储水罐焊接方案

一．编制说明

本工艺措施仅适用于福欣特殊钢股份有限公司50000立方米工业储水拱顶罐主体及其附属设施在公司容器车间的预制及现场的组装、焊接施工和检查。 二. 编制依据

2.1. 5万立方米工业储水罐施工图

2.2.本公司《钢制焊接水（油）罐通用焊接工艺》

2.3.《立式圆筒形焊接水罐施工及验收规范》 GBJ50128-2005； 2.4 《焊接工艺评定》 JB4708-2000 2.5《压力容器无损检测》JB4730-2005 三. 储罐设计技术条件

表1 储罐设计技术条件表

公称容量 设计压力 水罐规格 主要材料 焊接接头系数

四. 储罐材料概况

储罐主体材料概况见表2：

表2 罐体主体材料规格

部 位 边缘板 中幅板 垫板 第一层罐壁板 第二层罐壁板 第三层罐壁板 材 质 Q345R Q235B Q235B Q345R Q345R Q345R 厚 度 16mm 10mm 5mm 34mm 32mm 28mm 部 位 筋板 抗风圈 顶板 顶人孔 人孔 通气孔 材 质 Q345R Q235-A Q345R Q235-B Q345R 20 厚 度 16mm L200*125*16 6mm Φ630*6 Φ630*12 Φ1016*8 50000m3 -0.4/6KPa Φ61180×29160mm 16MnR/Q235-B 0.9 地震设防烈度 试验压力 介质 腐蚀裕量 设计标准 7度(近震） -1.0/7.5KPa 工业水 3mm GB50341 部 位 第四层罐壁板 第五层罐壁板 第六层罐壁板 第七层罐壁板 第八层罐壁板

五．焊前准备

材 质 Q345C Q345B Q345B Q345B Q235B 厚 度 24mm 20mm 16mm 12mm 12mm 部 位 液面接管 进水口 出水口1 出水口2 溢流口 材 质 20 Q345B Q345B Q345B 20 厚 度 Φ114*8 Φ1219*10 Φ508*12 Φ273*12 Φ273*12 5.1 焊接方法及设备的选择：

5.1.1 根据水罐焊接施工位置的不同，从提高焊接施工效率，并确保焊接质量的角度出发，应选择不同的焊接方法及焊接设备，结合我公司设备状况，水罐各位置焊接施工可选择的焊接方法及设备如表3所示。

5.1.2 焊接设备必须适应焊接工艺和材料的要求，必须配置指示准确的电压、电流及焊接速度检测仪表，以便控制、记录和检查焊接质量。

表3 焊接方法及设备选用表

施焊部位 中幅板 材质 Q235B 焊接方法 焊条电弧焊 焊机型号 ZX5-400、V-300 CO2气体保护焊 YD-400KR 焊条电弧焊 ZX5-400 中幅板+边缘板 Q235B +Q345R CO2气体保护焊 YD-400KR 埋弧自动焊接 边缘板 焊条电弧焊 Q345R 埋弧自动焊接 焊条电弧焊 罐壁+罐底 Q345R 埋弧角焊 焊条电弧焊 罐壁立缝 Q345R、B、C MLTW-P/J ZX5-400 MLTW-P/J ZX5-400 MLTW-P/J ZX5-400 CO2气体保护焊 YD-400KR 气电立焊 MEGW/I/Z 表3 焊接方法及设备选用表

施焊部位 材质 Q235B 焊接方法 气电立焊 焊条电弧焊 焊机型号 MEGW/I/Z ZX5-400 MSHW-I/2 ZX5-400 MSHW-I/2 ZX5-400 Q345R、B、C 罐壁环缝 Q235B 埋弧横焊 焊条电弧焊 埋弧横焊 焊条电弧焊 抗风圈 Q235-A CO2气体保护焊 YD-400KR Q345R /Q235-A Q235B/Q235-A 罐壁+附件 罐顶+附件

