编号
本科生毕业设计
箱体零件加工工艺设计及装夹变形分析
Body Parts Processing Technology Design and Clamping Deformation Analysis
学 生 姓 名 专 业 学 号 指 导 教 师 学 院
二〇一一年六月
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摘 要
箱体是机器和部件的基础零件，由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，彼此能协调地运动。箱体类零件由箱座、箱盖组成，其结构较为复杂，其上通常有一些尺寸精度和位置精度要求都比较高的定位销孔，用作相关零件定位或在加工过程中定位，故机械加工劳动量相当大，困难也相当大，对工艺人员工艺、夹具设计提出很高要求。
保证零件加工质量的前提下，提高生产率，降低成本，是国内外现代机械加工工艺的主要发展方向之一。本文通过对箱体零件图及结构形式的分析基础上，对箱体零件进行工艺分析、工艺说明及加工过程仿真和精度分析。同时以此箱体零件为例进行工艺过程设计，编写相应工艺卡片；其次再对箱体表面的孔的加工进行专用夹具设计与精度和误差分析。实践证明，该工艺与夹具结果能满足生产要求。
关键词：箱体零件 加工工艺 定位 夹具设计
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Abstract
Box is the basis of machines and components parts, which makes many parts are linked into a whole, and make it maintain the correct mutual position, in a coordinated manner with each other movements. Box-type parts are composed of the box seat, lid, whose structure is more complicated, It usually have some higher positioning pin hole on the size accuracy and position precision requirements, used as a related parts positioning or in the machining process positioning, so the mechanical processing needs quite large work. There, it is difficult for process workers to design the process and fixture.
At the premise of ensure parts processing quality, improve productivity and reduce the cost is one of the main development direction in modern machining technology at home and abroad. This article based on the analysis of body parts graph and the structure to have processing process simulation and precision analysis about the parts and process description. At the same time, to make the box as an example we design the process design, and make the corresponding process cards. And then to design the special fixture for the machining the hole at the surface of the boxes and analyses the precision and the error. The practice proved that this process and fixture can satisfy the production requirements.
Key words: Case accessories; Processing technology; Fixed position; Fixture design
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目 录
摘 要.............................................................. I ABSTRACT........................................................... II 目 录............................................................. III 第1章 绪论........................................................ 1 第2章 箱体零件简介................................................ 2 2.1箱体零件的功用与结构特点 ...................................... 2 2.2箱体零件的主要技术要求 ........................................ 2 2.3箱体零件的材料及毛坯 .......................................... 3 第3章 箱体结构及加工工艺过程...................................... 4 3.1箱体机械加工的结构工艺性 ...................................... 4 3.2 箱体机械加工工艺过程及工艺分析 ................................ 4 第4章 箱体零件的加工方法.......................................... 6 4.1箱体平面的加工方法 ............................................ 6 4.2 箱体孔系的加工方法 ............................................ 6 第5章 箱体零件的加工工艺过程..................................... 11 5.1 制订箱体工艺过程的共同性原则 ................................. 12 5.2定位基准的选择 ............................................... 13 第6章 夹具设计................................................... 18 6.1夹具介绍 ..................................................... 18 6.2夹具设计要求 ................................................. 18 6.3工件的夹紧计算及其选择 ....................................... 19 6.4夹具结构分析与设计 ........................................... 22 第7章 箱体零件数控加工仿真........................................ 26 7.1数控仿真简介 ................................................. 26 7.2数控仿真加工步骤： ........................................... 26 结 论........................................................... 28 参考文献........................................................... 29 致 谢........................................................... 30
