3、设计大型机床的分级变速主传动系统时，应选用较小的公比φ。（√） 4、双列短圆柱滚子轴承只能承受较小的轴向力。（×）
5、在相同截面积时，方形截面抗弯能力强；圆形截面抗扭能力强。（√） 6、传动原理图表示动力源与执行件、各执行件之间的运动及传动关系。（√） 7、主轴的转速数列是等差数列。（×） 8、采用圆锥滚子轴承时，必须两端固定。（√） 9、滚柱式滚动导轨比滚珠式滚动导轨的承载力小。（×） 10、铸造支承件要进行时效处理。（√）
11、导轨的功用是支承并引导运动部件沿一定的轨迹运动。（√） 12、选择主轴材料的主要依据不是材料的机械强度。（√） 13、用作支承件时，铸铁比钢材的抗振性好。（√） 14、滚动导轨的低速运动平稳性比滑动导轨好。（√） 15、圆形截面的滑动导轨不用调整侧面间隙。（√） 16、钢材焊接的支承件要进行时效处理。（√） 17、直线运动的进给传动是恒转矩载荷。 （∨） 18、直线运动的进给传动是恒功率载荷。 （×） 19、变速箱内传动轴的布置按空间三角形分布。（∨） 20、变速箱内传动轴的布置按空间正方形分布。（×）
21、滑移齿轮机构中，必须当一对齿轮副完全脱离啮合后，另一对齿轮才能进入啮合。（∨） 22、滑移齿轮一般应装在主动轴上。（∨） 23、滑移齿轮一般应装在从动轴上。（×）
24、如传动件的传动比小于1，则该传动件的转角误差在传动中被缩小。（∨） 25、如传动件的传动比小于1，则该传动件的转角误差在传动中被放大。（×） 26、如传动件的传动比大于1，则该传动件的转角误差在传动中被放大。 27、如传动件的传动比大于1，则该传动件的转角误差在传动中被缩小。（×） 28、机床在额定载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。（∨） 29、机床在最大载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。（×） 30、旋转精度是主轴组件在高速空载状态下，刀具或工件安装基面上的全跳动值。（×） 31、角接触球轴承只能承受轴向力。（×） 32、角接触球轴承只能承受径向力。（×） 33、止推轴承只承受轴向力而不承受径向力。（∨） 34、止推轴承只承受径向力。（×）
35、角接触球轴承即能承受轴向力也能承受径向力。（∨）
36、对主轴上安装的轴承来说，前轴承的精度对主轴的影响较大。（∨） 37、对主轴上安装的轴承来说，后轴承的精度对主轴的影响较大。（×）
38、主轴的材料，只能根据耐磨性、热处理方法及热处理后的变形大小来选择。（∨） 39、主轴的材料，只能根据材料的耐磨性来选择。（×） 40、主轴的材料，只能根据材料的热处理方法来选择。（×）
41、主轴为外伸梁，承受的载荷从前往后依次降低，故主轴常为阶梯形。（∨） 42、主轴因为装配关系，常设计成阶梯形。（×） 43、带轮通常安装在后支承的外侧。（∨） 44、带轮通常安装在后支承的内侧。（×）
45、相同截面积时，空心截面比实心截面的惯性矩大。（∨） 46、相同截面积时，空心截面比实心截面的惯性矩小。（×）
47、支承件方形截面的抗弯刚度比圆形截面的刚度大，而抗扭刚度比圆形截面的刚度低。（∨）
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48、支承件方形截面的抗弯刚度比圆形截面的刚度低。（×） 49、支承件方形截面的抗扭刚度比圆形截面的刚度低。（∨） 50、支承件方形截面的抗扭刚度比圆形截面的刚度高。（×） 51、支承件材料，铸铁比钢材抗振性好。（∨） 52、支承件材料，铸铁比钢材抗振性差。（×） 53、燕尾形导轨常用镶条来调整侧面间隙。（∨） 54、燕尾形导轨常用压板来调整侧面间隙。（×） 55、矩形导轨常用镶条来调整侧面间隙。（∨） 56、矩形导轨常用压板来调整侧面间隙。（×） 57、辅助导轨副用压板来调整间隙。（∨） 58、辅助导轨副用镶条来调整间隙。（×） 59、定位设计尽量遵循基准不重合原则。（Χ） 60、定位设计尽量遵循基准重合原则。（√ ）
61、对于同一个轴类零件而言，定位套的长短不会影响其自由度的限制数量。（Χ） 62、工件被夹紧后，其位置不能动了，所以也就定位了，这种理解是正确的。（Χ） 63、工件定位时，为提高定位精度，工件被限制的自由度越多越好。（Χ） 64、工件以粗基准平面定位通常采用呈现点接触的定位元件。（√ ） 65、工件以精基准平面定位时通常采用呈现面接触的定位元件。（√ ） 66、夹紧力的作用点可以任意选取不受限制。（Χ）
67、夹紧力越大，夹紧越牢固，故而应不断加大夹紧力。（Χ）
68、偏心夹紧机构与斜楔夹紧机构相比前者夹紧力和夹紧行程较大自锁性好。（Χ） 69、欠定位就是不完全定位，定位设计时要彻底消除。（Χ）
70、通常在夹紧力作用下，工件在夹具体中不能快速移动，我们称之为定位。（Χ） 71、完全定位与过定位都是合理的定位方式，设计定位方式时应尽量采用。（Χ） 72、为了满足夹紧需求，可以改变工件定位后的正确位置。（Χ） 73、相同制造精度条件下，圆锥销对定比圆柱销对定精度低。（Χ）
74、圆锥心轴和普通圆柱心轴对工件的自由度限制数量相同，两者可互换。（Χ） 75、在车床上仅采用三爪卡盘夹紧圆柱时，圆柱的六个自由度被全部限制。（Χ） 76、在定位元件的设计中，只需考虑定位元件的制造精度即可。（Χ） 77、在夹紧装置设计中，夹紧力越大越好。（Χ）
78、减小分度盘的计算直径可以有效的提高分度精度。（Χ） 79、被加工零件工序图就是零件的加工工艺。（Χ） 80、机械加工生产线就是工件运输的流水线。（Χ） 81、机械加工生产线全部采用专用设备。（Χ） 82、生产率计算卡只反映该机床的生产率。（Χ） 83、组合机床是采用模块化原理设计的专用机床。（√ ） 84、组合机床全部由大量系列化、标准化的通用部件组成的。（×） 85、被加工零件工序图就是工艺规程中的工序图。（×） 86、加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程。（∨） 87、组合机床能够对工件进行多刀、多工位同时加工。（∨） 88、在被加工零件工序图中，本工序的加工部位用粗实线绘制。（√ ） 89、在被加工零件工序图中，本工序的加工部位用细实线绘制。（×） 90、在被加工零件工序图中，加工部位的位置尺寸应由定位基准算起。（√ ） 91、在被加工零件工序图中，加工部位的位置尺寸应由设计基准算起。（×） 92、多轴箱主视图主要表示主轴、传动轴位置及齿轮传动系统。（∨） 93、多轴箱展开图主要表示主轴、传动轴上各零件的装配关系。（∨）
94、在多轴箱展开图中，对结构相同的同类型主轴或传动轴，可只画一根。（∨）
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95、多轴箱展开图主要表示主轴、传动轴位置及齿轮传动系统。（×） 96、多轴箱主视图主要表示主轴、传动轴上各零件的装配关系。（×） 97、机床的几何精度指机床在不运动或空载低速运动时的精度。（∨） 98、机床的几何精度指机床在额定载荷下运动的精度。（×）
99、机床的抗振性是指机床工作部件在交变载荷下抵抗变形的能力。（∨） 100、机床的抗振性是指机床工作部件在静载荷下抵抗变形的能力。（×） 101、采用两块定位板定位工件的平面，是一种过定位设计。（∨） 102、采用两块定位板定位工件的平面，不存在过定位。（×） 103、自位支承用于增加工件的刚度，不能限制自由度。（×） 104、自位支承用于限制工件的一个自由度。（∨） 105、辅助支承用于增加工件的刚度，减小切削变形。（∨） 106、辅助支承用于限制工件的一个自由度。（×） 107、辅助支承不能限制工件的自由度。（∨） 108、机床夹具可以不设计定位元件。（×） 109、机床夹具必须设计定位元件。（∨）
110、只有钻床、铣床夹具设计导向元件，其它机床夹具没有导向元件。（×）
111、采用圆柱销间隙配合定位工件的内孔时，同时存在基准不重合误差和基准位移误差。（×） 112、采用圆柱销间隙配合定位工件的内孔时，存在基准位移误差，没有基准不重合误差。（∨） 113、采用圆柱销间隙配合定位工件的内孔时，存在基准不重合误差。（×） 114、工件以圆孔在过盈配合圆柱心轴上定位时，径向定位误差为0。（∨） 115、选择夹紧力作用点应尽可能使之与定位支承点相对应。（∨） 116、选择夹紧力作用点应尽量靠近加工表面。（∨）
117、夹紧力作用点的选择不要靠近加工表面，以防阻碍刀具加工。（×） 118、可以采用增加辅助支承和辅助夹紧点的方法来减少夹紧变形。（∨） 119、定位支承可以不承受切削力。（∨） 120、定位支承必须承受切削力。（×）
121、相同截面积时，环形截面的抗扭刚度比方形差。（×） 122、相同截面积时，空心截面比实心截面的惯性矩大。（∨） 123、相同制造精度条件下，圆锥销对定比圆柱销对定精度高。（∨） 124、生产率计算卡就是计算该机床生产率的卡片。（Χ）
125. 机械制造装备包括加工装备,机床,仓储输送装备和辅助装备四种,它与制造工艺,方法紧密联系在一起,是机械制造技术的重要载体. ( √ )
126. 可调支承是支承点位置可以调整的支承.它不起定位作用,主要用于工件的毛坯制造精度不高,而又以粗基准面定位的工序中. ( √ )
127. 导轨按结构型式可分为开式导轨和闭式导轨. ( √ )
128. 若需要限制的自由度少于六个,定位时正好限制了这几个自由度,则为完全定位. ( × ) 129．采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的六个自由度。 （╳） 130．不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。（ ╳ ） 131．箱体类零件中常用的“一面两孔定位”，是遵循了“基准统一”的原则。（√） 132．可调支承可以每批调整一次，而辅助支承一般每件都要调整一次。（√） 133．过定位在零件的定位方案中是允许出现的。（√ ）
134．轴类零件中常用的“两顶尖加工“，是遵循了“基准统一”的原则。（√ ） 135． 可调支承可以每批调整一次，而辅助支承一般每件都要调整次。（√ ） 136．当一批工件装夹时，只要将工件夹紧其位置不动了，就可以认为这批工件在机床上定位了。（ × ）
137．因工件在夹具中定位是通过定位元件，因此定位元件也必须在夹具体上定位。 （ √ ） 138．用于一面两孔中定位用的削边销（菱形销）其削边方向与两销连心的方向是任意的。（ × ）
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139.工件在夹具中定位，必须限制全部六个自由度。 （ × ） 140.对于精基准的平面来说，过定位四点支承是允许的。 （ √ ） 141. 不完全定位是欠定位。 （ × ）
142. 基准统一原则和基准重合原则是完全一致的。( × )
143. 工件在夹具中定位，只要有六个定位支承点就可限制全部六个自 由度。（ × ）
144. 在机械加工中，一个工件在同一时刻只能占据一个工位。（ × ） 145. 欠定位在加工过程中不允许存在。（ √ ） 146. 一道工序可以有多次装夹。（ √ ）
147. 拉齿坯内孔时，其定位基准为该孔的轴心线。 （ √ ）
148. 六点定位原理中，在工件的某一坐标方向布置一个支承点不能限制工件这一方向的移动自由度，因为工件还可向反方向移动。
149. 过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限 制的自由度数。 ( × )
150. 加工箱体零件时，应选择装配基准面为精基准。（ √ ）