焊条电弧焊 焊条电弧焊 ZX5-400 ZX5-400 Q235B /Q235-A 5.2 焊接接头坡口型式及其加工： 5.2.1 焊接接头坡口型式:

5.2.1.1 罐底中幅板采用对接型式，如图1；边缘板对接接头型式如图2，边缘板与中幅板对接接接头型式见图3。 600 10mm

2-3mm 5mm 图1 罐底板中幅板对接焊缝型式

500

16mm 16mm

5mm 3-5mm 图2 边缘板对接焊缝型式

10mm

500 1：3坡口过度 10mm

3-5mm 图3 边缘板与中幅板对接焊缝型式

5.2.1.2 壁板坡口型式见表4：

表4 储罐壁板坡口型式

部位 厚度 环 焊 缝 上 第 一 层 34mm 34mm 13*450 内 上 内 第 二 层 32mm 32mm 35-400 2mm 20mm 上 内 第 三 层 28mm 28mm 35-400 2mm 20mm 下 28mm 20mm 1—2mm 内侧用碳弧气刨清根 32mm 20mm 1—2mm 内侧用碳弧气刨清根 16mm 纵 焊 缝 250 内外相等 34mm 200 外 外 200 部位 厚度 环 焊 缝 上纵 焊 缝 外侧第 四 层 24mm 45°15°242481°452 内 内侧用碳弧气刨清根 外侧下上第 五 层 20mm 45°17.5°202061°452 内 外侧°21.8下内侧用碳弧气刨清根 上第 六 层 16mm 45°161621下内 内侧用碳弧气刨清根 上外侧第 七、八 层 下1228.6°12mm 45°1221内 5.2.1.3 底层壁板与边缘板丁字接头坡口型式见图4： 外 内

34mm 13mm 13mm 20mm 16mm 图4 边缘板与底层壁板丁字接头焊缝型式 5.2.1.4 抗风圈机及顶圈角钢对接接头坡口型式见图5： 1660° 1~2 1~2图5 角钢对接坡口型式图 5.2.2 坡口的加工： 5.2.2.1 坡口加工可采用机械加工或自动、半自动氧-乙炔火焰切割、砂轮打磨成型；对于罐底板、壁板及顶板采用氧-乙炔火焰切割时，两长边必须同时切割，以减少变形。

5.2.2.2 加工成形的坡口必须采用砂轮打磨清除坡口表面及其两侧30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮及硬化层，坡口表面不得有凹陷、夹渣、分层、熔渣、裂纹等缺陷存在。

5.2.2.3 罐底边缘板之间的对接焊缝坡口表面打磨后必须进行磁粉检测或着色检查，检查结果符合JB4730-2005标准，Ⅰ级合格；

5.2.2.4. 罐底弓形边缘板两侧100mm范围内必须进行超声波检测，执行JB4730-2005标准，Ⅲ级为合格。 5.3 焊接接头现场组对 5.3.1 罐底板

5.3.1.1 罐底边缘板对接接头应采用不等间隙组对，其内侧间隙应比外侧间隙稍大。 5.3.1.2 底板的铺设必须在基础验收合格、沥青砂铺设、验收合格，罐底放线报检完毕后按布板图进行；

5.3.1.3 底板的链接垫板可以在基础表面的焊缝接口轴线上单独敷设，也可以将垫

板链接在底板边缘后与底板同时敷设；不论采用何种敷设方法，垫板与垫板形成的T形接头处不得在底板焊接前进行焊接，该处垫板的链接应与该处底板焊缝同时焊接。 垫板的接头处必须要用垫板链接。