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附 录........................................................... 31
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第1章 绪论
箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。国内的箱体普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。而且材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。
国外的箱体特别是减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，其工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的箱体是向着大功率、大传动比、小体 积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。
由于加工中心以及夹具本身的误差会使得箱体的加工质量受到影响，在国内外的箱体加工中，各生产厂家根据箱体的结构以及生产类型和加工精度的不同，合理选择不同的工艺装备和加工工艺过程，尽量减少误差，得到优秀的加工质量。 加工工艺过程，加工中心和夹具本身的误差都会使箱体的加工质量受到影响，在加工 该类零件的过程中，只有改进加工工艺方案，选择合适的定位夹紧方案，有效利用各种设备和加工刀具，设定最佳切削用量，才能切实有效地保证加工质量、提高生产效率。因此本课题箱体类零件的工艺规程设计，对其加工质量及实用效率具有十分重要的意义。
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第2章 箱体零件简介
2.1箱体零件的功用与结构特点
箱体是机器的基础零件，它将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。故箱体的加工质量，直接影响到机器的性能、精度和寿命。
箱体类零件的结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。据统 计资料表明，一般中型机床制造厂花在箱体类零件的机械加工工时约占整个产 品加工工时的l5％～20％。
箱体类零箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体 在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处 ，其结构特点是：
（1）外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种；
（2）结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄 且厚薄不均；
（3）箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系；
（4）箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。[1]
2.2箱体零件的主要技术要求
（1）轴承支承孔的尺寸精度和、形状精度、表面粗糙度要求。
（2）位置精度:包括孔系轴线之间的距离尺寸精度和平行度，同一轴线上各孔的同轴度，以及孔端面对孔轴线的垂直度等。
（3）此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求，各支承 孔与装配基准面之间应有一定距离尺寸精度的要求[2]。
箱体类零件中，机床主轴箱的精度要求较高，可归纳为以下五项精度要求： （1）孔径精度：孔径的尺寸误差和几何形状误差会造成轴承与孔的配合不良。孔径过大，配合过松，使主轴回转轴线不稳定，并降低了支承刚度，易产生振动和噪声；孔径太小，会使配合偏紧，轴承将因外环变形，不能正常运转而缩短寿命。装轴承的孔不圆，也会使轴承外环变形而引起主轴径向圆跳动。
从上面分析可知，对孔的精度要求是较高的。主轴孔的尺寸公差等级为IT6，其余孔为IT8～IT7。孔的几何形状精度未作规定的，一般控制在尺寸公差的1/2范围内即可。
（2）孔与孔的位置精度：同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和
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轴向窜动，也加剧了轴承磨损。孔系之间的平行度误差，会影响齿轮的啮合质量。一般孔距允差为土0.025～土0.060mm，而同一中心线上的支承孔的同轴度约为最小孔尺寸公差之半。
（3）孔和平面的位置精度：主要孔对主轴箱安装基面的平行度，决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装时通过刮研来达到的。为了减少刮研工作量，一般规定在垂直和水平两个方向上，只允许主轴前端向上和向前偏。
（4）主要平面的精度：装配基面的平面度影响主轴箱与床身连接时的接触刚度，加工过程中作为定位基面则会影响主要孔的加工精度。因此规定了底面和导向面必须平直，为了保证箱盖的密封性，防止工作时润滑油泄出，还规定了顶面的平面度要求，当大批量生产将其顶面用作定位基面时，对它的平面度要求还要提高。
（5）表面粗糙度：一般主轴孔的表面粗糙度为Ra0.4μm，其它各纵向孔的表面粗糙度为Ra1.6μm；孔的内端面的表面粗糙度为Ra3.2μm，装配基准面和定位基准面的表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，其它平面的表面粗糙度为Ra10～2.5μm。
2.3箱体零件的材料及毛坯
箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有只丁HT100〜HT400。毛 坯为铸铁件，其铸造方法视铸件精度和生产批量而定。单件小批生产多用木模手 工造型，毛坯精度低，加工佘量大。有时也采用钢板焊接方式。大批生产常用金 属模机器造型，毛坯精度较高，加工佘量可适当减小。为了消除铸造时形成的内 应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸造后要安排人工时效处理。 精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加一次人工时效处理，以消除粗 加工造成的内应力，进一步提高加工精度的稳定性[3]。