151. 工件相对于机床与刀具的正确位置并不一定是工件完全确定的位置( √ ) 152. 工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况 下是可以存在的。 （ √ ）
153. 工件定位一般不允许有过定位。 （ √ ）
154. 机床夹具大多采用调整法或修配法进行装配。 （ √ ）
155.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。（ √ ） 156.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差。（ √ ） 157.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。（ × ） 158.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。（ √ ） 159．平口钳是车床常用的通用夹具。（ × ）
160．四爪卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力较小。（ × ） 161. 机械制造装备就是我们通常讲的金属切削机床。( × )
162. 通常讲的卧式机床是指主运动执行件的运动方向处于水平状态的机( √ ) 163. 通常讲的卧式机床是指主运动的执行件的状态和支承形式都是卧式的。（×）
164. 通常讲的卧式机床的主运动执行件可以式卧式的，支承形式可以不是卧式的也可以是立式的。（ √ ）
165. 所有机床的主电动机的功率应该包括主传动系统所消耗的功率和进给传动系统所消耗的功率之和。（ × ）
166. 机床主轴转速等比数列的公比中都满足每隔E1项增大10倍，每隔E2项增大两倍。（ × ） 167. 金属切削机床是用切削、特种加工等方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。（ √ ） 168. 机床主传动变速组的最后扩大组一定是双速变速组。（ √ ） 169. 主轴材料的选择依据是机械强度。（×） 170. 主轴材料的选择依据是刚度。（×）
171. 主轴材料的选择依据是耐磨性、热处理方法及热处理后的变形大小。（√） 172. 只有载荷较大时，主轴辅助支承部位的变形大于间隙时，才起作用。（√）
173. 主轴前端悬伸量是指主轴前端定位基准面至前支承径向支反力作用点之间的距离。（√） 174. 主轴支承跨距l是指两支承反力作用点之间的距离。（√） 175. 主轴组件的刚度主要取决于主轴自身刚度和主轴的支承刚度。（√） 176. 拉床拉削工件时，只有主运动没有进给运动。（√） 177. 成形车刀沿切削刃各点的前角和后角都是不相同的。（√） 178. 三种成形车刀都可以 加工内外表面。（×） 179. 成形车刀的截形与工件的廓形完全相同。（×）
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180. 在机械加工中只有把工件的六个不定度都加以限制才能保证加工精度。（×） 181. 辅助支承是为了增加定位支承刚性而设置的，不起限制自由度的作用。（√） 182. 在布置定位元件时，凡是所限制的自由度数目小于6个自由度的都属于欠定位。（×） 183. 工件在夹具中夹紧以后，位置就确定了，所以夹紧等于定位。（×） 184.工件安装在机床上时，过定位使得自由度重复限制，欠定位是指 需要限制的自由度没有得到限制，两者都是不允许的。（√）
185.机床主轴的计算转速是指主轴传递全部功率的最低转速，主轴从计算转速到最高转速之间的每级转速都能传递全部功率，而其输出的转矩随转速的增高而降低。（ × ） 186.在组合机床的多轴箱传动设计中，应尽量采用一根传动轴带动多 根主轴的传动方案，对于主轴也是如此，以使组合机床多轴箱结构紧 凑。( √ ）
187.从严格意义上讲，辅助支承不属于定位元件，因为它不起定位作用。 （ √ ）
188.无级变速能使机床获得最佳切削速度，最重要的是它使机床没有相对转速损失。 （ √ ） 189、车床加工圆柱螺纹时，导线是螺旋线，需要的成形运动由三个单元运动组成。（ × ） 190、形成表面的母线和导线统称发生线。( √ ）
191、主轴反转一般不用于切削，而是用于车削螺纹时，切削完一刀后，使车刀沿螺旋线退回，以免下一次切削时“乱扣”。转速高，可节省辅助时间。( √ ）
192、第二主参数是对主参数的补充,如主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工作面长度等，( √ ）
193、机床主传动系统的第m扩大组级比ψm=φxm=φP0P1…Pm-1。( √ ） 194、转速图通常画成对称分布的形式。（ × ） 195、安全离合器的作用是提供过载保护。( √ ）
196、两个或两个以上支承点重复限制同一个自由度，称为过定位。( √ ）
197、卧式车床用两顶尖方法装夹工件，消除了工件的六个自由度，属于完全定位。（ × ） 198．滚齿机的传动系统是按滚削斜齿圆柱齿轮的传动原理设计的。√ 199．磨削齿轮的齿面时，不能采用展成法磨削，只能采用成形法磨削。×
200．在精密与超精密加工时，有时可以利用低于工件精度的设备、刀具，通过工艺手段和特殊的工艺装备，加工出精度高于工作母机的工件或设备。√
201．工件相对于机床与刀具的正确位置并不一定是工件完全确定的位置。√
202、在逆铣时，刀齿切下切屑是从薄到厚，开始时刀齿不能立刻切入工件，而是一面挤压加工表面，一面滑行，使加工表面产生冷硬现象（ × ）
203、车床上使用的夹具，轮廓直径D越大，悬伸比L/D也应越大。（ × ） 204、普通车床上不可能车削出比其自身母丝杠精度高的丝杠。（ √ ） 205. 背轮机构可以放在传动系统的任意位置。（ × ） 206. 专机上可以有一个或多个主轴组件。（ √ ） 207. 三角形导轨顶角越大导向性越好。（ × ） 208. 变速机构中的滑移齿轮一般布置在主动轴上。（ √ ） 209. 主轴上的传动齿轮在轴向布置时应位于主轴中间。（ × ） 210. 主轴组件的刚度是指在外加载荷作用下抵抗破坏的能力。（ × ） 211. 在齿轮组设计中尽量采用公用齿轮。（ × ） 212. 当主轴组件采用三支承时，三个轴承都要预紧。（ × ） 加工设备就是指金属切削加工机床（ × ）
213. 通常讲的卧式机床是指主运动执行件的运动方向处于水平状态的机床。（ √ ） 214. 通常讲的卧式机床是指主运动的执行件的状态和支承形式都是卧式的。（ × ）
215. 通常讲的卧式机床的主运动执行件可以式卧式的，支承形式可以不是卧式的也可以是立式的。（ √ ）
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216. 所有机床的主电动机的功率应该包括主传动系统所消耗的功率和进给传动系统所消耗的功率之和。（ × ）
217. 机床主轴转速等比数列的公比中都满足每隔E1项增大10倍，每隔E2项增大两倍。（ × ） 218. 机床主传动变速组的最后扩大组一定是双速变速组。（ √ ）
219. 只有载荷较大时，主轴辅助支承部位的变形大于间隙时，才起作用。（ √ ） 220. 主轴支承跨距l是指两支承反力作用点之间的距离，（ √ ） 221. 主轴组件的刚度主要取决于主轴自身刚度和主轴的支承刚度。（ √ ） 222. 组合机床是一种专门化机床。（ × ）
223. 在机械加工中只有把工件的六个不定度都加以限制才能保证加工精度。（ × ） 224. 辅助支承是为了增加定位支承刚性而设置的，不起限制自由度的作用。（ √ ） 225. 工件在夹具中夹紧以后，位置就确定了，所以夹紧等于定位，（ × ） 226、提高耐用度的主要措施包括减少磨损、均匀磨损、磨损补偿等。（ √ ） 227加工装备是指采用机械制造方法制作机器零件的机床。（ √ ） 228生产率。通常是指单位时间内机床所能加工的工件数量。（ √ ） 229、机床的可靠性是指机床在整个使用寿命周期内完成规定功能的能力。（√） 230． 机床形式与支承形式分为卧式、立式，机床形式是指主运动执行件的状 态，支承件形式指高度方向尺寸相对长度方向尺寸的大小。（√）
231． 机床形式与支承形式分为卧式、立式，是指主运动执行件的状态。（×） 232． 主轴能传递全部功率的最低转速，称为主轴的计算转速。（√） 233． 主轴能传递全部功率的最高转速，称为主轴的计算转速。（×） 234． 对于空心主轴，内孔直径d 的大小，应在满足主轴的刚度前提下尽 量取大值。（√）
235． 对于空心主轴，内孔直径d 越大越好。（×）
236． 滚柱导轨的承载能力和刚度都比滚珠导轨大，它适于载荷较大的设 备，是应用最广泛的一种导轨。（√）
237． 滚针导轨的长径比大，因此具有尺寸小、结构紧凑等特点，应用在 尺寸受限制的地方。（√）
238． 滚珠导轨结构紧凑，制造容易，成本较低，但由于是点接触，因此 刚度低，承载能力小，适用于运动部件重量不大，切削力和颠覆力矩都 较小的场合（√）
239． 滚珠导轨结构紧凑，制造容易，成本较低，是应用最广泛的一种导 轨。（×）
240． 支承件设计时，当开孔面积小于所在壁面积的20%时，对刚度影响较 小。当开孔面积超过所在壁面积的20%时，抗扭刚度会降低许多。（√） 241． 支承件设计时，当开孔面积小于所在壁面积的30%时，对刚度影响较 小。当开孔面积超过所在壁面积的30%时，抗扭刚度会降低许多。（×） 242． 支承件设计时，开孔对抗扭刚度影响较小，若加盖且拧紧螺栓，抗 扭刚度可接近未开孔时的水平。（×）
243． 支承件设计时，开孔对抗弯刚度影响较小，若加盖且拧紧螺栓，抗 弯刚度可接近未开孔时的水平。（√）
制动器若装在转速高的传动件上，所需要的制动力矩较小，制动器 的尺寸也小。（√）
244． 若要求电动机停止运转后才能制动时，则制动器可安装在传动链中 的任何传动件上；（√）
245． 若电动机不停止运转而进行制动时，则制动器只能安装在被断开的 传动链中的传动件上。（√）
246． 夹具制造时，精度储备量越大越好，这样可以提高夹具的使用寿命。
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247、夹具制造时，在满足使用性能的前提下，精度越低越好。（√） 248. 主运动的功能是形成工件加工表面的发生线。 （×） 249. 形状创成运动是切除加工表面上多余的金属材料。 （×）
250. 机床切削时，随着切削力的增大，主传动系内各传动副的摩擦损耗功率也将增加。 （√） 251. 主变速传动系设计时应遵循传动副前多后少原则。 （√）
252. 双公比传动系时，转速范围中经常使用的中段采用大公比，不常使用的高、低频段采用小公比。 （×）
253. 专用夹具用于成批和大批量生产中，通用夹具用于单件小批量生产中。 （√） 254. 短圆柱销可限制两个移动自由度和一个转动自由度。 （×） 255. 两块短V形块可限制两个移动自由度与两个转动自由度。 （√） 256. 圆头支承钉用于精基准平面定位。 （×） 夹紧力的作用点和支承点应尽可能靠近切削部位。（√） 257．车床的交换齿轮箱的作用是把主轴的运动传给进给箱。（×） 258．在车端面时，当工件的转速不变，则切削速度也不会变化。（×） 259．在车床上使用中心架时，中心架应安装在车床导轨上。（√） 260．心轴所受的载荷既有弯矩又有转矩。（√） 261、安全离合器的作用是提供过载保护。（√）
262 变速组中最大最小转动比的比值，称为该变速组的变速范围。（√） 263进给传动系中各传动件的计算转速是最高转速。（√）
264进给传动与主传动不同是恒转矩传动，而主转动是恒功率传动（√） 265支承件结构的合理设计是应在最小质量条件下，具有最大静刚度。（√） 266压板用来调整辅助导轨面的间隙和承受颠覆力矩。（√）