5.3.1.4 底板的组对间隙按GB50128-2005标准4.3的相应要求进行。 5.3.2 罐壁板

5.3.2.1 壁板组装时，应保证内表面齐平，纵焊缝的错边量不得大于板厚的1/10，且不大于1.5mm；环焊缝的错边量不得大于板厚的1/10，且不大于3mm。 5.3.2.2 各层壁板的纵向焊缝应向同一方向逐层错开，除底圈壁板和第二圈壁板的间距按设计施工图规定外，其它各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的1/3。 5.3.2.3 除设计文件规定者外，其他罐壁开口接管或开口接管补强板边缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与罐壁环缝之间的距离不得小于200mm。 5.4 焊接工艺评定：

5.4.1 水罐施焊前，必须按照《钢制压力容器焊接工艺评定》标准(JB4708-2000)及《立式圆筒形钢制焊接水罐施工及验收规范》标准(GBJ50128-2005)的规定进行焊接工艺评定。

5.4.2 焊接工艺评定应采用对接焊缝及T形角焊缝试件。

5.4.3 对接焊缝试件包括底板、壁板焊缝，且必须进行底圈壁板的立焊及横焊位置的焊接工艺评定。

5.4.4 T形角焊缝试件应采用与底圈壁板、罐底边缘板相同规格、材质的钢板进行试验，试件的制备和检验应符合GB50128-2005附录A的规定。

5.4.5 对接焊缝的试件必须进行拉伸、横向弯曲及焊缝、热影响区的低温冲击韧性试验。

5.5 焊工考核：

5.5.1 参与水罐焊接施工的手工电弧焊、埋弧焊、气电立焊及二氧化碳气体保护焊的焊工，根据采用的焊接方法、焊接材料、焊接位置及材质，必须通过培训，并按GB50236--98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》和《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》焊工考核的有关规定进行考试合格后方可上岗。

5.5.2 考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均应与水罐的施焊部位一致。

5.5.3 对于埋弧焊焊工、二氧化碳气体保护焊的焊工，除进行埋弧焊、二氧化碳气

体保护焊的平焊或横焊位置的考试外，必须进行手工电弧焊平焊位置的考试。 5.5.4 气电立焊焊工必须通过立焊板状试板的考试。

5.5.5 考试试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验；射线检测结果以不低于JB4730-94《压力容器无损检测》中第二篇的Ⅲ级为合格。

5.5.6 按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格并取得劳动部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事水罐相应部位的焊接，不再考试。 5.5.7 焊工考试应在焊接工艺评定合格后进行，各项目的考试按照工艺评定合格的参数进行。 5.6 焊接材料 5.6.1 焊接材料的选用

5.6.1.1 焊接材料的选用应符合焊接工艺评定的要求。

5.6.1.2 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应符合相应的标准，并具有相应的出厂质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

5.6.1.3 当无质量证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。 5.6.1.4. 焊接材料的选用见表5。

表5 焊接材料选用表

施焊部位 材质 焊接方法 焊条电弧焊 中幅板 Q235-B CO2气体保护焊 埋弧焊接 焊条电弧焊 中幅板+边缘板 Q235-B/Q345R CO2气体保护焊 埋弧焊接 焊条电弧焊 边缘板 Q345R CO2气体保护焊 埋弧焊接 罐壁+罐底 Q345R/ Q345R 焊条（丝）牌号 J427 E711（锦泰） H08MnA+J431 J427 E711（锦泰） H10Mn2+SJ101 J507 E711（锦泰） H10Mn2+SJ101 J507 焊条电弧焊 施焊部位 材质 焊接方法 埋弧角焊 焊条电弧焊 焊条（丝）牌号 H10Mn2+SJ101 J427 E711（锦泰） AFL702 Φ1.6 J507 H10Mn2+SJ101 J507 H10Mn2+SJ101 J427 H10Mn2+SJ101 J507 E711（锦泰） J427 E711（锦泰） J422 J422 Q235-B CO2气体保护焊 气电立焊 Q345R 焊条电弧焊 埋弧横焊 焊条电弧焊 罐壁环缝 Q345R /Q235-B 埋弧横焊 Q235-B 埋弧横焊 顶板、底板中腹板、外缘板 抗风圈 Q235-B CO2气体保护焊 Q345R /Q235-A.F Q345R 焊条电弧焊 焊条电弧焊 CO2气体保护焊 焊条电弧焊 罐壁+附件 Q235B/Q235-A.F 罐顶+附件 5.6.2 焊接材料的烘干、储藏及保管

