局部锚杆的锚孔轴线方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45°.
(3）在钻眼中，要专人指导和监督。防止操作工人乱钻眼,少钻眼,不按技术要求施工。保证开孔偏差小于10厘米，钻孔方位角偏差小于2°。
（4）锚杆孔钻头直径比锚杆直径大15mm以上，锚孔必须达到设计深度。 砂浆锚杆施工工艺流程图 眼位钻 检查浆液注入插锚杆、切断调直
(5）砂浆锚杆的水泥砂浆应采用标号不低于P。O42.5的普通硅酸盐水泥。砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂.
（6）锚杆注浆的水泥砂浆配合比，应通过试验确定.在注入浆体后，应立即插入锚杆，在砂浆凝固前，不要敲打、碰撞和拉拔锚杆。
（7）对于钢筋网施工，钢筋网沿开挖面铺设,与岩石距离3～5cm.捆扎牢固，在有锚杆的部位应用焊接法把钢筋网与锚杆联结成整体.
（8)水泥药卷应该是经过检验的合格产品。应采用塑料袋作为包装，存放在干燥的仓库内,严防受潮.使用前应通过试验,验证其性能。受潮结块的药卷不得使用，过期的药卷也不得使用。
药卷锚杆施工工艺流程图
眼位 钻 检查切断装入插锚杆、调直
（9)水泥药卷的直径应与锚杆孔孔径及锚杆直径相匹配，装入锚杆孔内的水泥卷数量应保证插入锚杆后孔内没有空隙。药卷浸水前，应先在其两端扎透气孔，然后全部浸入水中,待不冒气泡时，取出水泥药卷，立即送入孔内，随即插入锚杆，进行搅拌后固定。
2、砼喷射施工
(1）严格控制材料质量，不符合相关规范要求的材料一律不准使用。水泥应选用新鲜的硅酸盐水泥，标号不低于P。O42.5。骨料应选用坚硬、耐久的砂石料，本工程选用提供的机制砂和小石。盘盘称量配料，按配合比施工.
（2）湿式喷射机的性能应满足下列要求: ①密封性能良好，输料连续均匀。
②混凝土生产率不小于5m3/h，允许骨料最大粒径为15mm。 ③混凝土输送距离：水平不小于30m，垂直不小于20m。 ④机旁粉尘小于10mg/m3.
⑤搅拌干混合料应优先选用强制式搅拌机。
⑥选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。压风进入喷射机前，必须进行油水分离。
⑦输料管应能承受至少0.8Mpa的工作压力，应具有良好的耐磨性能。 ⑧供水设施应能保证喷头处的水压为0.15Mpa～0。20Mpa，供水量应满足设计要求。
（3）采用的喷射作业机械手应满足下列要求： ①工作性能好。 ②操作灵活、方便.
③喷头可沿上下左右作平行于岩面的移动，可按某种尺寸的直径作圆周运动。 ④配有自行设备,便于移动.
（4）各种原材料均按质量计量，称量的允许偏差应符合下列规定：
①水泥、水(不含干喷法）和速凝剂±2％. ②砂、石均为±3%. 混合料搅拌时间的有关规定:
①采用容量小于400L的强制式搅拌机时,搅拌时间不得少于60s。 ②采用自落式或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s。 ③混合料掺有外加剂或外掺料时,搅拌时间应适当延长. (5）湿喷法混合料的拌制和使用应符合下列规定： ①全部用水量与水泥、砂石搅拌均匀，随拌随用.
②混合料拌制后，应进行坍落度测定，其坍落度宜为8cm～12cm。 ③速凝剂应在喷头或输料管的适当部位加入.若采用液态速凝剂，拌料时应扣除配制液态速凝剂的用水量。
④喷射时,混合料不得出现离析和“脉冲\"现象。混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水或石块等杂物混入,混合料装入喷射机前应过筛。
（6）喷射作业现场，应做好下列准备工作：
①拆除作业面障碍物，清除开挖面的浮石和墙脚的石渣、堆积物。 ②用高压风水将受喷面冲洗干净；对遇水易潮解、泥化的岩层，则应用高压风清扫岩面。若受喷面被污染，应按设计要求进行处理.
③埋设控制喷射混凝土厚度的标志。
④作业区应安设充足的照明设施，具有良好的通风条件.
喷射作业前，应对机械设备、风、水管路、输料管路和电气线路等进行全面检查，并进行试运转。
（7)喷射机操作的有关规定： ①严格执行喷射机操作规程。 ②连续均匀向喷射机供料。 ③保持喷射机工作风压的稳定。
④完成喷射作业或因故中断喷射作业时,将喷射机和输料管内的积料清除干净。
（8）喷头操作的有关规定：
①保持喷头处水压稳定并保持喷头处于良好的工作状态.
②喷头宜与受喷面垂直，喷射距离控制在0。6m～1.2m。
③干法喷射作业过程中，应控制好水灰比,及时调整供水量，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或滑移流淌现象。
（9）喷射作业的有关规定：
①喷射作业应分段、分片依次进行，喷射顺序应自下而上。各段间的结合部和结构的接缝处应做妥善处理，不得存在漏喷部位。
②分层喷射时,后一层喷射应在前一层喷射混凝土终凝后进行。若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。
③喷射作业紧跟开挖工作面时，混凝土终凝到下一循环放炮的间隔时间不宜小于4h。
（10)埋设控制喷层厚度的标志.采用预埋钢钎法测定。即在初喷时在拱部和边墙插入钢钎,钢钎的长度与厚度一致。
（11）在渗水严重地段,应先治水,防止岩面有流水或严重渗水破坏砼强度及与岩石粘结强度.