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第3章 箱体结构及加工工艺过程
箱体机械加工的结构工艺性对实现优质、高产、低成本具有重要的意义。
3.1箱体机械加工的结构工艺性
（1）基本孔
箱体的基本孔，可分为通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔等几类。通孔工艺性最好，通孔内又以孔长L与孔径D之比L/D<=1～1.5的短圆柱孔工艺性为最好；L/D>5的孔，称为深孔，若深度精度要求较高、表面粗糙度值较小时，加工就很困难。阶梯孔的工艺性与“孔径比”有关。孔径相差越小则工艺性越好；孔径相差越大，且其中最小的孔径又很小，则工艺性越差。相贯通的交叉孔的工艺性也较差。 盲孔的工艺性最差，因为在精镗或精铰盲孔时，要用手动送进，或采用特殊工具送进。此外，盲孔的内端面的加工也特别困难，故应尽量避免[4]。
（2）同轴孔
同一轴线上孔径大小向一个方向递减（如CA6140的主轴孔），可使镗孔时，镗杆从一端伸人，逐个加工或同时加工同轴线上的几个孔，以保证较高的同轴度和生产率。单件小批生产时一般采用这种分布形式。
同轴线上的孔的直径大小从两边向中间递减（如C620-1, CA6140主轴箱轴孔等），可使刀杆从两边进入，这样不仅缩短了镗杆长度，提高了镗杆的刚性，而且为双面同时加工创造了条件。所以大批量生产的箱体，常采用此种孔径分布形式。
同轴线上孔的直径的分布形式，应尽量避免中间隔壁上的孔径大于外壁的孔径。因为加工这种孔时，要将刀杆伸进箱体后装刀、对刀，结构工艺性差。
（3）装配基面
为便于加工、装配和检验，箱体的装配基面尺寸应尽量大，形状应尽量简单。 （4）凸台
箱体外壁上的凸台应尽可能在一个平面上。以便可以在一次走刀中加工出来。而无须调整刀具的位置，使加工简单方便。
（5）紧固孔和螺孔
箱体上的紧固孔和螺孔的尺寸规格应尽量一致，以减少刀具数量和换刀次数。
此外，为保证箱体有足够的动刚度与抗振性，应酌情合理使用肋板、肋条，加大圆角半径，收小箱口，加厚主轴前轴承口厚度。
3.2 箱体机械加工工艺过程及工艺分析
在拟定箱体零件机械加工工艺规程时，有一些基本原则应该遵循。 （1）先面后孔
先加工平面，后加工孔是箱体加工的一般规律。平面面积大，用其定位稳定
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可靠；支承孔大多分布在箱体外壁平面上，先加工外壁平面可切去铸件表面的凹凸不平及夹砂等缺陷，这样可减少钻头引偏，防止刀具崩刃等，对孔加工有利。
（2）粗精分开、先粗后精
箱体的结构形状复杂，主要平面及孔系加工精度高，一般应将粗、精加工工序分阶段进行，先进行粗加工，后进行精加工。
（3）基准的选择
箱体零件的粗基准一般都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作粗基准，以保证孔加工时余量均匀。精基准选择一般采用基准统一的方案，常以箱体零件的装配基准或专门加工的—面两孔为定位基准，使整个加工工艺过程基准统一，夹具结构类似，基准不重合误差降至最小甚至为零(当基准重合时)。
（4）工序集中，先主后次
箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以保证其相互位置要求和减少装夹次数。紧固螺纹孔、油孔等次要工序的安排，一般在平面和支承孔等主要加工表面精加工之后再进行加工[5]。
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第4章 箱体零件的加工方法
4.1箱体平面的加工方法
箱体平面加工的常用方法有刨、铣和磨三种。刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削则用作平面的精加工。
刨削加工的特点是：刀具结构简单，机床调整方便，通用性好。在龙门刨床上可以利用几个刀架，在工件的一次安装中完成几个表面的加工，能比较经济地保证这些表面间的相互位置精度要求。精刨还可代替刮研来精加工箱体平面。精刮时采用宽直刃精刨刀，在经过拉修和调整的刨床上，以较低的切削速度（一般为4～12m/min)，在工件表面上切去一层很薄的金属（一般为0.007～0.1mm)。精刨后的表面粗糙度值可达0.63～2.51mm，平面度可达0.002mm/m。因为宽刃精刨的进给量很大（5-25mm/双行程），生产率较高。
铣削生产率高于刨削，在中批以上生产中多用铣削加工平面。当加工尺寸较大的箱体平面时,常在多轴龙门铣床上，用几把铣刀同时加工各有关平面，以保证平面间的相互位置精度并提高生产率。近年来端铣刀在结构、制造精度、刀具材料和所用机床等方面都有很大进展。如不重磨刃端铣刀的齿数少，平行切削刃的宽度大，每齿进给量a可达数毫米。
平面磨削的加工质量比刨削和铣削都高，而且还可以加工淬硬零件。磨削平面的粗糙度R。可达0.32～1.25mm。生产批量较大时，箱体的平面常用磨削来精加工。为了提高生产率和保证平面间的相互位置精度，工厂还常采用组合磨削来精加工平面。
4.2 箱体孔系的加工方法
箱体上若干有相互位置精度要求的孔的组合，称为孔系。孔系可分为平行
图5-1 孔系分类 a）平行孔系 b）同轴孔系 c）交叉孔系 6
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孔系、同轴孔系和交叉孔系(图5-1)。孔系加工是箱体加工的关键，根据箱体加工批量的不同和孔系精度要求的不同，孔系加工所用的方法也是不同的，现分别予以讨论。
4.2.1平行孔系的加工
下面主要介绍如何保证平行孔系孔距精度的方法。 （1）找正法
找正法是在通用机床(镗床、铣床)上利用辅助工具来找正所要加工孔的正确位置的加工方法。这种找正法加工效率低，一般只适于单件小批生产。找正时除根据划线用试镗方法外，有时借用心轴量块或用样板找正，以提高找正精度[6]。
图5-2所示为心轴和量块找正法。镗第一排孔时将心轴插入主轴孔内(或直接利用镗床主轴)，然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正主轴位置，校正时用塞尺测定块与心轴之间的间隙，以避免块规与心轴直接接触而损伤块规(图5-2a)。镗第二排孔时，分别在机床主轴和已加工孔中插入心轴，采用同样的方法来校正主轴轴线的位置，以保证孔心距的精度(图5-3b)。这种找正法其孔心距精度可达土0.03mm。
图5-3所示为样板找正法，用l0～20mm厚的钢板制成样板1，装在垂直
图5-2 用心轴和块规找正 a）第一工位 b）第二工位 1—心轴 2—镗床主轴 3—块规 4—塞尺 5—镗床于各孔的端面上(或固定于机床工作台上)，样板上的孔距精度较箱体孔系的孔距精度高(一般0.0l～0.03mm)，样板上的孔径较工件的孔径大，以便于镗杆通过。样板上的孔径要求不高，但要有较高的形状精度和较小的表面粗糙度值，当样板准确地装到工件上后，在机床主轴上装一个干分表2，按样板找正机床主轴，找正后，即换上镗刀加工。此法加工孔系不易出差错，找正方便，孔距精度可达
0.05mm。这种样板的成本低，仅为镗模成本的1/7～1/9，单件小批生产中大型的箱体加工可用此法。
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图5-3 样板找正法镗孔 1－样板 2－百分表
（2）镗模法
在成批生产中，广泛采用镗模加工孔系，如图5-4所示。工件5装夹在镗模上，镗杆4被支承在镗模的导套6里，导套的位置决定了镗杆的位置，装在镗杆上的镗刀3将工件上相应的孔加工出来。当用两个或两个以上的支承1来引导镗杆时，镗杆与机床主轴2必须浮动联接。当采用浮动联接时，机床精度对孔系加工精度影响很小，因而可以在精度较低的机床上加工出精度较高的孔系。孔距精