Q235-B/Q235-A/20 焊条电弧焊 焊条电弧焊 5.6.2.1 焊接材料应设专人负责烘干、保管、发放和回收，同时必须作好烘干、发放和回收记录。

5.6.2.2 库存焊接材料应分类堆放，库房应隔热、防风雨，应设置去湿机、温湿度计、湿度不得超过60％。

5.6.2.3 焊接材料的烘干、保存技术条件见表6。

5.6.2.4 施焊时，焊条应放在保温筒内携带。对于焊芯锈蚀、药皮变质或脱落、有明显裂纹的焊条不得使用。

表6 焊条及焊剂烘干及保存条件

牌 号 J422 J427 J507 SJ101 牌 号 烘干温度℃ 恒温时间（小时） 保温温度℃ 重复烘干次数 允许使用时间（小时） J422 100~150 0.5~1 80~100 ≤3 8 J427 350~400 1~2 100~150 ≤2 4 J507 350~400 1~2 100~150 ≤2 4 SJ101 300~350 1~2 100~150 — 4 5.6.2.5 埋弧自动焊焊丝、焊剂及二氧化碳气体保护焊焊丝必须放在干燥处妥善保管，特别是焊丝要防止生锈，焊剂要防止雨淋，对于已经锈蚀的焊丝必须除锈后方可使用。

5.6.2.6 二氧化碳气体保护焊及气电立焊用药芯焊丝E711-1；原则上采用密封包装，使用前不再烘干，其储存和保管更应引起重视。

5.6.2.7 焊条的发放，每人每次不得超过5Kg；埋弧焊焊丝、焊剂及二氧化碳气体保护焊、气电立焊的焊丝必须在用完后方可领取。

5.6.2.8 二氧化碳气体保护焊及气电立焊所使用的二氧化碳气体，使用前应预热和干燥，其纯度不得低于99.5%，水分含量不应超过0.005%。 六．焊接施工 6.1 一般要求：

6.1.1 定位焊及工卡具的焊接

6.1.1.1 定位焊及工卡具的焊接，根据焊接方法、材料、位置的不同，应由培训考试合格、具有相应资格的焊工担任。

6.1.1.2 定位焊的引弧和熄弧必须在坡口内或焊道上进行，且焊接工艺应与正式焊接时相同。

6.1.1.3 定位焊缝的长度，对于普通碳素钢和低合金钢，每段不得小于50mmm。 6.1.2 正式焊接前应检查组装质量，并清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污，确保施焊部位的充分干燥。

6.1.3 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，特别是手工电弧焊和半自动二氧化碳气体保护焊，始端应采用后退起弧法，终端必须将弧坑填满，必要时可采用引弧板和熄弧板。

6.1.4 焊接施工中，多层焊的层间接头必须错开50mm以上。

6.1.5. 板厚大于或等于6mm的搭接焊缝，至少焊接两层；

6.1.6 在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接施工：

1）雨天或雪天；

2）手工电弧焊时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s； 3）焊接环境气温：普通碳素钢焊接时，气温低于-20℃；钢材Q345R焊接时，气

温低于-10℃；

4）大气相对湿度超过90%。

6.2 罐底组对焊接 6.2.1 边缘板的组对与焊接

6.2.1.1 边缘板焊接前，为减少对接焊缝的角变形，在组对点固焊后，可将组合键板夹具更换成焊接反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预作6～8mm的焊接反变形。