3、钢筋网施工
(1）锚喷联合支护中的钢筋网的钢筋价格、钢材质量、网格尺寸，应满足设计要求。钢筋使用前应做除锈、除污处理。
（2)钢筋网宜沿开挖面铺设,并应与锚杆（或插筋)连接牢固。
（3)采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺
高压风 辅助风 油水分离水 搅拌机 液态速凝岩 面 水 泥 湿喷法工艺流程图
砂石料 湿喷机喷 咀
设.
（4）喷射混凝土作业除应遵守以上有关规定外，还应遵守下列规定： ①应适当减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度，避免喷头正对钢筋。 ②如发现脱落的混凝土或大量回弹物被钢筋网架住，应清除。
（5）喷射混凝土必须填满钢筋与岩面之间的空隙，并与钢筋黏结良好。钢筋网的混凝土保护层厚席子应符合设计要求。 3.5.3管棚法
1、管棚施工方法
管棚采用ф42超前小导管注浆支护,按环距30cm布置，棚管每节长5m，纵系15cm丝扣连接,搭接长度2～3m.钢管打设于隧道拱部的范围，管头不能伸出喷砼层，距喷砼层不大于10cm，管棚仰角10°,方向与线路纵向一致.钢管管头以外加工成花管,管壁上每隔15cm交错布设φ6mm的注浆钻孔,呈梅花型布置，管前端为尖锥状,尾部1。0m为不钻孔的止浆段，管端加焊φ6钢箍，注浆完成后立即封堵。钻孔使用多臂钻,注浆采用UB-3型注浆机。
注浆前用喷砼封闭掌子面，以防漏浆,对于强行打入的钢管，先冲清管内积物，然后注浆，注浆顺序由下而上，浆液用人工拌和。
水泥浆水灰比为1。5：1,1：1，1：0。8，三个等级,浆液由稀至浓逐级变换,即先注稀浆，然后逐步变浓直至0。8：l为至，考虑到注浆后需尽快开挖，注浆应用普通水泥或早强水泥,拌浆时可掺入减水剂。
渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工，小导管注浆的孔口最高压力严格控制在允许范围内，以防压裂工作面，同时，若孔口压力已达到规定值，即每根导管内已达到规定注入量时，就可结束.若孔口压力已达到规定值，但注入量仍不足，亦应停止注浆.注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止装液外流.
注浆结束后，必须检查钻孔,检查注浆效果,如未达到要求，应进行补孔注装。注浆后，等待8小时后方可开挖，开挖长度应根据长度而定,但必须留下 3~5米的止浆墙。后管用M30级水泥砂浆填充，以增强钢管的刚度和强度。
施 工 准 备 喷混凝土封闭开挖面
双
钻 孔 打 小 号 管 排 管
注 浆
开挖0.5米～1.0米 图3—9 超前小导管注浆施工工艺流程图
2、管棚施工要点
成孔较容易时，选用梅花钻钻孔,后顶进管，孔深应比设计加长0.7m；成孔困难时，可改装扩孔偏心钻头，套管跟进。
初钻采用低压顶进，以保持方向，防止孔位偏斜。钻孔过程中若阻力过大时，可退1m左右,多次反复，阻力减少后再继续钻进。
注浆前应根据浆液扩散半径及围岩的孔隙率确定单孔浆量，注浆过程中根据单孔注浆量及注浆压力，有效控制注浆效果. 3.5.4格栅拱喷砼复合支护
格栅拱由四根φ22或φ25螺纹钢，20×20cm正方形间距布置，外弧杆与内弧杆之间用φ10钢筋交叉焊接成整体,根据断面大小将榀分成四部或五部，中间用法兰连接。两榀间距为70cm，两榀之间用φ22螺纹交叉连接,采用超前锚杆或径向锚杆固定，最后进行喷浆。 3。5.5钢支撑支护施工
当遇见断层破碎带地段或不利组合集中区域，宜采用钢支撑支护。钢支撑在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋焊接。钢支撑间设纵向连接筋，钢支撑间以喷混凝土填平。钢支撑拱脚必须安放在牢固的基础上,架立时垂直隧洞中线。当钢支撑和围岩之间间隙过大时设置混凝土垫块，用喷混凝土喷填.
1、为保证钢支撑置于稳固的地基上,施工中在钢支撑、钢拱架基脚部位预留0.15～0.2m原地基;架立钢支撑、钢拱架时挖槽就位，软弱地段在钢支撑、钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
2、钢支撑平面垂直于隧洞中线,其倾斜不大于2°.钢支撑的任何部位偏离垂面不大于5cm.
3、为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑、钢拱架连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢支撑留出连接板（或槽钢)位置。
4、钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块)接触间距不大于50mm。
5）为增强钢支撑的整体稳定性,将钢支撑与锚杆焊接在一起。沿钢支撑、钢拱架设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.2m设置.
6）为使钢支撑准确定位,钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5~1m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位.