图5-4 用镗模加工孔系 1—镗架支承 2—镗床主轴 3—镗刀 4—镗杆 5—工件 6—导套 度主要取决于镗模，一般可达0.05mm。能加工公差等级IT7的孔，其表面粗糙度可达Ra5～1.25μm。当从一端加工、镗杆两端均有导向支承时，孔与孔之间的同轴度和平行度可达0.02～0.03mm；当分别由两端加工时，可达0.04～0.05mm。
用镗模法加工孔系，既可在通用机床上加工，也可在专用机床上或组合机床上加工，图5-5为在组合机床上用镗模加工孔系的示意图。
（3）坐标法
坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于精密测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔心距精度的一种镗孔方法[7]。
采用坐标法加工孔系时，要特别注意选择基准孔和镗孔顺序，否则，坐标尺寸累积误差会影响孔距精度。基准孔应尽量选择本身尺寸精度高、表面粗糙度值
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小的孔(一般为主轴孔)，这样在加工过程中，便于校验其坐标尺寸。孔心距精度要求较高的两孔应连在一起加工；加工时，应尽量使工作台朝同一方向移动，因为工作台多次往复，其间隙会产生误差，影响坐标精度。
现在国内外许多机床厂，已经直接用坐标镗床或加工中心机床来加工一般机床箱体。这样就可以加快生产周期，适应机械行业多品种小批量生产的需要。
4.2.2同轴孔系的加工
图5-5 在组合机床上用镗模加工孔系 1—左动力头 2—镗模 3—右动力头 4、6—侧底座 5—中间底座 图5-6 利用已加工孔导向 成批生产中，箱体上同轴孔的同轴度几乎都由镗模来保证。单件小批生产中，同轴度用下面几种方法来保证：
（1）利用已加工孔作支承导向
如图5-6所示，当箱体前壁上的孔加工好后，在孔内装一导向套，以支承和引导镗杆加工后壁上的孔，从而保证两孔的同轴度要求。这种方法只适于加工箱壁较近的孔。
（2）利用镗床后立柱上的导向套支承导向
这种方法其镗杆系两端支承，刚性好。但此法调整麻烦，镗杆长，很笨重，故只适于单件小批生产中大型箱体的加工。
图5-7 调头镗孔时工件的校正
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（3）采用调头镗
当箱体箱壁相距较远时，可采用调头镗。工件在一次装夹下，镗好一端孔后，将镗床工作台回转180°，调整工作台位置，使已加工孔与镗床主轴同轴，然后再加工另一端孔。
当箱体上有一较长并与所镗孔轴线有平行度要求的平面时，镗孔前应先用装在镗杆上的百分表对此平面进行校正(图5-7a)，使其和镗杆轴线平行，校正后加工孔B，孔B加工后，回转工作台，并用镗杆上装的百分表沿此平面重新校正，这样就可保证工作台准确地回转180°，见图5-7b。然后再加工孔A，从而保证孔A、B同轴[8]。
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第5章 箱体零件的加工工艺过程
图5-1、5-2所示为箱体零件图。
5-1箱体零件简图
5-2箱体零件三维图
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5.1 制订箱体工艺过程的共同性原则
（1） 加工顺序为先面后孔
箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位以孔为粗基准加工平面，再以，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔分布在箱体各平面上，先加工好平面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃。
（2）加工阶段粗、精分开
箱体的结构复杂，壁厚不均，刚性不好，而加工精度要求又高，故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段，这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响，有利于保证箱体的加工精度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷，避免更大的浪费；同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备，有利于提高生产率。
（3）工序间合理按排热处理
箱体零件的结构复杂，壁厚也不均匀，因此，在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力，减少加工后的变形和保证精度的稳定，所以，在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为：加热到500oC～550oC ，保温4h～6h ，冷却速度小于或等于30oC/h ，出炉温度小于或等于200oC 。
普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排 1次人工时效出理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排1次人工时效处理，以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯，有时不安排时效处理，而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间，使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法，除了加热保温法外，也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。
（4）用箱体上的重要孔作粗基准 箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准，这样不仅可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量均匀，还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置。
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表5-1为箱体零件加工工艺规程：
表5-1 箱体零件生产工艺规程
序 号 工 序 内 容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18
铸造 人工时效 漆底漆
粗铣毛坯上表面 粗、精加工面A、B 粗、精加工二侧面凹槽 粗、精加工前后面凹槽
粗、精加工零件二侧面凸台外形 粗、精加工零件前后面凸台外形 粗、精加工零件底面所有孔 粗、精加工三个正方形凹槽 粗、精加工零件正面所有孔 线切割中间大凹槽 粗、精铣端面到凸台
粗、精铣零件上面凹槽达要求尺寸 攻钻细棱上螺纹孔 清洗、去毛刺倒角
19 检验
5.2定位基准的选择
（1）粗基准的选择 虽然箱体类零件一般都选择重要孔（如主轴孔）为粗基准，但随着生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。