U行卡环 【16槽钢 焊缝 底板焊接防变形工装夹具

6.2.1.2 焊接施工先焊自边缘板外侧向内500mm的对接缝，焊工必须均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊，隔一条缝焊接一条，最后对称留下两条焊缝先不焊，待调节好因对接焊缝收缩造成的总体变形后再由两名焊工对称施焊；焊接时，自边缘板外侧向内800mm的坡口内引弧，然后采用退焊法向边缘板外侧施焊，起弧位置的层间接头应错开50mm以上，焊后边缘板外侧壁板组对位置的焊缝表面必须磨平。

6.2.1.3 边缘板剩余的对接焊缝在罐底与罐壁连接的大角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的对接收缩缝焊接前施焊，焊接时仍由多名焊工均布同时采用退焊法由焊缝接头处向边缘板内侧施焊。

6.2.1.4 底板敷设检验合格后应立即采用CO2手工焊接对垫板与底板进行打底焊接，

以防止施工过程中雨水进入底板与垫板的夹层产生铁锈、残留水分，影响焊接质量。 6.2.2 罐底中幅板的组对与焊接：

6.2.2.1 中幅板的焊接分四个对称的90°扇形区同时安排四个焊接小组对称施焊；焊接时，先焊短焊缝、后焊长焊缝，并由罐底中心向外施焊，焊接顺序见图6。 6.2.2.2 中幅板带板搭接11米长焊缝及廊板2.4米长短焊缝，每条焊缝由两名焊工从中间向两端对称施焊。

6.2.2.3 距边缘板1000mm范围内的中幅板焊缝暂留不焊接，待中幅板与边缘板组对好后再焊接，总得焊接顺序：先焊短缝，后长缝；先内后外，最后焊接边缘缝。 112134121121321213455535312 41242111图6 中幅板焊接顺序示意图 6.3 罐壁的焊接： 6.3.1 罐壁纵缝的焊接

6.3.1.1 各圈壁板纵缝焊接主要是采用气电立焊或二氧化碳气体保护焊，焊缝的返修采用手工电弧焊。

6.3.1.2 罐壁纵缝的焊接必须对称施焊，先焊外侧、后焊内侧；罐壁组装夹具必须安装在罐壁纵缝内侧，间距不得大于500mm，且纵缝上、下两端100～200mm范围内均必须安装键板或弧板夹具。

6.3.1.3 采用气电立焊时，焊道正面采用随焊枪移动的移动水冷滑块强迫成形，焊

道背面采用固定水冷滑块强迫成形；外侧全部焊接完毕后，拆除纵缝内侧组装夹具并采用砂轮打磨清除内侧坡口内的熔渣后焊接坡口内侧焊缝。

6.3.1.4 由于气电立焊是采用水冷铜滑块强迫成型，为防止焊接熔池内的铁水从下部流失，焊接前需在每条纵缝下端50～100mm的长度范围采用手工电弧焊焊接一段作为托底焊道；气电立焊焊接起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧，以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层。 6.3.1.5 气电立焊起弧100mm长度范围内由于钢板温度较低，建立熔池的过程中难于熔化纵缝两侧的钢板形成未熔合，同时易形成气孔，为预防这些缺陷，起弧前必须对100～150mm范围内采用氧—乙炔火焰或液化石油气火焰进行预热，预热温度250～300℃；如果出现气孔、未熔合等缺陷，必须采用碳弧气刨清除缺陷、并打磨后手工电弧焊补焊。

6.3.1.6 由于气电立焊收弧处易产生焊接缺陷，必须在纵缝上口安装收弧板，收弧板长度不得小于100mm、宽度不得小于50mm，收弧板的坡口型式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同，纵缝焊完后割去收弧板并打磨纵缝上端平整。严禁用大锤将引弧板锤落。

6.3.1.7 气电立焊焊接时，应保持熔池液面高度在距移动滑块保护气体出口部位3～5mm处为宜；焊接过程中，在确定焊接电流后，可通过调节电弧电压来调整焊接熔池的熔宽的尺寸。