7）钢支撑架立后尽快喷混凝土作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5~6cm左右，先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚)失稳。
3.6特殊地层的施工技术
在断层及其他复杂地层,如在破碎松软、渗水、漏水、流砂等不良地质构造中进行隧洞施工,防止围岩坍塌和衬砌沉陷变形是关键问题。根据地质和水文地质资料，结合我单位施工经验，采取相应措施：
1、一般措施
（1）在思想上重视它。提前开展有关情况的调查，根据调查情况，认真分析研究,选择合理的施工方法，制定相应的技术措施，避免在施工中造成困难，影响工程进展。
（2)采用地质超前预报，对前方的地质和水文条件进行预报,根据预报结果和已揭露的岩石情况综合判断，对前方的地质情况做到心中有数。
(3）缩短开挖进尺,严格控制爆破的单段起爆药量，确保爆破震动速度控制在2。0cm/s以内，同时加强爆破振动速度监测，及时调整爆破参数。
（4）爆破后要及时出碴，及时进行支护，减少掌子面暴露时间，并根据围岩量测情况来决定该段是否加强支护。
(5）技术人员必须现场旁站值班,随时观察了解掌子面的情况，及时采取有
效措施.
2、塌方预防及处理 （1）塌方预防
防止塌方是保证安全施工和快速掘进的关键，因此施工人员必须从思想上引起足够重视，施工前根据设计提供的地质勘探资料，实施超前地质探报技术，制订切实可行的施工方案。施工过程中，随时观察和监测有无异常,仔细研究岩体和地下水变化规律,不断修正和完善原设计方案。
A、勤观测
在施工过程中，随时观察和量测现场工程地质及水文地质变化情况，研究变异规律，据以制订施工对策，在地质构造复杂地段,埋设YST型钢丝收敛计，及时预报岩体稳定情况。
B、短开挖
岩性不良地段，严格控制进尺，紧跟作业面一次支护快速衬砌,多打孔,少装药，放小炮，保证断面规整，为初期支护创造条件。
C、强支护
及时支护是消除塌方的重要手段，强支护是预防塌方的主要措施，施工中利用小导管注浆、长管棚、格栅拱等进行强支护。
（2)塌方处理
不同类型的塌方，选择不同的处理方案，某些情况还需要几种方案综合处理.根据本工程的特点,对预计可能发生的几种塌方情况，提出以下的措施:
A、裂隙扩张造成的小塌方:
此类塌方多发生在轻微风化或裂隙较密集的围岩中，主要是由于开挖和支护方法不当造成，常发生在爆破后的几个小时内，虽然塌方数量不大，但威胁工作面的施工安全，施工中拟用加强锚喷法。
B、塌方体窄长的小塌方
此类塌方多发生在断层破碎带较窄且两侧岩体比较完整的地段，施工中可采用挑梁法安装钢支撑，然后对塌方处锚喷，挑梁法指将型钢穿过临时架立支撑的顶梁直抵掌子面，形成一排挑梁，在挑梁上架设水垛，填塞洞穴。
C、中等塌方
塌方量较大，塌方范围在10m左右，多发生在两条相邻、倾向相对的断层带或两种岩层交接带。在塌方之前,常有掉块现象，其频率及块度随爆破振动烈度、振动频率和地下水活动强度的增加而提高.在塌方后，常有较稳定的顶板，继续塌方的可能性不大，一般用锚喷法、插筋排架法、护顶法、管棚法等处理.
D、大塌方
该类塌方在100m3以上，塌穴高度在10m以上,当洞顶岩层较薄时,易发生冒顶.处理措施为：若塌方堵塞整个隧洞，且对塌方规模和规律还不了解,可采用锚喷法，管棚法等多种处理措施;当塌方段埋藏较浅或地质条件较为复杂时，从洞内处理难以保障安全，可采用灌浆法和环行导洞法综合处理。
由于地下工程塌方情况十分复杂,塌方处理也无一定模式,具体要视现场情况研究决定。但根据以往的施工经验,以便做到未雨绸缪,一旦发生塌方，能够及时采取有效措施，以把损失减到最小,现对以上几种塌方形式提出如下处理方法，见表3-7。
表3-7 塌方处理的主要方法 序号 处理 方法 适用条件 主要施工程序 ①搭设作业平台；②清理岩面；③安装锚杆；④挂钢筋网；⑤喷混凝土；⑥安装锚索（需采用锚索支护时） ①加固塌方两端；②安装钢顶撑；③塌穴喷锚；④出渣(塌穴高度大时，重复①~③程度;⑤分段衬砌；⑥塌穴回填及加固 ①将圆木或型钢穿过原支撑或临时架立支撑的顶梁直低掌子面,形成一排挑梁；②在挑梁上架设木垛，填塞塌穴;③出渣 ①紧贴掌子面架设钢支撑；②在顶拱设计开挖线以外按一定角度（3°～10°）钻孔;③安装钢筋支架形成掌子面超前支护；④在钢筋支架保护下塌方体出渣；⑤喷混凝土；⑥按①～⑤程序继续施工 小塌方或边墙塌方处理，1 喷锚法 亦常作为综合治理方法之一处理大塌方 塌穴面前沿机顶拱发生对顶支小塌方以后，边墙和掌子2 撑法 面均无法找到底梁支点位置时的塌方 掌子面前沿顶拱发生小塌方以后，边墙和掌子面3 挑梁法 均无法找到底梁支点位置时的塌方 塌方堵塞全部工作面、塌穴情况不明的大塌方，或插筋排冒顶事故的塌方，也是实4 架法 现护顶法，混凝土纵梁法和环形导洞法等处理方法的重要施工程度之一。 ①由地表钻孔或开挖旁通洞进入塌穴上塌方堵塞高度超过掌子部空腔；②找平塌穴下部塌渣；③灌注水5 护顶法 面顶部的顶拱塌方 泥砂浆护拱或浇筑混凝土护拱；④出渣并作临时支护；⑤护顶（或衬砌）；⑥回填
6 7 导洞灌浆法 钢管棚架法 环形导洞法 8 护顶以上塌穴 埋置深度较大的地下工①导洞开挖；②在导洞内钻孔灌注；③分程塌方 段扩大；④分段衬砌 ①水平钻孔；②埋设钢管；③在钻孔内和大、中型地下工程大塌方钢管内灌浆(某些情况下可不灌浆）；④及冒顶事故 塌方段分段开挖出渣；⑤塌方段分段衬砌 ①由下而上开挖导洞群并回填混凝土，完大型地下工程的大塌方成边墙顶拱环形支护结构（亦可结合建筑或冒顶事故 物作为永久衬砌)；②中央核心塌体出渣③抑拱衬砌 3。7灌浆工程施工 3。7.1施工布置
1、灌浆钻孔采用手持式凿岩机钻孔。
2、制浆系统采取集中制浆形式，在隧洞内靠边布置,占地面积20m2.制供浆系统内布置4台JJS-2B搅拌桶，3个0.5m3浆桶，4台BW250/50送浆泵,以及供水、输浆管路、专线通讯等。输浆管道为φ2″活接头钢管。沿隧洞全程铺设，每隔20m设一个分浆阀，每座制浆站制供浆能力200L/min.