中小批生产时，由于毛坯精度较低，一般采用划线装夹，其方法如下： 首先将箱体用千斤顶安放在平台上（图5-3a），调整千斤顶，使主轴孔I和A面与台面基本平行，D面与台面基本垂直，根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线I-I，在4个面上均要划出，作为第1校正线。划此线时，应根据图样要求，检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量，若有的加工部位无加工余量，则需要重新调整I-I线的位置，作必要的借正，直到所有的加工部位均有加工余量，才将I-I线最终确定下来。I-I线确定之后，即画出A面和C面的加工线。然后将箱体翻转90o，D面一端置于3个千斤顶上，，调整千斤顶，使I-I线与台面垂直（用大角尺在两个方向上校正），根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量，按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线II-II作为第2校正线（图5-3b），也在4个面上均画出。依据II-II线画出D面加工线。再将箱体翻转90o（图5-3c），将E面一端至于3个千斤顶上，使I-I线和II-II线与台面垂直。根据凸台高度尺寸，先画出F面，然后再画出E面加工线。
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图5-3 主轴箱的划线
加工箱体平面时，按线找正装夹工件，这样，就体现了以主轴孔为粗基准。 大批大量生产时，毛坯精度较高，可直接以主轴孔在夹具上定位，采用图5-3的夹具装夹。
先将工件放在 1、3、5预支承上，并使箱体侧面紧靠支架4，端面紧靠挡销6，进行工件预定位。然后操纵手柄9，将液压控制的两个短轴7伸人主轴孔中。每个短轴上有3个活动支柱8，分别顶住主轴孔的毛面，将工件抬起，离开1、3、5各支承面。这时，主轴孔轴心线与两短轴轴心线重合，实现了以主轴孔为粗基准定位。为了限制工件绕两短轴的回转自由度，在工件抬起后，调节两可调支承12，辅以简单找正，使顶面基本成水平，再用螺杆11调整辅助支承2，使其与箱体底面接触。最后操纵手柄10，将液压控制的两个夹紧块13插入箱体两端相应的孔内夹紧，即可加工。
单件小批生产用装配基面做定位基准。图5-4车床床头箱单件小批加工孔系时，选择箱体底面导轨B、C面做定位基准，B、C面既是床头箱的装配基准，又是主轴孔的设计基准，并与箱体的两端面、侧面及各主要纵向轴承孔在相互位置上有直接联系，故选择B、C面作定位基准，不仅消除了主轴孔加工时的基准不重合误差，而且用导轨面B、C定位稳定可靠，装夹误差较小，加工各孔时，由于箱口朝上，所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。
（2）精基准的选择 箱体加工精基准的选择也与生产批量大小有关。
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图5-4 以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具
1、3、5—支承 2—辅助支承 4—支架 6—挡销 7—短轴 8—活动支柱
9、10—操纵手柄 11—螺杆 12—可调支承 13—夹紧块
这种定位方式也有它的不足之处。加工箱体中间壁上的孔时，为了提高刀具系统的刚度，应当在箱体内部相应的部位设置刀杆的导向支承。由于箱体底部是封闭的，中伸人箱体内，每加工一件需装卸一次，吊架与镗模之间虽有定位销定间支承只能用如图5-5所示的吊架从箱体顶面的开口处位，但吊架刚性差，制造安装精度较低，经常装卸也容易产生误差，且使加工的辅助时间增加，因此这种定位方式只适用于单件小批生产。
图5-5吊架式镗模夹具
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图 5-6 箱体以一面两孔定位
量大时采用一面两孔作定位基准。大批量生产的主轴箱常以顶面和两定位销孔为精基准，如图5-6所示。
这种定位方式是加工时箱体口朝下，中间导向支架可固定在夹具上。由于简化了夹具结构，提高了夹具的刚度，同时工件的装卸也比较方便，因而提高了孔系的加工质量和劳动生产率。
这种定位方式的不足之处在于定位基准与设计基准不重合，产生了基准不重合误差。为了保证箱体的加工精度，必须提高作为定位基准的箱体顶面和两定位销孔的加工精度。另外，由于箱口朝下，加工时不便于观察各表面的加工情况，因此，不能及时发现毛坯是否有砂眼、气孔等缺陷，而且加工中不便于测量和调刀。所以，用箱体顶面和两定位销孔作精基准加工时，必须采用定径刀具（扩孔钻和绞刀等）[9]。
上述两种方案的对比分析，仅仅是针对类似床头箱而言，许多其它形式的箱体，采用一面两孔的定位方式，上面所提及的问题也不一定存在。实际生产中，一面两孔的定位方式在各种箱体加工中应用十分广泛。因为这种定位方式很简便地限制了工件6个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位以外的所有5个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧。因此，在组合机床与自动线上加工箱体时，多采用这种定位方式。
以上分析可知：箱体精基准的选择有两种方案：一是以 3平面为精基准（主要定位基面为装配基面）；另一是以一面两孔为精基准。这两种定位方式各有优缺点，实际生产中的选用与生产类型有很大的关系。通常从“基准统一”，中小批生产时，尽可能使定位基准与设计基准重合，即一般选择设计基准作为统一的定位基准；大批大量生产时，优先考虑的是如何稳定加工质量和提高生产率，不
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过分地强调基准重合问题，一般多用典型的一面两孔作为统一的定位基准，由此而引起的基准不重合误差，可采用适当的工艺措施去解决。
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第6章 夹具设计
6.1夹具介绍
在机械加工过程中，夹具按专业化程度可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、成组夹具、标准夹具、随行夹具、组合机床夹具等。我这次设计的是液压夹具。这是一种专用夹具，专为一工件的一道工序而设计的夹具。夹具的主要任务是保证刀具旋转轴线对工件定位表面有正确的相互位置，根据工件的几何形状和尺寸结构及工艺特性，选择不同形式的钻模以保证产品精度和生产率。
在机床上加工零件时,为了保证加工精度,必须先对工件进行定位并将其夹紧。夹具夹紧力的作用主要用来保证工件的定位基准与定位件保持良好的接触,使加工时不致于受切削力、离心力、惯性力、工件自重等作用而移位。夹紧力通过其大小、作用点和方向来体现,在夹具设计过程中十分重要。
6.2夹具设计要求
6.2.1夹具方案设计
床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，是保证产品质量和提高劳动生产率的一项重要技术措施。在设计过程中应深人实际，进行调查研究，吸取国内外的先进技术，制定出合理的设计方案，再进行具体的设计。而深入生产实际调查研究中，应当掌握下面的一些资料：
（1）工件图纸；详细阅读工件的图纸，了解工件被加工表面是技术要求，该零件在机器中的位置和作用，以及装置中的特殊要求。
（2）工艺文件：了解工件的工艺过程，本工序的加工要求，工件被加工表面及待加工面状况，基准面选择的情况，可用机床设备的主要规格，与夹具连接部分的尺寸及切削用量等。
（3）生产纲领：夹具的结构形式应与工件的批量大小相适应，做到经济合理。
在本次毕业设计的夹具要求是中小批量生产的夹具设计。
（4）制造与使用夹具的情况，有无通用零部件可供选用。工厂有无压缩空气站；制造和使用夹具的工人的技术状况等。