267一味提高机械制造装备自身的精度已无法奏效，需采用误差补偿技术。（√）
268自动化有全自动（能自动完成工件的上料、加工和卸料的生产全过程）和半自动（人工完成上下料）之分。（√）
269机械制造装备设计可分为创新设计、变型设计和模块化设计等三大类型。 270工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力（√）
271机床的工艺范围直接影响到机床结构的复杂程度、设计制造成本、加工效率和自动化程度。（√）
272夹具体用于各种元件、装置联接在一体,并通过它将整个夹具安装在机床上（√） 273一个物体在三维空间中可能具有的运动，称之为自由度。（√）
274刀具的导向是为了保证孔的位置精度，增加钻头和镗杆的支承以提高其刚度，减小刀具的变形，确保孔加工的位置精度。（√）
275 生产线由按成组技术设计制造的可调整的专用制造装备组成，用于结构和工艺相似的成组产品，具有一定的生产效率和自动化程度。（√） 填空题
1. 工作进给长度等于被加工部位的长度与刀具切入长度和（切出）长度之和。
1、机械制造装备可分为：加工装备、工艺装备、仓储传送装备、辅助装备四大类。 2、加工装备主要指金属切削机床、特种加工机床以及金属成型机床。
3、工艺装备是机械加工中所使用的刀具、模具、机床夹具、量具、工具的总称。 4、机床上最基本的运动是表面成形运动即为了形成表面发生线机床上刀具和工件所作的相对运动。
5、机床上形成发生线的方法主要有轨迹法、成形法、相切法和范成法。 6、机床的精度分为三级；普通精度机床；精密机床；高精度机床。 7、机床的精度，包括几何精度、传动精度、运动精度和定位精度等。 8、机床的自动化分为大批量生产自动化和单件小批量生产自动化。
9、可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。
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10、机床设计大致包括总体设计，技术设计，零件设计，样机试制、试验鉴定四个阶段。 11、机床主要技术参数包括尺寸参数、运动参数和动力参数。
12、卧式支承的机床，重心低，刚度大，是中小型机床的首选支承形式。
13、立式支承的机床，占地面积小，刚度较卧式差，机床的操作位置比较灵活。
14、操作按钮通常用红色表示危险、禁止，黄色表示提醒、警告，绿色表示安全、正常的工作状态
15、主轴或主运动方向是水平的机床称为卧式机床。 16、主轴或主运动方向是水平的机床称为卧式机床。 17、卧式机床可用卧式支承，也可用立式支承。
18、卧式支承的机床，重心低，刚度大，是中小型机床的首选支承形式。 19、卧式支承的机床，重心低，刚度大，是中小型机床的首选支承形式。 20、机床的主轴转速绝大多数是按照等比数列排列的。 21、主轴转速数列标准公比的取值范围为 1＜φ≤2 。
22、最大相对转速损失率Amax只与公比φ有关，是恒定值； 23、设计机床规定：最大相对转速损失率Amax≤50％。 24、对于中型机床，公比φ一般选取1.26或1.41。
25、对于大型重型机床，公比φ一般选取1.26、1.12或1.06。 26、对于非自动化小型机床，公比φ一般选取1.58、1.78甚至2。
27、机床主运动的空转功率损失P空，与传动件的预紧程度及装配质量有关，是传动件摩擦、搅油等因素引起的，其大小随传动件转速的增大而增大。
28、转速图包括一点三线：转速点，转速线，传动轴线，传动线。 29、基本组的传动副数，用P0表示，级比指数用x0表示。
30、一个变速组内的最大传动比 与最小传动比 的比值称为变速组的变速范围；其中，级比指数为 1 的变速组称为基本组，第一扩大组的级比指数为 x1=x0×p0 （用公式表示）。 31、在设计机床传动时，一般限制最小传动比为imin≥1／4；直齿轮的最大传动比imax≤2。 32、按转速图传动副数前多后少原则的数学表达式为3≥Pa≥Pb≥Pc≥…。 33、按转速图扩大顺序原则的数学表达式为xa 40、变速箱内传动轴的布置按空间三角形分布。 41、三联滑移齿轮顺利啮合的条件为z3-z2≥4。 42、相邻两个变速组齿轮，采用交错排列或共用齿轮传动机构可以缩短其轴向长度。 43、主轴组件由主轴及其支承轴承、传动件、定位元件等组成。 44、主轴组件所使用的滚动轴承,其精度主要采用P2、P4、P5三级。 45、主轴轴承，应根据刚度、旋转精度和极限转速来选择。 46、主轴的材料，只能根据耐磨性、热处理方法及热处理后的变形大小来选择。 47、主轴部件的传动方式主要有：带传动、齿轮传动和电动机直接驱动三种。 48、为了平带更换方便，防止油类的侵蚀，带轮通常安装在后支承的外侧。 49、为了平带更换方便，防止油类的侵蚀，带轮通常安装在后支承的外侧。 50、主轴的支承跨距是指两支承支反力作用点之间的距离。 51、机床的支承件包括床身、立柱、横梁、摇臂、箱体、底座、等。 52、隔板的功用在于 把作用于支承件局部地区的载荷传递给其它壁板 。 53、加强筋（肋）的主要用途是加强局部刚度和减少薄壁振动。 第 8 页 54、导轨的功用是支承并引导运动部件沿一定的轨迹运动。 55、导轨按运动性质可分为主运动导轨、进给运动导轨和移置导轨。 56、滑动导轨的截面形状有：圆形、燕尾形、三角形和矩形。 57、滑动导轨采用压板是为了 调整间隙 和 防止颠覆力矩 。 58、矩形导轨和燕尾形导轨可采用镶条来调整侧面间隙，辅助导轨副用压板来调整间隙。 59、组合机床广泛用于大批量生产的行业。 60、组合机床主要加工箱体类零件。 61、根据大型组合机床的配置形式，可将其分为具有固定夹具的单工位组合机床、具有移动夹具的多工位组合机床和转塔式组合机床三类。 62、具有固定夹具的单工位组合机床可分为卧式组合机床、立式组合机床、倾斜式组合机床和复合式组合机床。 63、具有移动夹具的多工位组合机床可分为移动工作台组合机床、回转工作台组合机床、中央立柱式组合机床和鼓轮式组合机床四种类型 64、转塔式组合机床可分为只实现主运动的转塔式多轴箱组合机床和既实现主运动又可随滑台作进给运动的转塔式多轴箱组合机床两类。 65、按通用部件在组合机床上的作用，可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件等几类。 66、组合机床动力滑台的主参数为其工作台面宽度。 67、1HY32M1B表示台面宽度为320mm。 68、生产率往往是决定采用单工位组合机床、多工位组合机床还是组合机床自动线的重要因素。 69、生产率往往是决定采用单工位组合机床、多工位组合机床还是组合机床自动线的重要因素。 70、专用机床总体设计主要完成以下几方面工作即“三图一卡”， 这“三图一卡”指的是：被加工零件工序图、加工示意图、机床总联系尺寸图、生产率计算卡。 71、被加工零件工序图上，本工序的加工部位用粗实线绘制，其余部位用细实线绘制 72、被加工零件工序图上，加工部位的位置尺寸应由定位基准算起。 73、设计加工示意图时，选择刀具应考虑工艺要求与加工尺寸精度、工件材质、表面粗糙度及生产率的要求。 74、组合机床切削用量一般比通用机床的单刀加工要低30％以上。 75、设计加工示意图时，工作进给长度应按加工长度最大的孔来确定。 76、设计加工示意图时，工作进给长度等于刀具的切入值、加工孔深及切出值之和。 77、加工示意图中的位置，应按加工终了时的状况绘制。 78、同一多轴箱上，结构、尺寸完全相同的主轴，不管数量多少，允许只绘一根。 79、通常，根据滑台的驱动方式、所需进给力、进给速度、最大行程长度和加工精度等因素来选用合适的组合机床滑台。 80、组合机床滑台的行程除保证足够的工作行程外，还应留有前备量和后备量。 81、组合机床“1字头”系列滑台分为普通、精密、高精度三种精度等级 82、组合机床动力箱主要依据多轴箱所需的电动机功率来选用。 83、组合机床标准中，推荐装料高度为1060mm。 84、标准中规定：卧式配置的多轴箱总厚度为325mm，立式配置的为340mm。 85、生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负荷率等的技术文件。 86、多轴箱分为通用多轴箱和专用多轴箱两大类。 87、通用多轴箱主要由箱体类零件、主轴、传动轴、齿轮以及润滑和防油元件等组成。 88、在多轴箱箱体的内腔，可安装厚度24mm的齿轮三排，或厚度32mm的齿轮两排。 89、在多轴箱箱体的内腔，可安装厚度24mm的齿轮3排，或厚度32mm的齿轮2排。 90、通用多轴箱箱体类零件包括多轴箱箱体、前盖、后盖、上盖和侧盖。 91、多轴箱箱体的标准厚度为180mm。 第 9 页 92、通用多轴箱主轴分为钻削类和攻螺纹类两种主轴。 93、通用多轴箱钻削类主轴采用两端轴向定位方式，按支承形式可分为圆锥滚子主轴，滚针轴承主轴，滚珠轴承主轴三种。 94、通用多轴箱攻螺纹类主轴按支承形式分为圆锥滚子轴承主轴和滚针轴承主轴两种。 95、通用多轴箱常用的通用传动轴按用途和支承形式可分为圆锥滚子轴承传动轴、滚针轴承和推力球轴承传动轴、润滑泵轴、手柄轴四种。 96、多轴箱内齿轮传动副的最大传动比imax=2，最小传动比imin=1/2。 97、多轴箱内用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在前端第1排。 98、多轴箱内用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在前端第1排。 99、通用多轴箱的主视图主要表明多轴箱的主轴、传动轴位置及齿轮传动系统。 100、通用多轴箱的总图由主视图、展开图、装配表和技术要求等四部分组成。 101、通用多轴箱的展开图主要表示主轴、传动轴上各零件的装配关系。 102、装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离。 103、装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离。 104、装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离。 105、按通用特性划分，机床夹具分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、成组夹具、组合夹具和随行夹具。 106、按所使用的机床划分，机床夹具分为车床夹具、铣床夹具、镗床夹具、磨床夹具和钻床夹具等等。 107、一个物体在三维空间中可能具有的运动，称之为自由度。 108、一个物体在三维空间中可能具有的运动，称之为自由度。 109、定位元件是用于确定工件正确位置的元件或装置。 110、夹紧元件是用于固定工件已获得的正确位置的元件或装置。 111、定位元件是用于确定工件正确位置的元件或装置。 112、夹紧元件是用于固定工件已获得的正确位置的元件或装置。 113、导向元件是确定刀具(一般指钻头、镗刀)的位置并引导刀具的元件。 114、导向元件是确定刀具(一般指钻头、镗刀)的位置并引导刀具的元件。 115、对刀元件是确定刀具(一般指铣刀)相对夹具定位元件位置的元件。 116、对刀元件是确定刀具(一般指铣刀)相对夹具定位元件位置的元件。 117、所谓工件的定位，就是采取适当的约束措施，来消除工件的六个自由度，以实现工件的定位。 118、所谓工件的定位，就是采取适当的约束措施，来消除工件的六个自由度，以实现工件的定位。 119、一般，短定位销限制工件的2个自由度。 120、一般，长定位销限制工件的4个自由度。 121、支承钉组合多用于粗基准定位中。 122、支承钉组合多用于粗基准定位中。 123、支承板多用于精基准平面定位且成组使用。 124、支承板多用于精基准平面定位且成组使用。 125、削边短销只能限制1个自由度。 