3、水泥浆液中转站，在灌区内灵活布置浆液中转站，中转站配备1个1m3搅拌桶，1台BW250/50送浆泵。供浆管道为φ2″活接头钢管。 3.7。2施工特点及技术要求
1、灌浆技术要求
隧洞回填灌浆在衬砌混凝土达到70％设计强度后进行，固结灌浆在该部位的回填灌浆结束7天后进行。对设有抬动观测设备的灌区，待抬动观测仪器装置完毕；岩体波速和静弹性模量测试，并完成灌浆前测试工作后，方可进行灌浆作业。
2、浆液要求
（1)集中制浆站制备水灰比为0。5∶1的纯水泥浆液。 （2）从开始制备至用完时间小于4h。
(3)浆液温度保持在5～40℃，超过此标准的视为废浆。 3、灌浆试验
现场生产性灌浆试验为基岩固结灌浆。
灌浆前,先作灌浆试验.包括浆液试验和现场灌浆试验,通过对不同水灰比、
材料、施工程序和方法进行灌浆试验，检查灌浆效果,确定灌浆参数，指导灌浆施工，灌浆试验的参数按技术规范及监理工程师的批示执行.
4、灌浆施工的管理 （1）作业面施工平台
隧洞顶拱回填灌浆,围岩固结灌浆的施工主要在洞室内完成，隧洞尺寸较小,不许搭设专门的作业平台。
（2)施工干扰
灌浆作业往往直线施工工期短，其开工期间受混凝土衬砌进度制约,同时在隧洞施工交叉作业对施工交通、施工安全因素有较大影响。
（3)施工期间的排污
施工期间的废水渣、浆等由专职人员清理和排除，并设置排污设施进行泥水分离，施工期间所有排污设施正常运行，做好维护、管理工作，保证施工现场文明、整洁的场地。废料、废渣等其它弃物，清运至监理工程师指定的地点。
(4）灌浆作业期间的变形监测
灌浆时,对隧洞围岩衬砌混凝土的变形观测，回填灌浆、固结灌浆安装变形装置，定时监测和记录,确保灌浆质量，同时不破坏原有结构. 3。7.3回填灌浆施工
1、回填灌浆技术要求
（1）洞顶部回填灌浆采用水泥标号不低于P。O。32.5。 （2）回填灌浆压力0。3MPa。
(3）浆液水灰比按施工图纸的要求和监理工程师指示确定。一序孔可灌注水灰比0.6（或0。5）∶1的水泥浆，二序孔可灌注1∶1和0.6（或0。5）∶1两个比级的水泥浆。空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大于水泥重量的200%。
（4）回填灌浆在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌注5min即可结束.
（5）回填灌浆因故中断时，及早恢复灌浆，中断时间大于30min，设法清洗至原孔深后恢复灌浆，此时若灌浆孔仍不吸浆，则重新就近钻孔进行灌浆。
2、施工程序
回填灌浆分区段进行，每区段按划分的混凝土衬砌，每区长度不大于30m。分区端必须封堵严密，灌浆分两个次序，施工时自较低的一端开始，向较高的一端推进。同一区段内的同一次序孔全部或部分钻出后再进行灌浆.
衬 测混凝土厚和造 孔 变形观测 灌 浆 封 孔 检查孔
测量放样 抹平验收 定位埋管 回填灌浆工艺流程图
3、回填灌浆施工方法 (1)钻孔
隧洞顶拱范围回填灌浆孔，每排2～3个，间排距3m，呈梅花型布置，孔深深入岩深度5cm，孔径φ50mm。在衬砌部位采用预埋φ58mmPVC管，预埋管中造孔，孔径50mm；造孔采用手持式凿岩机钻机。
(2）灌浆方法
回填灌浆采用填压式灌浆。灌浆机具采用2SNS砂浆泵，JJS—2B搅拌桶，GJY-Ⅲ型灌浆自动记录仪配套使用.
（3）灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实和抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管割除。
4、质量检查
(1）检查孔的数量为灌浆孔总数的5％。
（2）采用钻孔注浆法进行回填灌浆质量检查,向孔内注入水灰比2∶1的浆液，在规定压力下,初始10min内注入量不超过10L，即为合格。否则按监理人指示或批准的措施进行处理.