夹具的出现可靠地保证加工精度，提高整体工作效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床的工艺性能[10]。
6.2.2了解夹具总体设计要求
（1）夹具应满足零件加工工序的精度要求。特别对于精加工工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。
（2）夹具应达到加工生产率的要求。特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。
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（3）)夹具的操作要方便、安全。按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。
（4）能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。夹具元件的材料选用将直接影响夹具的使用寿命。因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能较好的材料。夹具的低成本设计在世界各国都以相当重视。为此，夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应。在大批量生产中。宜采用气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产，则宜采用较简单的夹具结构。
（5）要适当提高夹具元件的通用化和标准程度。选用标准化元件，特别应选用商品化的标准元件，以缩短夹具制造周期，从而降低夹具成本。
（6）必须具有良好的结构工艺性，以便夹具的制造、使用和维修。以上要求有时是互相矛盾的，故应在全面考虑的基础上，处理好主要矛盾，使之达到较好的效果。例如钻模设计中，通常侧重于生产率的要求[11]。
图6-1为夹具设计所选液压缸
图6-1 液压缸
6.3工件的夹紧计算及其选择
6.3.1 工件的夹紧
设计夹紧装置时，应满足下述主要要求：[11]
（1）夹紧装置在对工件夹紧时，不应破坏工件的定位，为此，必须正确选择夹紧力的方向及着力点。
（2）夹紧力的大小应该可靠，适当，要保证工件在夹紧后的变形和受压表面的损伤不致超出允许的范围。
（3）夹紧装置结构简单合理，夹紧动作要迅速，操作方便省力，安全。 （4）夹紧力或夹紧行程在一定范围内可进行调整和补偿。 6.3.2 夹紧力的选择 （1）夹紧力方向
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在保证安装的真确可靠，减少工件的变形，定位方便和在可以减少所需夹紧力的大小的前提下，此套夹具的夹紧方向和工件重力方向和切削方向相同。工件的定位工作面为垂直方向上，则工件的夹紧通过工件的一个定位销与水平方向的移动压块完成。夹紧力的方向为平行重力方向垂直夹紧。[2]
（2）夹紧力的作用点
夹紧力的作用点是指夹紧元件与工件相接触的一小块面积。现在夹紧力的方案已定。考虑夹具的结构尺寸特征可以确定夹紧力的作用点个数为2个。
考虑夹紧力作用点的一般要求：[1]
1）夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，而不至引起工件发生位移和偏转；
2）夹紧力的作用点，应使被夹紧的夹紧变形尽可能的小些； 3）夹紧力的作用点应尽可能靠近加工表面，以提高定位稳定性。 6.3.3夹紧力的计算
确定夹紧力大小的原则是,夹紧时不得破坏工件的准确定位,工件在夹紧后的变形和受压表面的损伤不允许超过技术条件所允许的范围[2 ,4 ] 。夹紧力直接影响工件的安装可靠性、夹紧变形、定位准确性和加工精度。实际加工过程中,影响夹紧力的因素很多,计算也非常复杂[5] 。严格意义上说,夹紧力是一个粗略的估算值。机械加工时,工件受到切削力、离心力、惯性力、工件自重等作用,为了保证夹紧可靠,夹紧力必须与上述各力相平衡。但不同情况下,各种力的方向、大小都不相同,因此不能用通式来描述夹紧力与各力之间的关系。为简化计算,一般只考虑主要外力的影响,从夹紧可靠的前提出发,根据静力平衡原理,列出静力平衡方程式[1 ,3 ] ,加工过程中取不利状态所需夹紧力的大小,即理论夹紧力大小FJ, 再乘以安全系数K作为实际夹紧力FJO,即
FJO = KFJ
式中, FJO为实际所需要的夹紧力(N),FJ为按静力平衡原理计算的理论夹紧力(N) , K为安全因数,K= K0 K1 K2 K3。K0为基本安全因数(考虑工件材质、余量是否均匀) , 一般取112～115;K1为加工性质因数, 粗加工时取112 ,精加工时取110; K2为刀具钝化因数,一般取111～113; K3为切削特点因数,连续切削时取110,断续切削时取112。阻止工件转动和移动通过摩擦力来实现,因此夹紧元件与工件接触表面之间存在摩擦因素μ, 根据实践经验,不同接触表面之间的因数μ可按以下数值取值: ①若接触表面均为较光滑(加工过)的表面,一般取μ= 012～013;②若夹紧元件淬火表面有平行齿纹,一般取μ=013～015;③若夹紧元件的淬火表面有网状齿纹,一般取μ=017～018。
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如图6-2所示，零件前面三个φ33孔即为要加工的孔
图6-2 加工孔
所要加工孔的直径均为33mm切削力P：
P=2.6×D×S0.8×HB0.6
式中:D-钻孔直径；S-走刀量；HB-材料布氏硬度 S取0.10；HB=Hbmax-(Hbmax-Hbmin)/3=230 FJ1=FJ2FJ3=2.6×33.0×0.10.8×2300.6=355.3（N） 切削合力: FJ=ΣPi=3×P1= 1066(N) 安全系数K:
K= K0×K1×K2×K3×K4
取: K0=1.5、K1=1.0、K2=1.5、K3=1.2、K4=1.3 得: K=1.5×1.0×1.5×1.2×1.3=3.51 夹紧力的计算:
夹紧工件所需的夹紧力FJO FJO = KFJ=3.51×1066=3795(N) 6.3.4 夹具精度计算与分析
精度等级的选择如表6-1：首先根据所要加工的零件进行分析，看其在各方面的精度及表面粗糙度等的要求。然后，根据设计好的夹具（即零件在夹具上的配合和装配来确定）。
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长春理工大学本科毕业设计 表6-1 标准公差数值表（节录）
基本尺寸 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 13 19 30 >50~80 46 74 >80~120 15 22 35 54 87 18 25 40 >120~180 563 100 由国家标准推荐的各公差等级的应用范围可知： IT5～IT12级用于配合尺寸公差[12]。其中
IT10 120 140 160 IT11 190 220 250 IT12 300 350 400 （1）IT5（孔IT6）级用于高精度和重要的配合处； （2）IT5（孔IT6）级用于要求精密配合的情况； （3）IT7（孔IT8）级用于一般精度要求的配合。
选用公差等级时，除上述有关原则和因素外，还应考虑以下问题。
（1) 相关件配合的精度； （2）加工成本。
在本次设计的夹具中可得知零件与夹具体的配合要求较高精度配合，所以选择IT5（孔IT6），而用于定位零件中间的孔和轴，在钻孔只能够要求这个孔和轴要有较高的位置度，所以选择IT5（孔IT6），钻模板和零件上用来定位的插销，因为它是用来对零件钻孔装夹定位的，所以同样选IT7（孔IT8）。
6.4夹具结构分析与设计
6.4.1 夹具的夹紧装置和定位装置
夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。
仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。
夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。
一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。综合考虑各种情况决定采用以液压缸为动力的夹具。
夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为液压缸带动推拉夹紧，通过连杆机构夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用[13]。
工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外表面相吻合的移动压板，通过精确的定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓
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实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。
图6-3 夹具装配图1
图6-4 夹具装配图2
如图6-3、6-4所示在这次夹具设计中，定位是采用二个定位插销来定位水平方向的。在垂直方向，用两个浮块来定位。当被加工零件放到夹具体上后，用定位插销把夹具上的钻模板和零件通过先加工的孔进行定位，把压板压紧，之后取
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出定位插销。
6.4.2夹具的导向
在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套[1]。
因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，则选用固定钻套。如图6-5。直接压入钻模板或夹具体的孔中。
图6-5 钻套
钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材料选择20Mn2。淬火HRC60
相同的，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间套上两个固定衬套。材料仍选取T10A， 淬火HRC60。公差采用H7/p6的配合。
6.4.3 钻孔与工件之间的切屑间隙 钻套的类型和特点:
（1）固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。
（2）可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。
（3）快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。
（4）特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。 钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图6-6。
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图6-6 钻套要求
切屑间隙C=(0.3～1.2)d。
在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。
6.4.4 钻模板
在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。
在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板，在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下，钻模板在夹具体上采用定位一面双孔定位，螺栓紧固，钻模精度较高[15]。
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第7章 箱体零件数控加工仿真
7.1数控仿真简介
数控仿真加工是以计算机为平台在数控仿真加工软件的支持下进行的。当前国内较为流行的仿真软件有北京斐克VNUC、南京宇航Yhcnc、上海宇龙等数控加工仿真软件。这些软件一般都具有数控加工过程的三维显示和模拟真实机床的仿真操作。
7.2数控仿真加工步骤：
数控仿真加工通常按以下步骤进行：
（1）针对加工对象进行工艺分析与设计。
（2）按机床数控系统规定格式与代码编制NC程序并存盘。 （3）打开仿真软件选择机床。 （4）机床开机回参考点。 （5）安装工件。 （6）安装刀具。
（7）建立工件坐标系。 （8）编辑或上传NC语言。 （9）校验程序。 （10）自动加工。
图7-1所示为加工箱体零件上表面的数控仿真图
图7-1 加工上端面
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图7-2为加工箱体零件侧面的数控仿真图
图7-2 加工箱体侧面
图7-3为加工箱体零件上直角凹槽的数控仿真图
图7-3加工箱体凹槽
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结 论
通过这次毕业设计，我对零件的制造过程、加工工艺和夹具设计都有了更进一步的认识，也加深了对大学四年中所学基础知识的学习和理解。毕业设计是理论联系实际的最有效方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，在实际中往往存在各种问题。这样，在设计时就必须考虑所设计的机构是否合理，在实际运用中能否正常工作，而不仅仅考虑理论上的可行性，毕业设计使我学会了从实际出发加工零件并编制工艺规程和设计夹具。
在本次设计中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，以最低的成本实现最先进的加工。但也有不足之处：特别是对于钻孔夹具，在刀具加工完退出工件孔时，有可能会划伤工件内孔表面，本可以在夹具体内部设置液压升降系统，使工件孔与定位立台可升可降，这样，在刀具退出时，使定位立台连同工件孔一起升起，从而避免划伤。但考虑到成本问题，未采用这种方法。因此，钻孔的专用夹具还有待改进。
这次的毕业设计让我学到了很多，感谢我的指导老师以及教过我的所有老师，这是我在学校的最后一次答卷，也是我成功迈向社会的第一步。
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参考文献
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using an integrated dynamic thermo—mechanical spindle mode1. International Journal of
Machine Tool&Manufacture.2004, 44: 347-364
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致 谢
本研究及毕业论文是在李学光老师的亲切关怀和悉心指导下完成的。他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，李老师都始终给予我细心的指导和不懈的支持。几个月来，李老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，在此谨向李老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。