6.3.1.8 当焊接过程突然中断需重新起弧焊接时，其中间接头极易出现气孔、夹渣等缺陷，必须及时清除后采用手工电弧焊进行补焊。

6.3.1.9 焊机的布置如图7所示，两台纵缝气电立焊焊机沿罐壁对称布置。 6.3.1.10 每层纵缝焊接时，应对称施焊，采用间隔一条焊接一条的施焊顺序，最后对称施焊的两条纵缝可作为调整纵缝，在壁板重新找定水平度、垂直度、钢板的圆度符合技术要求后再施焊。

6.3.1.11 考虑到第七、八层壁板厚度较薄(δ=12mm)，如果现场施工中给气电立焊设备安装带来困难或对纵缝焊接造成其他影响因素，可选择采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护自动焊。采用二氧化碳气体保护自动焊时要有防风措施。条件许可的情况下应尽量采用气电立焊。 6.3.2 壁板环缝的焊接

6.3.2.1 壁板环缝的焊接必须在上、下两圈壁板纵缝全部焊接完毕，并且将纵缝焊

入环缝坡口内、打磨清除环缝坡口内多余的焊肉后方可焊接；焊接时，T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点。

埋弧横焊焊机 埋弧横焊焊机 埋弧横焊焊机 气电立焊焊机 储罐 埋弧横焊焊机 气电立焊焊机 图7 焊机布置图

6.3.2.2 壁板环缝的焊接由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊，先焊环缝外侧焊道，内侧焊道在碳弧气刨清根并砂轮打磨后焊接，整个焊缝为多层多道双面焊。

6.3.2.3 环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环缝组对间隙，凡组对间隙大于2mm的地方，为防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道；封底焊道在环缝内侧清根时必须与外侧打底层一起清除。

6.3.2.4 环缝焊接质量在很大程度上决定于打底层的焊接质量，为保证焊缝整体的质量，环缝外侧打底层焊完后，对未熔合、夹渣、气孔及其它影响下一层焊接质量的部位必须进行打磨修补，修补可采用手工电弧焊。

6.3.2.5 环缝焊接由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观；同时，多层焊的层间接头须打磨并相互错开至少50mm以上。

6.3.2.6 环缝内侧清根应清除外侧焊道的打底层，根据外侧焊道的角变形情况保证一定的清根深度，同时，刨槽应均匀、圆滑、整齐，具有足够的宽度。

6.3.2.7 罐壁纵缝、环缝焊接完毕，经检查合格后，应对罐壁内侧所有纵、环缝全部打磨与母材平齐，不得留有焊缝余高。 6.4 罐壁与罐底大角焊缝的焊接

6.4.1 大角缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行，采用手工电弧焊打底、手工电弧焊或埋弧自动角向焊填充、盖面。

6.4.2 罐壁与罐底大角焊缝的焊接，打底层手工电弧焊由多名焊工对称均匀分布，沿罐内、罐外同一方向同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；填充、盖面层由四台角向埋弧自动焊机对称分布沿同一方向分段焊接，先焊内侧、后焊外侧。 6.4.3 为防止角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1200mm，并且不得防碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底收缩缝焊完后方可拆除。 6.4.4 大角焊缝的焊脚尺寸如图4所示 6.5. 顶板的焊接

6.5. 1 顶板组装在网架安装验收合格后按图8进行。敷设程序与底板基本相同。 6.5. 2 顶板的组装由中心向外依次进行，边组装边与网架连接点、罐壁连接点等焊好，中间条形带板与环形边缘板的搭接接头处应稍长，在中间带板及环形边缘板自身连接焊缝全部焊接完毕后再组对它们之间的环形搭接缝。

6.5. 3 中间条形带板的焊接方法及焊接顺序与底板完全相同，先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊下侧焊缝，后焊上侧焊缝，但距与环形边缘板连接的环形搭接收缩缝1000mm范围内的带板搭接缝先不焊，待环形搭接收缩缝组对点焊后再焊至罐壁连接端部。