(3）灌浆孔灌浆和检查孔注浆结束后，采用干硬性水泥砂浆将钻孔封填密实，并将孔口压抹平整。 3.7.4固结灌浆
1、固结灌浆技术要求 （1）钻孔冲洗
①冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa,则采用1MPa；冲洗风采用50％的灌浆压力，压力超过0.5MPa，则采用0.5MPa.
②裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min,串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗,孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。
（2）压水试验
简易压水试验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时,采用1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量,其成果以透水率表示。
（3）灌浆
①固结灌浆采用水泥标号不低于P.O32。5。
②固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注,但并联孔数不宜多于3个，控制灌浆压力。
③当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h,而灌浆压力和注入率均无显着改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时,根据施工具体情况,可越级变浓.
④固结灌浆在规定压力下，当灌入率不大于1L/min,继续灌注30min，灌浆即结束。当长期达不到结束标准时,报请监理工程师共同研究处理措施.
2、固结灌浆施工程序 （1）基岩固结灌浆程序
物探测试钻孔及灌浆前测试→固结灌浆孔（Ⅰ、Ⅱ序）→抬动观测→钻孔→压水试验→灌浆→固结灌浆检查孔→物探测试孔扫孔灌后测试。
（2）围岩固结灌浆程序
物探测试钻孔及灌前测试→回填灌浆孔(Ⅰ、Ⅱ序)灌浆→回填灌浆检查孔→固结灌浆孔(Ⅰ、Ⅱ序或者Ⅲ序)钻孔→压水试验→灌浆→固结灌浆检查孔→物探测试孔扫孔灌后测试。隧洞的固结灌浆按环间分序,环内加密的原则进行。
测量放样 混凝土浇筑后 定位埋管 造 孔 冲 洗 变形观测 灌 浆 压水试验 钻机定位
验 收 检查孔
固结灌浆工艺流程图
3、固结灌浆施工方法 (1）埋管
隧洞固结灌浆孔，在素混凝土部位直接钻孔。在钢筋混凝土衬砌部位采用埋
管，PVC管直径58mm.
（2）钻孔
①在衬砌部位采用预埋φ58mmPVC管，预埋管中造孔,孔径50mm；造孔采用手持式凿岩机钻机。
②物探测试孔，质量检查孔，灌浆工作结束后按灌浆孔封孔要求进行封孔。 (3)灌浆方法
①围岩固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，环间分为两个次序，地质不良地段分三个次序。
②基岩固结灌浆孔分排分序，地质不良地段分为三个次序.同排按分序加密的原则施灌，先灌Ⅰ序孔,后灌Ⅱ序孔。同序孔中，先灌低高程孔，后灌高高程孔。第Ⅱ序孔在周围的第Ⅰ序孔施工完毕且封孔后方可实施钻灌。
灌浆孔的基岩段长小于6m时，作全孔一次灌浆；大于6m时，按监理人指示选用自上而下分段灌浆法、自下而上分段灌浆法、综合灌浆法或孔口封闭灌浆法。
③灌浆机具采用SGB6-10型灌浆泵，JJS—23搅拌桶,GTY-Ⅲ型灌浆自动记录仪配套使用.
4、质量检查
固结灌浆检查孔压水试验采用单点法。检查孔的数量不小于灌浆孔总数的5%，孔段合格率在85%以上，不合格孔段的波速不低于设计规定值的50％，且不集中，灌浆质量可认为合格.否则,按监理的指示或批准的措施进行处理。
岩体波速和静弹性模量测试,分别在该部位灌浆结束14天或28天进行，其孔位的布置、测试方法、合格标准等,均按施工图纸的规定和监理工程师的指示进行。
3。7.5抬动变形观测
（1）抬动观测装置安装
抬动观测孔钻孔使用手持式凿岩机造孔，采用千分表观测，孔径φ56m。 (2）抬动变形观测记录
在裂隙冲洗、压水试验及在灌浆过程中均进行抬动变形观测与记录.
3.8隧洞衬砌
3。8。1混凝土原材料
1、水泥
水泥品种：承包人按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。
贮存：到货的水泥按不同品种、标号、出厂批号、袋装或散装等，分别放在专用的仓库或储灌中，防止因贮存不当引起水泥变质，袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的 堆放高度不得超过15袋。
2、骨料
混凝土骨料采用发包人提供的符合规范要求的砂石骨料或经监理人批准使用的骨料.不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土.装卸时，粒径大于40mm 的粗骨料的净自由落差不大于3m,避免造成骨料的严重破碎.
3、粉煤灰及其它活性掺料
按施工图纸和监理人指示采购用于混凝土中的活性掺和料,承包人将拟采购的活性材料的供应厂家、材料样品和产品说明书报送监理人批准。
4、外加剂
用于混凝土中的外加剂(包括减水剂、加气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等），其质量符合DL/T5100-1999 的规定。本标将根据混凝土的性能要求，结合混凝土配合比的选择，通过试验确定外加剂的品种和掺量，其试验成果报送监理人审批。不同品种外加剂将分别储存,在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。为确保外加剂的使用质量，在工地存放时间超过6个月或出现凝结后，就不再使用。
3.8。2模板的设计、制作与安装
本标输水隧洞、施工支洞洞顶拱选用定型组合钢模板；施工支洞边墙选用普通钢木组合模板；对隧洞异性结构等部位，选用散装组合模板。
1、普通组合钢木模板
组合钢模板包括P3015、P3010、P1515等平面模板和拐角模板，连接件采用标准扣件“U”型卡,模板支撑采用Φ48钢管、Φ24可拆卸式套筒螺杆和拉筋固
定，拆模后表面不留钢筋头,拉模筋孔采用砂浆及时填补.