126、锥面定位销限制了3个移动自由度。 127、锥面定位销限制了3个移动自由度。 128、锥面定位销限制了3个移动自由度。 129、短v形块只能限制2个移动自由度。 130、短v形块只能限制2个移动自由度。 131、定位基准的表面常见的有平面定位基准、圆孔定位基准、外圆柱面定位基准和其他成形面定位基准。 第 10 页 132、采用一个大支承平面和一个短圆柱销定位限制工件的5个自由度。 133、采用一个小的支承平面和一个长圆柱销定位限制工件的5个自由度。 134、采用一面两孔定位限制工件的6个自由度。 135、定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。 136、夹紧是使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏。 137、夹紧是使工件在加工过程中保持已获得的定位不被破坏。 138、对夹紧机构的设计要求是可浮动、可联动、可增力。 139、夹紧机构中常用的施力机构有螺栓螺母施力机构、斜面施力机构、偏心施力机构。 140、刀具的导向是为了保证孔的位置精度。 141、刀具的导向是为了保证孔的位置精度。 142、刀具的导向是为了增加钻头和镗杆的支承刚度。 143、刀具的导向是为了增加钻头和镗杆的支承刚度。 144、钻床夹具中钻头的导向采用钻套，钻套有固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套四种。 145、镗床夹具中的镗套有两种，一种是固定式镗套，一种是回转式镗套。 146、夹具中的分度装置常分为：回转分度装置和直线移动分度装置。 147、回转分度装置是指不必松开工件而通过回转一定角度，来完成多工位加工的分度装置。 148、回转分度装置是指不必松开工件而通过回转一定角度，来完成多工位加工的分度装置。 149、直线移动分度装置是指不必松开工件而能沿直线移动一定距离，从而完成多工位加工的分度装置。 150、直线移动分度装置是指不必松开工件而能沿直线移动一定距离，从而完成多工位加工的分度装置。 151、夹具回转工作台一般由固定部分、转动部分、分度对定机构和抬起与锁紧机构等几部分组成。 152、钻床夹具从结构上可分为固定式钻床夹具、回转式钻床夹具、翻转式钻床夹具、盖板式钻床夹具和滑柱式钻床夹具等。 153、铣床夹具分为直线进给式、圆周进给式和仿形进给式三种类型。 154、按钻模板在夹具体上的联接方式可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和活动式钻模板几种。 155. 机床的精度，包括（几何精度、）（传动精度、）（运动精度）、（定位精度）等。 156. 总体设计中主要技术参数包括（尺寸参数）、（运动参数）和（动力参数）。 157. 直线运动的进给传动是（恒转矩载荷），传动件的计算转速是该传动件可能出现的（最大转速）。 158. 滚动导轨的回珠方式有（内回珠）和（外回珠）。 159. 滚珠丝杠螺母副机构的滚珠循环方式为（内循环）和（外循环）。 160. 滚珠丝杠副的间隙调整方法有三种，分别为（垫片调隙式）、（螺纹调隙式）和（齿差调隙式）。 161. 组合机床的专用部件是（夹具）和（多轴箱）。 162. 组合机床标准中，推荐装料高度为（1060mm）。 163. 工件以粗基准和精基准平面定位，采用（ 锯齿头支承钉）和（ 一组支承板 ）作定位元件；工件以粗基准孔和精基准孔定位，采用（可胀心轴 ）和（ 定位销 ）作定位元件。 164. 在图示螺钉-压板夹紧机构中，零件1、2、3、4的作用分别是（ ）、（ ）、（ ）、（ ）。保护压板和避免螺栓弯曲，直接压紧工件，支承压板，卸料工件时托住压板。 165. 金属切削加工是利用金属切削刀具，在工件上切除 （多余金属层）的一种机械加工方法。 166. 切削用量是切削加工过程中（切削速度）（进给量）和（背吃刀量）的总称。 167. 最常用的刀具的材料是（高速钢）、（硬质合金），其中硬度高的是（硬质合金），允许切削速度高的是（硬质合金），制造工艺性好的是（高速钢）。 第 11 页 168. 机床在切削过程中，使工件获得一定表面(形状)所必需的（刀具）和（工件）间的相对运动称为表面（成形运动）。 169. 工件在加工之前，使同一批工件在机床或夹具上占据某一正确位置的过程称为（定位），然后将其固定使其在加工过程保持位置不变的操作称为（夹紧）。 170. 工件定位时被限制的自由度少于六个，但能满足工件加工技术要求的定位形式称为（不完全）定位。 171. 工件以一面两孔定位时，常采用一个（大支承板），一个圆柱销和一个（菱形销）作为定位元件限制工件的自由度，该定位方式共限制了工件的（6）个自由度，其中（菱形销） 限制了工件一个自由度。 172. 定位精基准的选择有以下原则：为保证工件加工表面获得较高的加工精度应遵守基准（重合）原则；为保证各表面间都能获得较高的位置精度，多数工序所选择的精定位基准，应遵守基准（统一）原则。其次还可以根据工件的加工要求可按互为基准和自为基准选择精定位基准。 173. 确定夹紧力作用点的位置时，应使夹紧力作用点落在（定位元件）上 或几个定位元件所形成的支承区域内，作用在（刚性较好的部位）上，并应尽量（靠近加工部位）。 174. 滚珠丝杠常采用预拉伸方式，以提高其拉压刚度和补偿其（热变形）。 175. 机床的总体方案拟定包括（掌握机床的设计依据）,（工艺分析）,（总体布局）,确定主要的（技术参数）. 176. 机床的主要技术参数包括（主参数）,（尺寸参数）,（运动参数）和（动力参数）. 177. 针对不同工艺要求,钻削夹具可采用（固定钻套）,（可换钻套）,（快换钻套）, 特殊钻套等钻套。 178. 工件以粗基准和精基准平面定位,采用（锯齿头支承钉）和（一组支承板）作定位元件;工件以粗基准孔和精基准孔定位,采用（可胀心轴）和（定位销）作定位元件. 179. 确定机床夹具结构方案的主要内容是确定（工件的定位方案）,刀具的对刀或（导引方式）,（工件的夹紧方案）,夹具其它部分的结构型式,（夹具体的结构）型式。 180. 推力轴承在主轴上的位置影响主轴的轴向精度和主轴（热变形方向和大小）,设计时,一般普通机床采用（后端定位）,数控机床采用（前端定位）,组合机床采用（两端定位）。 181. 升降台铣床的主参数是工作台工作面的（宽度）。 182．任何一个表面都可以看成一条曲线（或直线）沿着另一条曲线（或直线）运动的轨迹。这两条曲线（或直线）称为该表面的（发生线）。 183. 机床抗振性是指机床在（交变载荷）作用下，抵抗变形的能力。 184. 当运动部件低速运动时，主动件匀速运动，被动件往往出现明显的速度不均匀的跳跃式运动，即时走时停或者时块时慢的现象。这种现象称为（爬行） 。 185. 设计机床主传动系统时，为避免从动齿轮尺寸过大，一般限制直齿圆柱齿轮的最小传动比（ ），为避免扩大传动误差，限制最大传动比（ ）。 186. 滚动轴承的预紧力分为三级，轻预紧适用于高速主轴，中预紧适用于中、低速主轴， （重）预紧适用于分度主轴。 187. 角接触球轴承及圆锥滚子轴承有泵油效应，润滑油必须由(小口)进入。 188. 机床主参数是代表机床规格大小及反映机床最大(工作能力)的一种参数。 189. 系列化设计应遵循“产品系列化、零部件(通用化)、标准化”原则，简称“三化”原则。 190.主轴组件的精度保持性是指长期保持其(原始制造精度)的能力。 191. 各种类型机床对温升都有一定限制，如普通机床，连续运转条件下允许温升为(30~40℃)。 192. 机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家和地区国民经济(现代化)的程度。 193. 适应控制分约束适应控制、最佳适应控制和(学习适应控制)等。 194. 摇臂钻床的主参数是(最大钻孔直径)。 195. 在系列型谱中，结构最典型、应用最广泛的是所谓的“(基型)产品”。 196. 摇臂钻床的主要性能指标是主轴中心线至立柱母线的(最大距离)。 第 12 页 197. 机床的几何精度是指机床空载条件下，在不运动或运动速度较低时各主要部件的形状，相互位置和(相对运动) 的精确程度。 198. 机床的抗振性包括两个方面：抵抗受迫振动和抵抗（自激振动）的能力。 199. 传动轴通过轴承在箱体内轴向固定的方法有一端固定和（两端固定）两类。 200. 滑动导轨间隙常用（压板）和镶条来调整。 201. 目前在刀架的定位机构中，多采用锥销定位和（端面齿盘）定位。 202. 三联滑移齿轮的最大和次大齿轮之间的齿数差应大于或等于（4），以保证滑移时齿轮外圆不相碰。 203. 直线伺服电动机可直接驱动工作台进行直线运动，据文献介绍，它的最大进给速度可达到（100m/min），最大加/减速度为1~8g。 204. 零件的机械加工是在由机床 、刀具 、平个 和工件 组成的工艺系统内完成的。 205. 普通车床的主参数是在床身上的（最大回转直径）。 206. 进行产品的系列设计通常从（基型）产品开始。 207. 快速运动电动机（起动）时消耗的功率最大。 208. 影响机械制造装备加工精度的因素很多，与机械制造装备本身有关的因素有几何精度、传动精度、运动精度、定位精度和（低速运动平稳性）等。 209. 导轨间隙常用压板、（镶条）来调整。 210. 用垫片式调整滚珠丝杠螺母副的间隙时，通过改变（垫片的厚薄）来改变两螺母之间的轴向距离，实现轴向间隙消除和预紧。 211. 导轨的卸荷方式有（机械卸荷）、液压卸荷和气压卸荷。 212. 升降台铣床的主参数是工作台工作面的宽度，主要性能指标是工作台工作面的（长度）。 213. 各种类型机床对温升都有一定限制，如精密机床，连续运转条件下允许温升为（15~20℃）。 双公比变速传动系统是在常规变速传动系统基础上，通过将基本组的级比指数增大到（1+2n ）演变来的，n是大于1的正整数。 214. 全自动是指能自动完成工件的上料、加工和卸料的生产全过程；半自动则需（人工）完成上下料。 215. 在系列型谱中，不同规格的产品，同一种参数按一定规律通常按（等比级数）变化。 216. 各类机床按精度可分为普通精度级、（精密级）和高精度级。 217. 多数机床主轴转速是按（等比级数）排列。 218. 为了限制转速损失的最大值A max不大于（50%），则相应的公比 不得大于2。 219. 对于通用机床，一般取公比 ＝（1.26或1.41）； 220. 主轴的变速范围应等于主变速传动系中各变速组变速范围的（乘积）。 221. 双公比变速传动系是在常规变速传动系基础上，通过改变基本组的（级比指数）演变来的。 222. 一端固定的优点是轴受热后可以向另一端（自由伸长），不会产生热应力。 223. 最严重情况时，齿轮处于轴的中部时，应验算在齿轮处轴的挠度；当齿轮处于轴的两端附近时，应验算齿轮的（倾角），此外还应验算轴承的倾角。 224. 为了得到连续的无级变速，设计时应该使分级变速箱的公比 （略小于）无级变速装置的变速范围 ， 225. 进给传动与主传动不同，驱动进给运动的传动件是（恒转矩）传动。 226. 机床主轴旋转精度取决于主轴、轴承、箱体孔等的制造、装配和（调整）精度。 227. 满足结构要求的前提下，设计主轴时应尽量（缩短）悬伸量。 228. 磁浮轴承特别适用于高速、（超高速）加工。 229. 选取轴承精度时，前轴承的精度要选得高一点，一般比后轴承精度（高一级）。 230. 支承件的主要功能是保证机床各零部件之间的相互位置和（相对运动）精度。 231. 导轨的功用是承受载荷和（导向）。 232. 非接触式刀具识别装置没有机械直接接触，因而（无磨损）、无噪声、寿命长、反应速度快。 第 13 页 233. 普通车床和升降台铣床的主参数系列公比为（1.26）。 234. （传动比）用主动齿轮与从动齿轮的齿数比或主动带轮与从动带轮的直径比表示。 