6.5. 4 环形边缘板径向焊缝的焊接应由多名焊工沿圆周方向对称均布，每条缝2名焊工，并且同时由焊缝中心向两端采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；焊接时，先焊下侧焊缝，后焊上侧焊缝，先焊搭接焊缝，后焊对接焊缝。

6.5. 5 环形边缘板与罐壁边缘板及环形隔板连接的角焊缝应在径向焊缝焊完，环形搭接收缩缝焊接之前由多名焊工沿圆周方向对称均布，并且同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接。

6.5. 6 环形收缩搭接焊缝焊接前，环形边缘板与罐壁边缘板、网架与罐壁连接板的所有连接焊缝应全部焊完。

6.5. 7 顶板与罐壁连接角焊缝在顶圈角钢及加强板定位焊接后，按壁板预底板大角焊缝相同的焊接顺序机型焊接，焊接方法采用二氧化碳保护焊。

节点图见图九

111111222112112112212131212111645464547

注: 箭头所指焊缝表示图中横向整条长焊缝。

图8 顶板的焊接顺序示意图

焊缝 顶板

角钢 网架

罐壁板 图九 灌顶节点大样 6.6 罐顶附件的焊接

6.6．1 罐顶附件的制造可采用手工电弧焊或手工二氧化碳焊焊接，焊接材料分别为J427焊条和EG-3焊丝。Q345R/ Q345R用J507和焊丝E711

6.6.2 . 附件的安装，如液位孔、通气孔等焊接全部采用手工电弧焊进行，焊接材料为J427焊条。

6.6.3 罐顶附件安装焊接完毕，所有与罐顶板、外边缘板连接的角焊缝必须进行表面检查和20%渗透探伤抽查。 七．焊后检查及验收 7.1 焊缝的外观检查

7.1.1 焊缝进行外观检查前，应将熔渣、飞溅等清理干净。 7.1.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：

7.1.2.1 焊缝的表面和热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、和弧坑等缺陷。 7.1.2.2 所有对焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，

焊缝两测咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%。

7.1.2.3 罐底边缘板与底层罐壁的T形大角焊缝靠罐底一侧的边缘应圆滑过渡，咬边应打磨圆滑。

7.1.2.4 罐壁焊缝不得有低于母材表面的缺陷。

7.1.2.5 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm，其他对接焊缝的余高，应符合表7的规定：

表7 对接焊缝余高表

板厚(mm) T≤12 12＜T≤25 T>25 罐壁纵缝余高（mm） 罐壁环缝余高（mm） 罐底焊缝的余高（mm） ≤1.5 ≤2.5 ≤3.0 ≤2 ≤3 ≤3.5 ≤2.0 ≤3.0 — 7.1.2.7 焊缝的宽度应按坡口短度两侧各增加1~2mm确定。

7.1.2.8 对接接头的错边量：纵向焊缝不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm；环向焊缝不应大于板厚的2/10，且不应大于3mm。 7.2 焊缝无损检测及严密性试验

7.2.1 从事水罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。 7.2.3 罐底焊缝的检查

7.2.3.1 所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。

7.2.3.2 每条边缘板的对接焊缝外端壁板位置附近300mm范围内，应进行射线检测。 7.2.4 罐壁焊缝的检查

7.2.4.1 底圈板的纵向焊缝应100%进行射线检测。 7.2.4.2 罐壁所有丁字焊缝应全部进行射线检测。

7.2.4.3 厚度小于25mm的罐壁纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30米焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测，当板厚大于或等于25mm时每条纵向焊缝应进行100%射线探伤。除T字焊缝外可用UT代替RT，但要进行20%的RT复检。

7.2.4.4 罐壁环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300mm进行射线检测，以后对于每种板厚，在每60米焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测；上述均不考虑焊工人数。

7.2.4.5 射线检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不延伸；如延伸部位的检测结果仍不合格，应继续延伸进行检查。