2、定型组合钢模板
主要用于输水隧洞、施工支洞顶拱段等部位混凝土浇筑立模.模板支撑采用型钢拱架及木排架。定型组合钢模板由δ=6mm 的钢板拼装而成，单块钢模板长3.0m,弧宽1。57m。模板由钢拱架及木排架支撑。
3、模板的制安要点 (1)模板的制作
①模板和支架材料优先选用钢材、钢筋混凝土或混凝土，尽量少用木材； ②模板材料的质量应符合本合同指明的现行国家标准或行业标准； ③木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用；
④钢模面板厚不小于3mm，钢板面光滑,无凹坑、皱折和其它表面缺陷； ⑤模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形,其制作偏差不超过规范的规定;
⑥模板之间的接缝必须平整严密，建筑物施工时,应逐层校正上、下偏差,模板与相邻块间不应产生错台.
(2）模板的安装
在模板安装过程中，经常保持足够的临时固定设施,以防倾覆;模板的钢拉条不弯曲。直径大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固，且方便振捣砼作业。安装的允许偏差不超过模板设计规范的有关规定。
（3）模板的拆除 ①模板拆除时间的确定
及时拆除模板，以提高模板的周转率，为后续工作创造条件。模板拆除时间依据其用途、结构性质及混凝土所具有的强度大小来确定；但高温时段和低温时段拆模时间必须满足温度控制要求.拆模时限必须符合施工图纸的规定；不承重侧模的拆除在混凝土达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5KPa时,方可拆除；底模在混凝土达到75%以上强度后方可拆除。
②拆模的注意事项
拆模按一定顺序进行，先拆除非承重部分,后拆除承重部分,重要或复杂结构先确定拆模方案；拆模时不能用力过猛,若发现有影响结构安全问题时，暂停拆除，经处理或采取有效措施后，方可继续拆除；拆除跨度较大的梁、板下支柱时，先从跨中开始,对称向两端进行.已拆除模板及支架的结构，待混凝土强度达到设计等级后，才能承受全部计算荷载.模板拆除时小心谨慎,以免损坏砼表面。拆除过程中造成的损坏在经监理工程师检查后立即进行修复。
③模板的清理与存放要点
钢模板使用拆除后，清除面板残留灰浆和附着的混凝土，清除时严禁用铁锤敲击；
清理整理好的钢模板刷脱模剂，模板背面后边肋上的防锈漆脱落的应补刷； 模板配件使用后清理检查和整修，不能修复的应挑出报废;
模板及配件设专人保管和维修，存放时均按规格、种类分别堆放整齐,建立帐册，按制度发放和回收；
钢模板存放在敞棚下,如必须露天堆放或暂时不使用时,要涂刷防锈漆。 木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料. 3.8。3钢筋工程
1、钢筋材质
每批到货的钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前分批进行以下钢筋机械性能试验；根据厂家提供的钢筋质量证明书及实验报告单，检查每批钢筋的外表质量,并测量每批钢筋的代表直径;在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理人规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。经检验合格的钢筋才能投入使用。
2、钢筋加工
（1）钢筋在综合加工厂加工，采用平板车运至施工现场。
（2）钢筋的表面应洁净无损伤,油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。 带有颗粒或片状老锈的钢筋不得使用。
（3)钢筋应平直，无局部弯折,钢筋的调直应遵守以下规定:
①采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4％;Ⅱ、Ⅲ级 钢筋的冷拉率不宜大于1％;
② 冷拔低炭钢丝在调直机上调直后,其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不 得低于施工图纸的要求。 3、钢筋安装
钢筋安装采用散装方法，利用自制钢筋台车采用人工安装。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小、尺寸均按照施工图纸的规定进行，其允许偏差控制在《水工混凝土施工技术规范》要求的范围内。为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧，垫块位置应互相错开，分散布置。各排钢筋之间用短钢筋支撑,以保证位置准确。在施工现场配备全站仪测量安装精度，设一台自制的钢筋弯曲模具以调整弯曲规格。
4、钢筋连接
（1）现场钢筋的连接采用手工电弧焊焊接或机械连接，为提高工效，节约材料，对于能够采用机械连接的部位，优先考虑机械连接。钢筋接头分散布置,并符合设计及相关规范要求。现场所有焊接接头均由持有相应电焊合格证件的电焊工进行焊接,以确保质量。
焊接方法包括:
现场竖向或斜向（1:0。5 范围内）钢筋焊接：直径在28mm 以下，主要采用搭接手工电弧焊；直径在28mm 以上，主要采用接触电碴焊；
现场水平向钢筋焊接：直径在28mm 以下，主要采用搭接手工电弧焊; 直径在28mm以上，主要采用熔槽焊或水平窄间隙对焊机焊接。
（2）根据我公司在许多工程中的实践，经过经济技术分析比较，气压焊具有操作方便、焊接速度快、设备简单、质量稳定、成本较低等优点。本标钢筋焊接在征得业主、监理、设计同意情况下可考虑采用气压焊施工工艺。钢筋接头的
气压焊和安装应遵守以下规定:
气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。
气压焊施焊前,钢筋端面应切平,钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜
应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象.
安装焊接夹具和钢筋时,使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。
气压焊接时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为30—40MPa.