235. 采用多速电动机的缺点之一就是当电动机在高速时，没有完全发挥其（能力）。 236. 齿轮的齿槽到孔壁或键槽底部的壁厚a应大于或等于（2m ），以保证齿轮具有足够的强度。 237. 导向精度是导轨副在空载或切削条件下运动时，实际运动导轨与给定运动（轨迹）之间的偏差。 238. 影响低速运动平稳性的因素有导轨的结构形式，润滑情况，导轨摩擦面的（静、动摩擦因素）的差值，以及传动导轨的传动系统刚度。 239. 在机床设计中，既要考虑各个部件的刚度，同时也要考虑结合部刚度及各部件间的刚度（匹配）。 240. 当激振频率和机床的固有频率接近时，机床将呈现“（共振）”现象，使振幅激增，加工表面粗糙度也将大大增加。 241. 磁浮轴承利用（磁力）来支撑运动部件使其与固定部件脱离接触来实现轴承功能。 242.气体静压轴承摩擦小，功率损耗小，能在极高（转速）或极低温度下工作，振动噪声特别小，旋转精度高，寿命长，基本上不需要维护。 243.在CA6140型车床上车削外圆柱面时，主运动是（主轴回转运动），进给运动是（刀具的纵向直线运动） 。 244．无心磨床的磨削方式有 贯穿磨削法 ，（切入磨削法）。 245．插齿是按（展成法） 的原理来加工齿轮的。 246. 金属切削机床应具有的性能指标：（工艺范围 ）、加工精度和表面粗糙度、生产率和自动化、可靠性。 247. 机床的主传动按照驱动电动机类型不同可分为交流电动机驱动和（直流电动机）驱动。 248. 机床传动的形式有（机械传动）和液压传动等。 249. 机床的主要技术参数包括尺寸参数、运动参数和（动力）参数。 250. 机床主轴转速等比数列，其公比范围是(1---2)。 251. 根据机床可靠性的形成机理，可分为固有可靠性 和（使用）可靠性。 252. 机床的直齿轮变速组的极限变速范围为（8） ；单回曲机构的极限变速范围为16。 253. 机床主轴一般是_____________轴。 正确答案: 空心阶梯 254. 机床传动链中包括两类传动机构，一类是___________ 机构；一类是 ___________ 机构。 正确答案: 定比传动、换置 255. 主轴组件的抗振性主要取决于（前）轴承。 256. 主轴轴承应根据刚度、（旋转精度）和极限转速来选择。 257. 主轴是根据耐磨性、热处理方法及（热处理后的变形大小）来选择材料的。 258. 机械制造装备设计的类型有创新设计、（变型设计）和模块化设计。 259. 创新设计包括四个阶段是：创新设计要经过（产品规划）、方案设计、技术设计和工艺设计等四个阶段。 260. 传动比小，特别是传动链末端地传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（越小）。 260. 主轴组件是由：主轴、支承轴承、（传动件）、定位元件等组成。 261. 主轴组件应在旋转精度、静刚度、动刚度、温升与热变形和（精度保持性）等方面的满足设计和使用要求。 262. 主轴组件的抗振性主要取决于（前）轴承。 263. 主轴轴承应根据刚度、（旋转精度）和极限转速来选择。 264. 适当（预紧）不仅可以提高轴承的旋转精度而且可以提高刚度。 265. 切削力方向固定不变的机床主轴，影响旋转精度最大的因素是轴承（内圈的径向圆跳动）。 第 14 页 266. 为了提高主轴的支承刚度采用两个角接触球轴承组合安装，其组合方式有：（背对背组合）、面对面和同向组合。 267. 机床主轴一般做成（空心阶梯轴）。 268. 机床主轴做成空心，目的是（通过棒料或拉紧刀具）。 269. 主轴组件的传动方式有：带传动、（齿轮传动）和电动机直接驱动。 270. 主轴主要尺寸参数包括：（主轴前后支承轴颈直径）、主轴内孔直径．主轴前端悬伸量、主轴支承跨距。 271. 主轴组件的刚度主要取决_刚度和主轴的（支承）刚度。 272. 机床的支承件的主要作用是：支承作用、并保证机床零部件的相对位置和（相对运动精度）。 273. 支承件应满足的足够的静刚度包括：（整体刚度）、局部刚度和接触刚度。 274. 中小型机床的载荷主要以（切削力）为主。 275. 精密和高精密机床的载荷主要以移动部件的质量和（热应力）为主。 276. 大型机床的载荷包括工件重力、（移动部件的重力）和切削力。 277. 支承件的变形主要是（弯扭）变形。 278. 机床的支承件截面形状一般应选（_空心）截面。其原因是空心截面的惯性矩比实心截面的大。 279. 支承件的材料有：（铸铁）、钢材、预应力钢筋混凝土和树脂混凝土。 280. 按夹具的通用特性划分（通用）。（专用）、可调、_成组、组合和随行。 281. 正常的定位有（完全定位）和（不完全定位）。 282. 一个支承钉限制的自由度数量为（1）个。 283. 一组等高的定位板限制的自由度数量为（ 3）个。 284. 一块长窄支承板限制自由度数量为（2）个。 285. 短定位销限制自由度数量为（ 2）个。 286. 长定位销限制自由度数量为4个。除了不能限制（自身轴线的移动和转动）自由度外，其余自由度都受到限制。 287. 一个削边短销只能限制（1）个自由度。 288. 锥面定位销限制（3）个自由度。 285. 长芯轴限制（4）个自由度。 286. 锥度芯轴限制（5）个自由度。 287. 短V型块限制（ 2）个自由度。 288. 长V型块限制（ 4）个自由度。 289. 两个短V型块组合在一起，限制（4）个自由度。 290. 自动调节支承限制自由度数量为（1）个。 291. 钻套分为：（固定）钻套、（可换）钻套、（快换）钻套和（特殊）钻套。 292. 零件在夹具中采用“一面两孔”定位时，圆柱销限制 （2）个自由度、菱形销限制（1）个自由度。 293. 工件在机床或夹具中的装夹有直接找正装夹、找线找正装夹 和夹具装夹 三种主要方法。 294. 自位支承在定位过程中, 支承本身可以随工件定位基准面的变化而自动调整并与之相适应, 自位支承一般只限制工件的（ 1）个自由度。 295. 夹紧装置的组成有：（动力装置 ）、夹紧元件和中间传力机构。 变速组根据变速扩大情况可分为基本组和扩大组。 296. 常用的分级变速机构有：滑移齿轮变速机构、离合器变速机构、换齿轮变速 机、公用齿轮变速机构、背轮变速机构、双速电动机变速机构 主轴组件的振动会影响工件的表面质量、刀具的耐用度和主轴轴承的寿命， 还会产生噪声而影响工作环境。 297. 导轨按运动性质可分为：1）主运动导轨2）进给运动导轨3)移置导轨 298. 导轨按摩擦性质可分为：1）滑动导轨2)滚动导轨 第 15 页 299. 导轨按受力情况可分为：1）开式导轨2)闭式导轨 300. 滚动导轨的结构型式可分为| 滚珠导轨| 滚柱导轨| 滚针导轨 301. 直线运动导轨截面的基本形状主要有| 三角形| 矩形| 燕尾形| 圆柱形 302 支承件的刚度包括三个方面： 支承件的自身刚度、支承件的局部刚度、支承 件的接触刚度 303. 隔板的布置形式：纵向隔板、横向隔板和斜向隔板。 防止簿壁套筒夹紧变形的工艺措施是增大夹紧面积和轴向夹紧。 304. 基本夹紧机构有偏心夹紧机构，螺旋夹紧机构，斜楔夹紧机构。 单项选择题 1、机械制造装备包括加工装备、（ C ）、仓储输送装备和辅助装备四大类。 （A）机床； （B）夹具与刀具； （C）工艺装备； 2、机械制造装备包括（ A ）、工艺装备、仓储输送装备和辅助装备四大类 （A）加工装备； （B）夹具； （C）机床； 3、机械制造装备包括加工装备、工艺装备、仓储输送装备和（ C ）四大类。 （A）机床； （B）夹具与刀具； （C）辅助装备 4、按照工艺范围，机床可分为通用机床、专用机床、（ A ）。 （A）专门化机床； （B）车床； （C） 数控机床； 5、抗振性是指机床工作部件在（ B ）下抵抗变形的能力。 （A）静载荷； （B）交变载荷； （C） 动载荷； 6、机床的运动精度是指机床在（A）下运动时主要零部件的几何位置精度。 （A）空载 （B）额定负载 （C）超载 7、机床设计大致包括总体设计，（ B ），零件设计及资料编写，样机试制和试验鉴定四个阶段。 （A）可靠性设计； （B）技术设计； （C）优化设计； 8、采用（C）方式可以减小机床的振动。 （A）电动机传动 （B）齿轮传动 （C）带传动 9、主参数代表机床的规格的大小，是最重要的（ A ）。 （A）尺寸参数； （B）运动参数； （C）标称参数； 10、机床的主要技术参数包括（A ），运动参数，动力参数。 （A）尺寸参数； （B）主参数； （C）回转参数； 11、机床的主要技术参数包括尺寸参数，（A ），动力参数。 （A）运动参数； （B）主参数； （C）回转参数； 12、机床主运动空载功率的大小随传动件转速的增大而（C ）。 （A）减小； （B）不变； （C）增大； 13、标准公比的的取值范围是（ B ）。 （A）1≤φ≤2； （B）1＜φ≤2； （C）1≤φ＜2； 14、按照规定，机床主轴转速的最大相对转速损失率（ C ）。 （A）Amax＜50%； （B）Amax≤55%； （C）Amax≤50%； 15、对于大型重型机床，标准公比应选得（ A ）。 （A）小一些； （B）大小均可； （C）大一些； 16、对于非自动化小型机床，标准公比应选得（ C ）。 （A）小一些； （B）大小均可； （C）大一些； 17、应将机床的运动分配给（A)的零部件。 （A）质量小 （B）质量中等 （C）质量大 18、转速图包括一点三线：转速点，（ ），传动轴线，传动线。 （A）转速线； （B）铅垂线； （C）倾斜线； 19、结构式中，级比指数为1的变速组称为（ B ）。 （A）第一变速组； （B）基本组； （C）第一传动组； 第 16 页 20、绘制转速图时，符合确定扩大顺序原则的是（B）。 （A）Pa≥Pb≥Pc （B）xa＜xb＜xc （C）iamin≥ibmin≥icmin 21、绘制转速图时，最小传动比是（C）。 （A）2 （B）1/2 （C）1/4 22、绘制转速图时，直齿轮最大传动比是（A）。 （A）2 （B）1/2 （C）1/4 23、当变速组内各齿轮副的齿数和不相等时，齿数和的差不能大于（B）。 （A）2 （B）3 （C）4 24、设计无级变速系统时，由电动机的（A）转速产生主轴的计算转速。 （A）额定 （B）最小 （C）最高 25、设计无级变速系统时，由电动机的（A）转速产生主轴的最高转速。 （A）最小 （B）额定 （C）最高 26、直线运动的进给传动是（ A ）。 （A）恒转矩载荷； （B）恒功率载荷；（C）既是恒转矩载荷也是恒功率载荷； 27、进给运动中，传动件的计算转速是该传动件可能出现的（ B ） （A）最小转速； （B）最大转速； （C）任意一级转速； 28、下列无极变速进给系统中，定位精度高的是（C）。 （A）开环伺服系统 （B）半闭环伺服系统 （C）闭环伺服系统 29、变速箱内传动轴的布置按空间（ C ）分布。 （A）正方形； （B）菱形； （C）三角形； 30、三联滑移齿轮顺利啮合的条件是最大齿轮与次大齿轮的齿数差不小于（B）。 （A）3； （B）4； （C）5； 31、如传动件的传动比小于1，则该传动件的转角误差在传动中被（ C ）； （A）放大； （B）不变； （C）缩小； 32、如传动件的传动比大于1，则该传动件的转角误差在传动中被（ A ）； （A）放大； （B）不变； （C）缩小； 33、相邻两个变速组齿轮的轴向排列最长的是（A）。 （A）并行排列 （B）交错排列 （C）公用齿轮 34、机床在（ A ）下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。 （A）额定载荷； （B）最大载荷； （C）最小载荷； 35、只承受轴向力而不承受径向力的轴承是（ C ）。 （A）双列圆柱滚子轴承； （B）角接触球轴承； （C）止推轴承； 36、只承受径向力而不承受轴向力的轴承是（ A ）。 （A）双列圆柱滚子轴承； （B）角接触球轴承； （C）止推轴承； 37、轻载高速的主轴应选用的轴承为（ B ）。 （A）双列圆柱滚子轴承； （B）角接触球轴承； （C）止推轴承； 38、对主轴上安装的轴承来说，（ A ）的精度对主轴的精度影响较大。 （A）前轴承； （B）中轴承； （C）后轴承； 39、主轴上的滚动轴承需要适度预紧，其目的是提高轴承的（B）。 （A）强度 （B）刚度 （C）硬度 40、主轴的材料可根据材料的（ C ）来选择。 （A）强度； （B）塑性； （C）热处理方法； 41、主轴的材料可根据材料的（ C ）来选择。 （A）强度； （B）刚度； （C）耐磨性； 42、车床主轴上的基准一般选择在（ A ）。 （A）前后轴承径处； （B）前后锥孔处； （C）前卡盘安装处； 43、主轴采用带轮传动时，带轮通常安装在（B）。 第 17 页 （A）前支承的外侧 （B）后支承的外侧 （C）后支承的内侧 44、在选择支承件截面时，惯性矩大的截面是（B）。 （A）实心截面； （B）空心截面； （C）开口截面； 45、抗扭刚度大的截面是（ A ）。 （A）圆形截面； （B）方形截面； （C）矩形开口截面； 46、支承件材料，铸铁比钢材抗振性（A）。 （A）好； （B）差； （C）一样； 47、导向精度最高的导轨截面组合是（C）。 （A）矩形和矩形 （B）矩形和三角形 （C）三角形和三角形 48、辅助导轨副用（A）来调整间隙。 （A）压板； （B）镶条； （C）调整螺钉； 49、燕尾形导轨常用（B）来调整侧面间隙。 （A）压板； （B）镶条； （C）调整螺钉； 50、矩形导轨常用（B）来调整侧面间隙。 （A）压板； （B）镶条； （C）调整螺钉； 51、不需要调整间隙的导轨截面是（A）。 （A）圆形； （B）矩形； （C）燕尾形； 52、滚动导轨以在一定的载荷下移动一定距离，（C）的支承不发生点蚀为设计依据。 （A）70％ （B）80％ （C）90％ 53、滚珠导轨副的额定寿命为（A）。 （A）50km （B）60 km （C）70 km 54、滚子导轨块的额定寿命为（C）。 （A）80km （B）90km （C）100km 55、低速爬行的主要原因是摩擦面上的动摩擦系数（A）静摩擦系数。 （A）小于 （B）等于 （C）大于 56、滚珠丝杠副轴向间隙的调整方法主要有垫片调隙式，（A），齿差调隙式。 （A）螺纹调隙式； （B）压板调隙式； （C）镶片调隙式； 57、滚珠丝杠副的传动特点是（B）。 （A）只有丝杠是主动件 （B）丝杠和螺母都是主动件 （C）只有螺母是主动件 58、滚珠丝杠副的传动特点是（B）。 （A）能够自锁 （B）不能自锁 （C）视安装情况确定 59、组合机床广泛应用于（ A ）的行业。 （A）大批量生产； （B）小批量生产； （C）单个零件生产； 60、具有固定夹具的单工位组合机床包括：卧式组合机床、立式组合机床、倾斜式组合机床、（ C ）。 （A）鼓轮式组合机床； （B）转塔式组合机床； （C）复合式组合机床； 61、组合机床中，按加工对象设计的专用部件是（ B ）。 （A）镗削头； （B）多轴箱； （C）铣削头； 62、动力滑台的主参数为（A）。 （A）工作台面宽度 （B）工作台面长度 （C）工作台面行程 63、“三图一卡”的工作内容包括：绘制被加工零件工序图、加工示意图、（C ）、生产率计算卡。 （A）机床装配图； （B）机床各部件图； （C）机床联系尺寸图； 64、被加工零件工序图上要标注（ B ）。 （A）设计基准； （B）定位基准； （C）测量基准； 65、被加工零件工序图上加工部位用（ A ）绘制。 （A）粗实线； （B）细实线； （C）点划线； 第 18 页 66、被加工零件工序图上非加工部位用（ B ）绘制。 （A）粗实线； （B）细实线； （C）点划线； 67、对简单的零件，（A）绘制被加工零件工序图。 （A）不必 （B）必须 （C）不能确定 68、组合机床切削用量一般比通用机床的单刀加工要低（ B ）以上。 （A）20％； （B）30％； （C）40％； 69、加工示意图中的位置，应按加工（ C ）的状况绘制， （A）开始时； （B）中间时； （C）终了时； 70、组合机床标准中，推荐装料高度为（ B ）。 （A）850mm； （B）1060mm ； （C）1200mm； 71、在组合机床生产率计算卡中，机床负荷率一般以（ B ）为宜。 （A）55％～65％； （B）65％～75％； （C）75％～85％； 72、多轴箱是组合机床的重要（ C ）。 （A）通用部件； （B）标准部件； C）专用部件； 73、多轴箱箱体的标准厚度为（A）。 （A）180mm （B）190mm （C）200mm 74、多轴箱的后盖内最多可以安排（B）齿轮。 （A）1排 （B）2排 （C）3排 75、多轴箱内用于粗加工主轴上的齿轮，应尽可能设置在前端第（A）排。 （A）1 （B）2 （C）3 76、多轴箱内齿轮传动副的传动比范围为（B）。 （A）1/1.5≤i≤1.5 （B）1/2≤i≤2 （C）1/4≤i≤2 77.（A ）为工件定位后提供了安全、可靠的加工条件。 A夹紧 B定位 C导向 78．（A）是确定工件在夹具中的占有正确位置的过程。 A定位 B夹紧 C导向 79．长方体大表面由三个支承点（在同一直线）定位可限制（C ）个自由度 A一个 B三个 C两个 80．长方体大表面由三个支承点（不在同一直线）定位可限制（C）个自由度。 A一个 B两个 C三个 81．成组夹具中不属于基础结构部分的机构是（B ） A夹具体 B定位元件 C动力装置 82．成组夹具中不属于可调部分的机构是（B） A定位元件 B动力装置 C夹紧元件 83．工件以两孔一面定位中圆柱销和菱形销组合限制工件一个（A ）自由度。 A旋转 B移动 C空间平动 84．工件以两孔一面组合定位时可限制工件（A）个自由度。 A六个 B两个 C三个 85．工件在夹具中定位的任务是（C ） A在切削力作用下保持既定的位置 B对刀导向便于加工 C使同一批工件在夹具中占据正确的位置 86．关于磁力夹紧装置说法正确的是（A） A主要适用于铁磁性薄件加工和高精度的磨削。 B 适用于各种材质的工件夹紧。 C夹紧动作很慢，但稳定性好。 87．关于浮动支承的说法正确的是（A） A与工件的接触点虽然是两点或三点，但仍只限制工件的一个自由度。 B对工件既起到支承作用又限制工件运动自由度。 第 19 页 C采用浮动支承会产生过定位。 D 88．关于径向分度说法正确的是（B） A径向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线平行。 B径向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线垂直。 C径向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线相交。 89．关于偏心夹紧装置中偏心率（D／e）说法正确的是（A ） A偏心率值大的机构自锁性能好，但轮廓尺寸大。 B偏心率值越大自锁性越差，但轮廓尺寸会减小。 C偏心率值越大自锁性越好，轮廓尺寸会减小。 90．关于轴向分度说法正确的是（B） A轴向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线垂直。 B轴向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线平行。 C轴向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线相交。 91．夹具是一种装夹工件的（B ） A检测装备 B工艺设备 C安全设施 92．下列定位方法中属于不正确的定位方式是（C） A 不完全定位 B完全定位 C过定位 93．下列定位方法中属于正确定位方式的是（C ） A过定位 B欠定位 C不完全定位 94．下列对定机构中对定精度最低的结构型式是（C） A双斜面楔形槽对定 B双斜面楔形槽对定 C钢球对定结构 95．下列对定机构中对定精度最高的结构型式是（C ） A钢球对定结构 B圆柱对定结构 C圆锥销对定结构 96．斜楔夹紧装置的自锁条件是（C） A．斜楔的升角大于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 B．斜楔的升角等于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 C．斜楔的升角小于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 97．液压夹紧装置与气压夹紧装置对比下列说法正确的是（A） A液压油的不可压缩性使液压夹紧装置夹紧刚度高，工作平稳、可靠。 B空气的不可压缩性使气压夹紧装置夹紧刚度高，工作平稳、可靠。 C气压装置中的空气容易堵塞管路，装置维护复杂。 98．一个较窄的支承板支承工件精基准面可限制工件（A ）自由度 A两个 B三个 C四个 99．一个尚未定位的工件其位置是不确定的，空间直角坐标系中有（C）自由度。 A一个 B两个 C六个 100．用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度称为（C）。 A自由原则 B夹紧原则 C六点定位规则 101．在各种类型的固定支承钉中（A ）适合于精基准平面定位。 A、A型支承钉 B、B型支承钉 C、C型支承钉 102．在各种类型的固定支承钉中（B）适合于较大型的机体的粗基准面定位。 A、A型支承钉 B、B型支承钉 C、C型支承钉 103．在金属切削机床上使用的夹具统称为（B） A机床装备 B机床夹具 C安全设施 104．支承板比较适合于工件以（A）平面定位。 A精基准 B粗基准 C设计基准 105.在普通车床上装夹一个矩形截面的工件时应选用( B ) A.三爪自定心卡盘 B.四爪单动卡盘 第 20 页 C.两顶尖 D.一端用卡盘另一端用中心架 106.在铣床上铣矩形直槽常用( C ) A.圆柱铣刀 B.面铣刀 C.三面刃盘铣刀 D.角铣刀 107.一般情况下，刨削加工使工件产生表面层残余应力的主要原因是( A ) A.冷态塑性变形 B.热态塑性变形 C.弹性变形 D.金相组织变化 108.属于成形法加工齿形的是( C ) A.剃齿 B.珩齿 C.铣齿 D.插齿 109.工件定位时的欠定位是指( D ) A.少于六个自由度的限制 B.定位精度不够 C.不完全定位 D.技术要求应限制的自由度未被限制 110.柔性制造系统是( D ) A.成组生产流水线 B.大量生产的自动生产线 C.组合机床自动线 D.小批量生产的自动加工线 111.机床最基本的运动是（C ），也是保证得到工件表面形状的运动。 A 主运动 B 进给运动 C 成形运动 D 辅助运动 112.车床进给时,为了防止损坏机床,在接通机动进给时,开合螺母不能合上,反之开合螺母合上时,不允许机动进给,这就是（B ）。 A 自锁 B 互锁 C 连锁 113.根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为（C ）大类。 A 10 B 11 C 12 D 13 114.卧式车床的主参数是（C ）。 A 床身平面导轨至主轴中心的距离 B 刀架上最大工件回转直径 C 允许加工的最大工件长度 C 允许加工的最大工件直径 115.铰孔（ B ）修正上道工序所造成的轴线歪斜等误差。 A 能 B 不能 116.铣刀旋转方向与工件进给方向相同，称（ A ）方式。 A 顺铣 B 逆铣 117.在卧式车床中，外联系传动链有1条，内联系传动链有（ A ）条。 A 3 B 2 C 4 118.不能用于滚齿加工的齿轮是（C ）。 A 直齿圆柱齿轮 C 斜齿圆柱齿轮 C 内齿轮 119.由于麻花钻有螺旋角的缘故，主切削刃上各点的后角是变化的，由钻头外缘向中心后角逐渐（A ）。 