7.2.5 底圈罐壁与罐底连接大角焊缝的检查

7.2.5.1 在罐内及罐外角焊缝全部焊完后，应进行100%渗透检测或磁粉检测。在水罐充水试验后，应采取同样方法进行复查。 7.2.6. 罐顶焊缝的检查

7.2.6.1 安装在罐顶上的附件，如人孔、部位必须100%用煤油试漏法或着色渗透法进行严密性检查，无渗漏为合格；设计有特殊要求时按设计要求进行。 7.2.7 罐壁接管角焊缝和补强板角焊缝的检查

7.2.7.1 底层罐壁上的接管角焊缝和补强板的角焊缝，应在焊完后及充水试验后进行100%磁粉检测或渗透检测。

7.2.7.2 开孔补强板焊完后，由信号孔通入100～200KPa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

7.2.8 焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定

7.2.8.1 射线检测应按JB4730-2005《压力容器无损检测》第二篇的规定进行，对厚度大于或等于16mm的钢板的焊缝，以达到Ⅱ级标准为合格，对厚度小于16mm的钢板的焊缝，以达到Ⅲ级标准为合格。

7.2.8.2 超声波检测按JB4730-2005《压力容器无损检测》第三篇的规定进行，以达到Ⅰ级标准为合格。

7.2.8.3 渗透检测及磁粉检测应按JB4730-2005《压力容器无损检测》第四篇的规定进行，Ⅰ级为合格。 八．焊接修补

8.1 钢板及焊缝表面出现下列情况时，必须进行修补：

8.1.1 在制造、运输和施工过程中产生的钢板表面深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷。

8.1.2 钢板及焊缝表面缺陷深度或打磨深度超过1mm。

8.1.3 焊缝内部检测超标的缺陷。 8.2 焊接修补：

8.2.1 钢板表面缺陷深度低于0.5mm时，可不进行修补，但缺陷处的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度和扣除负偏差后的值。

8.2.2 对于钢板表面深度超过0.5mm的缺陷，必须采用砂轮打磨，使其平滑过度。 8.2.3 焊缝及钢板表面缺陷打磨或修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度和扣除负偏差后的值。

8.2.4 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应与检测人员联系，探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。

8.2.5 缺陷的清除可采用砂轮打磨或碳弧气刨等方法，但清除的深度不宜大于板厚的2/3；如清除的深度大于板厚的2/3时，应先将该侧缺陷部位补焊并打磨后，再在钢板或焊缝的另一侧清除、补焊。

8.2.6 当采用碳弧气刨时，应采用砂轮修磨刨槽，缺陷清除后应进行渗透或磁粉检测，确认无缺陷后方可进行补焊。

8.2.7 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到合格标准。 8.2.8 同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应经项目部技术负责人批准方可实施。 九．安全措施

9.1 进入施工现场的施工人员必须按公司的有关规定着装，戴好安全帽，系好安全带。

9.2 注意对电动工具的安全防护和使用中的安全措施，开关绝缘，漏电保护措施一定要得力。认真执行动火制度、严格执行动火手续，切实作到“三不动火”。 9.3 注意防止触电、烫伤、电弧打眼。

9.4 焊接电源线路接入处设置适当的漏电保护器，防止漏电事故发生。 9.5 电线、电缆应无破损，焊接电路连接牢固可靠。 9.6 使用砂轮时确认用具完好无损，并戴好防护镜。

9.7 除执行上述规定外，同时要遵守《50000立方水罐施工方案》中相应的安全技术措施。

5万立方储水槽制作安装工程 焊接方案

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施工单位：

2011．10

目 录

一、编制说明及罐体技术参数…………………………………1-2 二、焊前准备……………………………………………………2-10 三、焊接施工……………………………………………………10-17 四、焊后检查及验收……………………………………………17-19 五、焊缝返修……………………………………………………19-20 六、安全措施……………………………………………………20