3.8。4混凝土浇筑施工工艺
根据本隧洞的结构特点,隧洞洞身衬砌每个断面拟分两次浇注成型。边顶拱采用简易钢模台车,后退法浇筑，S8梭式矿车运料,砼输送泵入仓，插入式振捣器辅以附着式振捣器捣固密实.隧洞底板衬砌，采用拉模，S8梭式矿车运料，砼输送泵入仓,插入式或平板式振捣器振捣密实，辅以人工抹面。隧洞洞身衬砌分仓见图
隧洞洞身衬砌分仓图
1、衬砌主要设备
混凝土全断面衬砌采用简易钢模台车，砼搅拌采用500L型搅拌机，计量系统配料。根据本隧洞的特点及混凝土和设施生产能力，确定每模长度的10。0米。为满足设计要求,确定采用人工入仓。
2、仓面清理
混凝土浇筑前，先清除岩基上的杂物、泥土及松动岩石，并用压力水将基岩面或老混凝土表面冲洗干净。施工缝采用人工凿毛,清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，用压力水冲洗干净，保持清洁、湿润.
3、测量放线
基面处理合格后，用全站仪、经纬仪、水准仪等进行测量放线检查规格，将建筑物体型的控制点线放在明显地方，并在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记，焊接架立筋。
4、钢筋焊接安装
由现场技术人员开出下料单，在钢筋加工厂制作,为了防止运输时造成混乱和便于架立，每一型号的钢筋必须捆绑牢固并挂牌明示，轨道车运输到工作面，人工进行绑扎焊接，底板钢筋要预先搭设好钢筋架。绑扎焊接钢筋前清除模板上杂物,先测量放出混凝土高程线及边线,每段施工先固定2个标准横向箍筋。焊接操作严格按施工规范进行，必须保证焊接长度，不得损伤钢筋，每一部位钢筋焊接完后须清除焊碴。
图3-10 隧洞砼衬砌工艺流程图
清底出碴 施工缝处理 立模 经纬仪检测 钢筋加工 绑扎钢筋 岩面清理 安装砼输送泵及管路
5、立模、校模
定型钢模、悬臂模板和各种特殊要求的模板均在模板加工厂制作，现场进行组装，利用汽车吊配合就位,千斤顶微调到准确位置，拉杆固定(或对拉）。小钢模在现场架立,扣件连接，Φ48钢管纵、横向背牢，拉杆固定,仓内设对撑,随浇筑混凝土上升时拆除。组合钢模板的围囹须有足够的刚度和强度,以防止模
养护 拆模 养护 浇注砼 生产砼、运输砼
板变形过大影响建筑物结构尺寸及外观质量。
6、清仓验收
清理仓号内的杂物、排除积水，将待浇面洒水湿润，同时提交有关验收资料进行仓位验收。混凝土浇筑前，检查脚手架、安全护拦等.
7、混凝土拌制
混凝土由本标段设置的拌和站按现场试验室提供并经监理工程师批准的程序和混凝土配料单进行统一拌制，并在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验；各种不同类型结构物的混凝土配合比通过试验选定，并根据建筑物的性质、浇筑部位、钢筋含量、混凝土运输、浇筑方法和气候条件等,选用不同的混凝土坍落度。
8、混凝土浇筑
浇筑仓号首先由作业班组进行初检，提供原始资料,由质安部门进行复检，最后请监理工程师进行终检。仓面验收合格后，方可进行混凝土浇筑，基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前,将层面松散物及积水清除干净后均匀铺设一层2～3cm 水泥砂浆，砂浆标号比同部位混凝土标号高一级，并保证混凝土与基岩面结合良好。仓号内注意薄层平铺，特别是边墙一定要对称下料，防止使模板整体变形；认真平仓，防止骨料分离；注意层间结合,加强振捣，确保连续浇筑，防止出现冷缝；浇筑过程中模板工和钢筋工要加强巡视维护，异常情况及时汇报，研究后及时处理。
9、混凝土养护
针对本工程建筑物的不同情况，按监理工程师指示选用洒水或薄膜进行养护。洒水养护：在混凝土浇筑结束后12～18h 内开始养护,其养护时间一般为14天以上，在干燥、炎热的气候条件下,适当延长养护时间至少21天以上；进水口闸墩现浇混凝土工程的水平施工缝应养护到浇筑上层混凝土为止;隧洞衬砌混凝土应喷水养护，使其表面保持湿润状态。薄膜养护：在混凝土表面涂刷一层养护剂,形成保水薄膜，涂料应不影响混凝土质量；在狭窄地段施工时,使用薄膜养护液应注意防止工人中毒。采用薄膜养护的部位，必须报监理工程师批准。
10、拆模、修补
混凝土强度达到施工图纸要求及规范规定后，方可拆出模板。
对于存在的混凝土浇筑缺陷,由工程项目部提出混凝土《浇注缺陷处理方案》，
报监理人批准后实施。
3.10进出口明渠工程 3.10．1沟槽土石方工程 1、沟槽开挖前准备
（1）沟槽开挖前地理、水文和地下设施做好必要的调查和勘察工作。针对不同的具体情况，拟订出技术安全措施及方法。
(2)合理堆放管材及施工用辅材料，各种施工用材料堆放应距沟槽2米外。 （3）遇大雨前，沟槽两边应设置临时排水沟，以免雨水流入沟槽造成塌方。 (4）机械施工前，施工管理人员必须向建设单位和监理单位办理开挖证并对机械操作手及施工队长进行详细交底,讲明挖槽断面，管材、设备堆放位置,地下设施情况及施工的技术要求等,并有专人进行指挥.