A 增大 B 减小 120. 精铣时为提高表面质量，宜采用（ A）。 A 顺铣 B 逆铣 121.机床的组系代号用两位数字表示，位于类代号或特性代号（A ）。 A 之后 B 之前 122.安装三爪卡盘的卡爪时，应按（B ）方向顺序进行。 A 顺时针 B 逆时针 123.由于麻花钻的前刀面是螺旋面，沿主切削刃各点的前角是变化的，钻头外缘向中心前角逐渐（ B ） A 增大 B 减小 124.机床的主参数表示机床规格大小，位于组系代号（ B ）。 A 之前 B之后 125.镗孔（ A ）修正上道工序所造成的轴线歪斜等误差。 第 21 页 A 能 B 不能 126.在Y3150E型滚齿机中，范成运动传动链的两端件是（ B ）。 A 电动机—滚刀主轴 B滚刀主轴—工作台 C电动机—工作台 127.为避免插齿刀在返回行程损伤已加工面，且减小刀齿与工件表面间的摩擦，在刀齿的返回行程中，刀具应做（D ）。 A 分齿运动 B 切削运动 C 径向进给运动 D 让刀运动 128.麻花钻的后角大，至使横刃变长，切削时轴向力（ B ）。 A 减小 B 增大 129. 车丝杆时，产生螺距累积误差的原因（ C ） A.机床主轴径向距动 B.车床主轴轴向窜动 C.机床传动链误差 D.刀具磨损 130. 在加工精密齿轮时，用高频淬火把齿面淬硬后需进行磨齿，则较合理的加工方案是（ B ） A．以齿轮内孔为基准定位磨齿面 B．以齿面为基准定位磨内孔，再以内孔为基准定位磨齿面 C．以齿面定位磨齿面 D．以齿轮外圆为基准定位磨齿面 131. 轮齿表面未经淬火的齿轮进行精加工时，所用的机床是（ D ）。 A．滚齿机 B．插齿机 C．珩齿机 D．剃齿机 132. 车床加工螺纹实现螺距变化的是（ B ） A．主轴箱 B．进给箱 C．溜板箱 D．丝杠螺母 133. 车削模数蜗杆时造成螺距误差的原因是（A ）。 [A]: 配换齿轮 [B]: 刀具变形 [C]: 夹具变形 [D]: 工件变形 134. 多联齿轮小齿圈齿形加工方法一般选用（） A 滚齿 B 插齿 C 剃齿 D 珩齿 正确答案：B 135 普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是（C） A、主运动传动链 B、机动进给传动链 C、车螺纹传动链 D、快速进给传动链 136. 一传动系统中，电动机经V带副带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，问Ⅲ轴可以获得几种不同的转速（B） A、8种 B、6种 C、5种 D、3种 137.根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为（C ）大类。 A 10 B 11 C 12 D 13 138. 工件在夹具中安装时，绝对不允许采用（D）。 A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 139. 外园磨床的主运动是（B） A、工件的旋转运动 B、砂轮的旋转运动 C、工作台的移动运动 D、砂轮架的移动运动 140. 车削时切削热传出途径中所占比例最大的是（D） A、刀具 B、工件 C、周围介质 D、切屑 141机械加工中，机床的主运动一般有( D )： A、1个或多个； B、2个； C、至少1个；D、有且只有1个 142. 切削用量对刀具耐用度影响最大的是( A )： A、 切削速度 B、 切削深度 C、 进给量D、切削宽度 143. 进给运动通常是机床中（ C ）。 A) 切削运动中消耗功率最多的； B) 切削运动中速度最高的运动; C) 不断地把切削层投入切削的运动； 第 22 页 D) 使工件或刀具进入正确加工位置的运动。 144. 纵车外圆时，不消耗功率但影响工件精度的切削分力是（B） A 进给力 B 背向力 C 主切削力 D 总切削力 145. 外圆磨床的主运动是（ A ）运动。 A ．砂轮的旋转 B．工件的旋转 C．工作台移动 D．砂轮架移动 146. 进给运动通常是机床中（ C ）。 A 切削运动中消耗功率最多的 B 切削运动中速度最高的运动 C 不断地把切削层投入切削的运动 D 使工件或刀具进入正确加工位置的运动。 147. 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（ A ） A. 砂轮的回转运动 B.工件的回转运动 C. 砂轮的直线运动， D. 工件的直线运动 148. 在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（ B ）。 A.均由工件来完成 B. 均由刀具来完成 C.分别由工件和刀具来完成 D.分别由刀具和工件来完成 149. 夹具精度一般是零件精度的 （ B ）。 A. 1/2 B 1/3～1/5 C. 相同 D. 1/10 150. 工件在夹具中欠定位是指（ C ）。 A. 工件实际限制自由度数少于6个 B. 工件有重复限制的自由度 C. 工件要求限制的自由度未被限制 D. 工件是不完全定位 151. 定位基准是指（） A 机床上的某些点、线、面 B 夹具上的某些点、线、面 C工件上的某些点、线、面 D刀具上的某些点、线、面 正确答案：C 152. 机床夹具中，用来确定工件在夹具中位置的元件是（） A 定位元件 B 对刀—导向元件 C 夹紧元件 D 连接元件 正确答案：A 153. 工件以圆柱面在短V形块上定位时，限制了工件（）个自由度。 A 5 B 4 C 3 D 2 正确答案：D 154. 加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是（） A 卧式车床 B 台式钻床 C 立式钻床 D 摇臂钻床 正确答案：D 155. 在一平板上铣通槽，除沿槽长方向的一个自由度未被限制外，其余自由度均被限制。此定位方式属于（） A 完全定位 B 部分定位 C 欠定位 D 过定位 正确答案：B 156. 布置在同一平面上的两个支承板相当于的支承点数是（） A 2个 B 3个 C 4个 D 无数个 正确答案：B 157.在车床上使用花盘时，由于工件偏向一边，必须在花盘上的适当位置安装（B ）。 A 压板 B V形铁 C 平衡铁 D 角铁 158. 车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证 A、基准重合 B、互为基准 C、自为基础 D、基准统一 159. 自位支承(浮动支承)其作用增加与工件接触的支承点数目，但（ C ） A．不起定位作用； B．不管如何浮动必定只能限制一个自由度 C．一般来说一个自位支承只能限制工件一个自由度； D. 可限制工件两个自由度。 第 23 页 160. 定位元件的材料一般选( A ) A．20钢渗碳淬火；B．铸铁; C．中碳钢；D．中碳钢淬火； 161. 普通机床床身的毛坯多采用（A） A、 铸件 B、 锻件 C、 焊接件 D、 冲压件 162. 误差的敏感方向是（ C ）。 A.主运动方向 B. 进给运动方向 C.过刀尖的加工表面的法向 D. 过刀尖的加工表面的切向 163. 箱体类零件常采用（ B ）作为统一精基准。 A.一面一孔 B. 一面两孔 C.两面一孔 D. 两面两孔 164. 机械装配的基本作业包括清洗、联接、（B ）、校正及调整、验收试验等。 A. 检测 B. 平衡 C. 加工 D. 修配 165. 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ D ）。 A. 之和 B.倒数之和 C.之和的倒数 D.倒数之和的倒数 166. 在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差(中间大、两头小)，其最可能的原因是（ ） [A]: 车床主轴刚度不足 [B]: 两顶尖刚度不足 [C]: 刀架刚度不足 [D]: 工件刚度不足 正确答案：D 167. 若车床两导轨面在垂直面内有扭曲，则外圆产生（ ） [A]: 圆度误差 [B]: 圆柱度误差 [C]: 尺寸误差 [D]: 其它误差 正确答案：C 168. 车床主轴的纯轴向串动对（ ）的形状精度有影响。 [A]: 车削内外圆 [B]: 车削端平面 [C]: 车内螺纹 [D]: 切槽 正确答案：B 169. 造成车床主轴抬高或倾斜的主要原因是（ ） [A]: 切削力 [B]: 夹紧力 [C]: 主轴箱和床身温度上升 [D]: 刀具温度高 正确答案：C 170. 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ B）传动。 A 升速 B 降速 C 等速 D变速 171. 受迫振动系统在共振区消振最有效的措施使（B） A.增大系统刚度； B.增大系统阻尼； C.增大系统质量 172.零件装夹中由于工序基准和（D）基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。 A.工艺；B.测量；C.装配；D.定位 173. 有三点和工件相接触的一个自位支承，限制工件的（ A ）个自由度 A.一 B.二 C.三 D.四 174. （ A ）为常值系统误差 A.机床、夹具的制造误差 B.刀具热伸长 C.内应力重新分布 D.刀具线性磨损 175. 轴类零件加工中，为了实现基准统一原则，常采用（ C）作为定位基准。 A．选精度高的外圆 B.选一个不加工的外圆 C．两端中心孔 D.选一个中心孔和一个不加工的外加工的外圆 176.在车床上用三爪卡盘装夹工件外圆车内孔，加工后发现孔与外圆不同轴，可能的原因是( C )。 A 车床主轴径向跳动 B 车床纵向导轨与主轴回转线不平行 C三爪卡盘装夹面与主轴回转线不同轴 D刀尖与主轴回转线不等高 176. 在铣床上加工某零件，先加工其一侧面，工件随夹具转动一定的角度再加工另一侧面，这应是 ( D ) 。 A 两个工序 B 两个工步 C 两次装夹 D 两个工位 第 24 页 178、随行夹具的返回型式有上方返回,下方返回和( C )三种. (A)直线通过式; (B)折线通过式; (C)水平返回; 179、按照工艺范围,机床可分为( A ),专用机床,专门化机床 (A)通用机床; (B)车床; (C) 数控机床; 180、回转运动导轨的截面形状有三种:平面环形,( C )和双锥面导轨. (A)平面形; (B)锥面环形; (C)三角形; 181、钻模按其结构特点可分为( A ),回转式钻模,翻转式钻模,盖板式钻模,滑柱式钻模等五种类型. (A)固定式钻模; (B)分离式钻模; (C)可调式钻模; 182．采用“消灭一切浪费”和“不断完善”，以最优的质量和最低成本的产品提供给市场，这种制造模式被称为 [ B ]。 A. “传统模式” B. “精益生产” C. “敏捷制造” D. “并行工程” 183．借助模具对板料施加外力，迫使材料按模具形状、尺寸进行剪裁和塑性变形，得到要求的金属板制件的设备，称为 [ B ]。 A. 挤压机 B. 冲压机 C. 轧制机 D. 锻造机 184．一组功能、工作原理和结构相同，而尺寸和性能参数不同的产品，称为 [ A ]。 A. 纵系列产品 B. 横系列产品 C. 跨系列产品 D. 基型产品 185．机床定位部件运动达到规定位置的精度，称为 [ D ]。 A. 几何精度 B. 运动精度 C. 传动精度 D. 定位精度 186．为了降低导轨面的压力，减少摩差阻力，提高导轨的耐磨性和低速运动的平稳性，应选 [ B ]。 A. 滑动导轨 B. 卸荷导轨 C. 滚动导轨 D. 动压导轨 187．适应中等转速和切削负载较大，要求刚度高的机床主轴轴承配置形式应选择[ B ]。 A.速度型 B. 刚度型 C.速度刚度型 D. 抗振型 188．铣床进给量的单位为[ C ]。 A.毫米/每转 B. 毫米/冲程 C.