在此，我还要感谢所有帮助支持过我的人，在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有许多可敬的师长、同学、朋友给了我很多的帮助，正是有你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。在这里请接受我诚挚的谢意！
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附 录
箱体零件部分数控仿真程序： %
N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0.0 N0030 T01 M06
N0040 G0 G90 X-3.4646 Y-.8637 S0 M03 N0050 G43 Z-.1575 H01 N0060 X-3.189
N0070 G1 X-3.0512 Y-1.378 F9.8 M08 N0080 Y-5.3937 N0090 Y-5.7087 N0100 Y-4.9606
N0110 G3 Y-4.6557 Z.0787 J0.0 K.315 N0120 G1 Y-4.4782
N0130 G3 Y-4.1732 Z-.1575 J.305 K.0788 N0140 G1 Y-1.7717
N0150 G3 Y-1.4667 Z.0787 J0.0 K.315 N0160 G1 Y-1.2892
N0170 G3 Y-.9843 Z-.1575 J.3049 K.0788 N0180 G1 Y1.4173
N0190 G3 Y1.7223 Z.0787 J0.0 K.315 N0200 G1 Y1.8998
N0210 G3 Y2.2047 Z-.1575 J.3049 K.0788 N0220 G1 Y2.9528 N0230 Y-1.378 N0240 Z-.315 N0250 Y-5.9055 N0260 Z-.1969
N0270 G2 Y-5.7087 Z0.0 J.1968 K0.0 N0280 G1 Y-4.9606
N0290 G3 Y-4.8031 Z.1575 J0.0 K.1575 N0300 G1 Z.1969
N0310 G2 Y-4.7638 Z.2362 J.0393 K0.0 N0320 G1 Y-4.3701
N0330 G2 Y-4.3307 Z.1969 J0.0 K-.0393 N0340 G1 Z.1575
N0350 G3 Y-4.1732 Z0.0 J.1575 K0.0 N0360 G1 Y-1.7717
N0370 G3 Y-1.6142 Z.1575 J0.0 K.1575 N0380 G1 Z.1969
N0390 G2 Y-1.5748 Z.2362 J.0394 K0.0 N0400 G1 Y-1.1811
N0410 G2 Y-1.1417 Z.1969 J0.0 K-.0393
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N0420 G1 Z.1575
N0430 G3 Y-.9843 Z0.0 J.1574 K0.0 N0440 G1 Y1.4173
N0450 G3 Y1.5748 Z.1575 J0.0 K.1575 N0460 G1 Z.1969
N0470 G2 Y1.6142 Z.2362 J.0394 K0.0 N0480 G1 Y2.0079
N0490 G2 Y2.0472 Z.1969 J0.0 K-.0393 N0500 G1 Z.1575
N0510 G3 Y2.2047 Z0.0 J.1575 K0.0 N0520 G1 Y2.9528
N0530 G2 Y3.1496 Z-.1969 J0.0 K-.1969 N0540 G1 Z-.315 N0550 Y-1.378 N0560 Z-.4724 N0570 Y-6.063 N0580 Z-.1969
N0590 G2 Y-5.7087 Z.1575 J.3543 K0.0 N0600 G1 Y-4.9606 N0610 Z.1969
N0620 G2 Y-4.7638 Z.3937 J.1968 K0.0 N0630 G1 Y-4.3701
N0640 G2 Y-4.1732 Z.1969 J0.0 K-.1968 N0650 G1 Z.1575 N0660 Y-1.7717 N0670 Z.1969
N0680 G2 Y-1.5748 Z.3937 J.1969 K0.0 N0690 G1 Y-1.1811
N0700 G2 Y-.9843 Z.1969 J0.0 K-.1968 N0710 G1 Z.1575 N0720 Y1.4173 N0730 Z.1969
N0740 G2 Y1.6142 Z.3937 J.1969 K0.0 N0750 G1 Y2.0079
N0760 G2 Y2.2047 Z.1969 J0.0 K-.1968 N0770 G1 Z.1575 N0780 Y2.9528
N0790 G2 Y3.3071 Z-.1969 J0.0 K-.3544 N0800 G1 Z-.4724 N0810 Y-1.378 N0820 Z-.6299 N0830 X-3.1693 N0840 G0 X-3.4646 N0850 Z-.1575
32
长春理工大学本科毕业设计
N0860 Y-.8637 N0870 X-3.1693
N0880 G1 X-3.0315 Y-1.378 N0890 Y-5.3937 N0900 Y-5.7087 N0910 Y-4.9606
N0920 G3 Y-4.6557 Z.0787 J0.0 K.315 N0930 G1 Y-4.4782
N0940 G3 Y-4.1732 Z-.1575 J.305 K.0788 N0950 G1 Y-1.7717
N0960 G3 Y-1.4667 Z.0787 J0.0 K.315 N0970 G1 Y-1.2892
N0980 G3 Y-.9843 Z-.1575 J.3049 K.0788 N0990 G1 Y1.4173
N1000 G3 Y1.7223 Z.0787 J0.0 K.315 N1010 G1 Y1.8998
N1020 G3 Y2.2047 Z-.1575 J.3049 K.0788 N1030 G1 Y2.9528 N1040 Y-1.378 N1050 Z-.315 N1060 Y-5.9055 N1070 Z-.1969
N1080 G2 Y-5.7087 Z0.0 J.1968 K0.0 N1090 G1 Y-4.9606
N1100 G3 Y-4.8031 Z.1575 J0.0 K.1575 N1110 G1 Z.1969
N1120 G2 Y-4.7638 Z.2362 J.0393 K0.0 N1130 G1 Y-4.3701
N1140 G2 Y-4.3307 Z.1969 J0.0 K-.0393 N1150 G1 Z.1575
N1160 G3 Y-4.1732 Z0.0 J.1575 K0.0 N1170 G1 Y-1.7717
N1180 G3 Y-1.6142 Z.1575 J0.0 K.1575 N1190 G1 Z.1969
N1200 G2 Y-1.5748 Z.2362 J.0394 K0.0 N3420 G1 Z-6.6929 N3430 Y6.2205 N3440 X-.7087 N3450 G0 X-3.4646 N3460 M02 %
33
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