（5)根据现场实际考察的情况看，现场石方较多，所以土方开挖机械应根据情况提前准备啄木鸟等破石方机械。
2、沟槽开挖
(1）在有地下设施地段挖土时，必须有专人指挥，向挖土机司机指出地下设施的种类及位置、走向、高程以及危害程度等，并做出明显标志，防止事故的发生。
（2）在机械挖土沟槽深度欠缺20厘米时，用人工进行整平，避免起超挖。 （3）沟槽开挖形式
根据设计图中设计渠道尺寸以及规范要求来确定沟槽开挖的形式。 槽帮坡度的确定:
槽深h＜3。0米时，槽帮坡度i为1：0。33， (4）开挖方法
A、土方开挖采用机械开挖，槽底预留20cm由人工清底.开挖过程中严禁超挖,以防扰动地基.对于土质不好的地段由人工开挖，严禁破坏。
B、沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
C、挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注,均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前制定合理土方调配计划,作好土方平衡少土方
外运及现场土方调运.
D、开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序。如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施,方可进行下道工序。
3、回填工程
（1)按设计要求的土质分层夯填并达到设计要求的密实度标准。
（2）回填夯实应避免在雨天进行，否则应采用有效措施，确保雨天回填质量。
4、沟槽回填应注意的问题
（1）回填土不得有石块、房渣土等不能夯实的土质。
（2)回填压实标准：按设计要求及相应土工试验规程要求执行。 5、土方施工注意事项
(1）在土方工程中，本着合理调配、优化选择的原则，分块、分时进行流水施工作业,做到分层分段、有序施工，确保工程施工质量.
（2)在土方工程实施中应针对，可对局部条件不好的地块按工程量最省， 3.10．2渠道砌筑工程
在施工前，对所用的材料要严格检查，必须符合施工规范及设计要求。 1、施工工序：渠道开挖→沟渠堤填筑→渠道衬护。
⑴渠（沟)道开挖：根据技术条件、土壤种类、渠道纵横断面尺寸、地下水位等因素，宜采用开挖沟机开挖,。
2、浆砌石体砌筑 (1)施工工序
测量放线→土方开挖→基础处理→水泥砂浆砌筑→砂浆勾缝→土方回填→伸缩缝处理→分段验收
(2）一般要求
①砂浆必须要有试验配合比，强度须满足设计要求,且应有试块试验报告，试块应在砌筑现场随机制取。
②砌筑前，应在砌体外将石料上的泥垢冲洗干净,砌筑时保持砌石表面湿润。 ③砌筑因故停顿，砂浆已超过初凝时间，应待砂浆强度达到2.5Mpa后才可
继续施工；在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除；砌筑时应避免震动下层砌体。
④勾缝浆标号应高于砌体砂浆;应按实有砌缝勾平缝，严禁勾假缝，凸缝；勾缝密实,黏结牢固，墙面洁净。
⑤砌石体应采用铺浆法砌筑，砂灰浆厚度应为20—50mm,当气温变化时，应适当调整。
⑥采用浆砌法砌筑的砌石体转角处和交接处应同时砌筑，对不同时砌筑的面，必须留置临时间断处，并应砌成斜搓。
⑦砌石体尺寸和位置的允许偏差，不应超过有关的规定。 (2）块石、毛石砌体
①砌筑基础的第一皮石块应座浆，且将大面朝下。
砌体基础扩大部分,若做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的块、毛石应相应错缝搭接。
②砌体应风皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌,不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。
③砌体的灰缝厚度应为20-30mm,砂浆应饱满,石块间较大的空隙应先填塞砂浆,后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触.
④砌体第一皮及转角处、交接处和洞口处应选用较大的石料砌筑。 ⑤石墙必须设置拉结石。拉结石必须均匀分布、相互错开，一般每0.7m2墙面至少应设置一块,且同皮内的中距不应大于2m。
拉结石的长度,若其墙厚等于或小于400mm时，应等于墙厚;墙厚大于400mm时,可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于墙厚的2/3。
⑥砌体每日的砌筑高度，不应超过1。2m. （3）料石砌体
①料石基础砌体的第一皮应采用丁顺座浆砌筑.阶梯形石基础的上级阶梯料石应至少压砌下级阶梯的1/3.
②料石砌体的灰缝厚度，应按料石种类确定，细料石砌体不大于5mm,半细
料石砌体不大于10 mm，粗料石和毛料石砌体不大于20 mm.
③砌筑料石砌体时，料石应放置平稳，砂浆铺设厚度应略高于规定的灰缝厚度。其高出厚度：细料石和半细料石为3—5 mm，粗料石和毛料石为6—8 mm。
④料石砌体应上下错缝搭砌，砌体厚度等于或大于两块料石宽度时，若同一皮内全部采用顺砌，则每砌两皮后，应砌一批丁砌层;若在同皮内采用丁顺组砌，则丁砌石应交错设置，其中距应不大于2m.
（4）卵石砌体
①卵石砌法有人字和品字砌法两种。
②每层先铺砂浆30 mm厚，再砌卵石，每块卵石应被砂浆包住，每层大卵石的间隙，铺满砂浆,随即用小卵石填紧塞实。
③人字砌法，平面每隔1 m左右应砌一块其长度与墙同厚的拉结石;品字砌法,在水平方向每隔1m，竖向每隔0。5m应砌一块与墙同厚的拉结石。
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