毫米/分钟 D. 转/分钟 189．要求导轨可以承受较大的颠覆力矩，高度较小，结构紧凑，间隙调整方便，应选 [ C ]。 A. 矩形导轨 B. 三角形导轨 C. 燕尾形导轨 D. 圆柱形导轨 190．为了快速响应市场，提出了许多新的制造模式，例如 [ D ]。 A. “刚性”生产制造模式 B. 计算机辅助制造 C. 成组技术 D. “精益—敏捷—柔性” 191．普通车床的主要性能指标（第二主参数）是 [ B ]。 A. 床身上的最大回转直径 B. 最大的工件长度 C. 工作台工作面宽度 D. 工作台工作面长度 192．机床在空转条件下，在不运动或运动速度较低时各主要部件的形状、相互位置和相对运动的精确程度，称为 [ A ]。 A. 几何精度 B. 运动精度 C. 传动精度 D. 定位精度 第 25 页 193．表示被加工零件在机床上的加工过程和加工方法的技术资料，称为[ Ｂ ]。 A.被加工零件工序图 B. 加工示意图 C.机床总联系尺寸图 D. 生产率计算卡 194．适应高速轻载或精密机床的主轴轴承配置形式应选择[ A ]。 A.速度型 B. 刚度型 C.速度刚度型 D. 抗振型 195.CA6140卧式车床能车削米制螺纹、英制螺纹、模数螺纹和（ A ）常用的四种标准螺纹。 （A）较精密螺纹； （B）径节螺纹； （C）非标准螺纹； 196.机床夹具按其使用范围可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、（ B ）和组合夹具五种基本类型。 （A）钻床夹具； （B）随行夹具； （C）铣床夹具； 197.机械制造装备包括加工装备、（ C ）、仓储输送装备和辅助装备四大类。 （A）机床； 198.直线运动导轨的截面形状主要有四种：矩形、（ A ）、燕尾形和圆柱形，并可互相组合。 （A）三角形； （B）凹形； （C）凸形 199、数控机床电气伺服系统按有无检测和反馈装置分为开环,( B )和半闭环系统. (A)电气系统; (B)闭环; (C)液压系统; 200. 外园磨床的主运动是（B） A、工件的旋转运动 B、砂轮的旋转运动 C、工作台的移动运动 D、砂轮架的移动运动 201. 车削时切削热传出途径中所占比例最大的是（D） A、刀具 B、工件 C、周围介质 D、切屑 202. 普通机床床身的毛坯多采用（A） A、 铸件 B、 锻件 C、 焊接件 D、 冲压件 （B）夹具与刀具； （C）工艺装备 203. 箱体类零件常采用（ B ）作为统一精基准。 A.一面一孔 B. 一面两孔 C.两面一孔 D. 两面两孔 正确答案：B 204. 属于展成法加工齿形的刀具是（） A 盘状模数铣刀 B 指状模数铣刀 C 成形砂轮 D 滚刀 正确答案：D 205.在车床上用三爪卡盘装夹工件外圆车内孔，加工后发现孔与外圆不同轴，可能的原因是( C )。 A 车床主轴径向跳动 B 车床纵向导轨与主轴回转线不平行 C三爪卡盘装夹面与主轴回转线不同轴 D刀尖与主轴回转线不等高 206. 在铣床上加工某零件，先加工其一侧面，工件随夹具转动一定的角度再加工另一侧面，这应是 ( D ) 。 A 两个工序 B 两个工步 C 两次装夹 D 两个工位 207、在设计夹具选择定位形式时，在保证工件加工质量的前提下，应尽量选择（ B ）而使夹具结构简单便于制造。 A. 完全定位 B. 不完全定位 C. 过定位 D. 欠定位 208、可调支承与辅助支承的作用是不同的，前者（ B ） A、 在工件定位过程中不限制工件自由度，而后者则限制。 B、 在工件定位过程中限制工件自由度，而后者则不限制。 C、 在工件定位过程中限制工件自由度，后者也限制。 209、确定夹紧力方向时，为了减小工件的夹紧变形，应使夹紧力方向尽量朝向（ C ）。 A. 大的定位基准面 B. 主要定位基准面 C. 工件刚性较好的方向 第 26 页 210、定位误差对工件加工精度的影响，主要与加工方法有关，因此只有用（ A ）加工一批工件时，才可能产生定位误差。 A. 调整法 B. 试切法 C. 定尺寸刀具法 211.CA6140卧式车床传动系统中，将主轴通过挂轮箱传递来的回转运动传给光杠或丝杠的部件是（B） A.主轴箱 B.进给箱C.溜板箱 212.X6132型卧式铣床的主运动为（A） A.主轴的回转运动 B.感觉的纵向进给运动 C.横向溜板的横向运动 213.专门为某一工件的一定工序加工而设计制造的夹具称为（B） A.通用夹具 B.专用夹具 C.成组夹具 214. 工件在夹具中欠定位是指（ C ）。 A. 工件实际限制自由度数少于6个 B. 工件有重复限制的自由度 C. 工件要求限制的自由度未被限制 D. 工件是不完全定位 215.定位点少于应消除的自由度数，使某些应消除的自由度没有消除，造成工件定位不足，称为（B） A.不完全定位 B.欠定位 C.过定位 2、在一个变速组中，最大传动比与最小传动比之比称为变速组的（ ）。 A、变速范围 B、转速范围 C、调速范围 216、由CA6140型车床主运动传动路线表达式可以看出，轴Ⅲ至轴Ⅴ间的两组双联滑移齿轮变速组的4种传动比中U2=U3,所以实际只有3种不同的传动比，因此主轴只能获得（ ）级正转转速。同理主轴可获得（ ）级反转转速。(B) A、30、15 B、24、12 C、18、9 217、机床主传动系统在传动顺序上，各变速组传动副数应按( A ）的原则排列 A、前多后少 B、前密后疏 C、前慢后快 D、前紧后松 218、机床主传动系统各变速组的传动线要按（ B ）的原则布置。 A、前多后少 B、前密后疏 C、前慢后快 D、前紧后松 219、机床主传动系统各变速组的降速按（ C ）原则，合理分配降速传动比。 A、前多后少 B、前密后疏 C、前慢后快 D、前紧后松 220、基本组级比ψ。=φx0=（ B ） A、φ0 B、φ1 C、φ2 D、φ3 221、机床主传动系统的各变速组的最小传动比Umin≥（ B ） A、1/2 B、1/4 C、1/6 D、1/8 222、机床主传动系统的各变速组的最大传动比对直齿轮Umax≤（ ），对斜齿轮Umax≤（ ）。(A) A、2、2.5 B、4、5 C、6、7.5 D、8、10 223、机床主传动系统各变速组的变速范围Rj=（ ）（对直齿轮）、Rj=（ ） (对斜齿轮)。(A) A、2、2.5 B、4、5 C、6、7.5 D、8、10 224、工件正确的定位是指工件定位面与夹具的定位元件的定位工作面（ ）来限制工件的自由度，二者一旦脱离（A ），则定位元件就丧失了限制工件自由度的作用。 A、接触或配合 B、接触并夹紧 C、接触并夹紧 D、接触或配合并夹紧 225、滚切斜齿圆柱齿轮时需要（ C ）条传动链。 A、1 B、2 C、3 D、4 226、卧式车床用一夹一顶方法装夹工件，当夹持部分较长时，属于（C），应于消除。 A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 227、卧式车床用一夹一顶方法装夹工件，当夹持部分较短时，属于（A）。 A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 228、卧式车床用两顶尖方法装夹工件，限制了工件的（ E ）个自由度。 第 27 页 A、1 B、2 C、3 D、4 E、5 F、6 229、在卧式车床上车削圆锥螺纹时需要（ B ）条传动链。 A、1 B、2 C、3 D、4 １．在划分工序时，下列说法正确的是： A A.只要工人、工作地点、工件这三者改变了任意一个则将成为另一工序 B.若工人、工作地点、工件这三者不变，则认为是同一工序 C.一个轴类零件，外圆在进行粗磨后，把工件卸下后进行淬火处理，然后取回在同一台磨床，由同一个工人进行精磨，则粗磨和精磨可认为是同一工序 D. A、B、C都正确 230、为保证基本平衡，车床夹具应设置（ C ）。 (A)定位装置 (B)夹紧装置 (C)平衡装置 (D)支承装置 231、常用于未加工侧平面定位的定位元件是（ C ）。 A、平头支承钉 B、圆头支承钉 C、网纹支承钉 D、支承板232、车削细长轴时，使用中心架的目的是为了提高工件的（ C ）。 (A)强度 (B)韧性 (C)刚度 (D)硬度 234、车削直径大，要求高的盘类薄壁工件时，常用的装夹工具是（ D ）。(A)三爪自定心卡盘 (B)四爪单动卡盘 (C)心轴 (D)花盘 235、采用轴向夹紧的方式车削薄壁工件，其目的是（B ）。 (A)减小车削变形 (B)减小夹紧变形 (C)增加工件刚度 (D)增加工件散热能力 236、型号为CA6140×1000的普通车床，其中1000表示（ C ）。 (A)床身上最大工件回转直径 (B)刀架上最大工件回转直径 (C)最大工件长度 (D)主轴内孔直径 237、车床主轴前端采用短锥法兰结构安装卡盘，有利于提高主轴组件的（B (A)强度 (B)刚度 (C)耐磨性 (D)精度保持性 238、调整卧式车床中滑板燕尾导轨的间隙，是通过调整（A ）。 (A)斜镶条 (B)平镶条 (C)压板 (D)紧固螺钉 239、机床移动部件到达的实际位置与预期位置之间的误差称为（ D ）。 (A)传动精度 (B)工作精度 (C)几何精度 (D)定位精度 240、卧式车床导轨在垂直平面内的直线度只允许（ B ）。 (A)中间凹 (B)中间凸 (C)“∽”型 (D)“～”型 241、检验卧式车床主轴轴线的径向圆跳动时，应测量的次数为 （ D ）。 (A)1次 (B)2次 (C)3次 (D)4次 242、车床主轴径向跳动超差，对车削的圆柱形表面会产生 （ A ）。 (A)圆度误差 (B)圆柱度误差 (C)直线度误差 (D)平面度误差 243、若车床主轴和尾座两顶尖的等高度超差，铰孔时工件孔径将（A ）。 (A)变大 (B)变小 (C)不变 (D)无法确定 244、适合车削大尺寸盘类零件的车床是（B ）。 (A)普通卧式车床 (B)立式车床 (C)转塔车床 (D)回轮车床 245、加工型腔复杂的模具类零件，合适的加工机床是 （ D ）。 (A)数控车床 (B)数控铣床 (C)数控镗床 (D)加工中心 246. 当传动比采用标准公比的整数次方时，可采用 ( C)来确定齿轮齿数。A、计算法 B、公倍数法 C、查表法 D、类比法 247. 镶条用来调整( C)导轨的侧隙。 A、矩形和三角形导轨 B、三角形和燕尾形导轨 第 28 页 。 ） C、矩形和燕尾形导轨 D、矩形和圆柱形导轨 248. 合理配置加强筋可以提高支承件的(D) 刚度。 A、弯曲 B、自身 C、接触 D、局部 269.主轴组件中，前轴承的直径(A)后轴承的直径。 A、大于 B、小于 C、等于 D、都不对 270. 为了缩短齿轮在轴向位置的排列尺寸，滑移齿轮块应采用( B)结构型式。 A、宽式 B、窄式 C、宽窄结合式 D、整体式 271.主轴的计算转速是指能传递全部功率的(A )转速。 A、最低 B、最高、 C、平均 D、都不对 272. 下列( B)不是减小变速箱径向尺寸的措施。 A、三轴空间三角形排列 B、缩小轴间距离 C、采用公用齿轮 D、轴线重合 273.导轨设计中，动导轨的硬度比支承导轨( B)。 A、高 B、低 C、两者一样 D、都行 274.机床上有些运动件不允许同时动作，因此，这些运动件之间应设置( A) 。 A、互锁机构 B、自锁机构 C 、自锁和互锁机构 D、挡块 275.双矩形导轨窄式组合导向性比宽式组合( B) 。 A、差 B、好 、C、一样 D 都不对 276．加工规定的试件，用试件的加工精度表示机床的精度，称为 ( D )。 A. 几何精度 B. 运动精度 C. 传动精度 D. 工作精度 277．具有摩擦系数小，动、静摩擦系数很接近、运动灵敏度高，但抗振性差为特点的导轨是 ( C )。 A. 滑动导轨 B. 卸荷导轨 C. 滚动导轨 D. 动压导轨 278．质量小、线胀系数小、弹性模量大、刚度大，在高速下温升低的轴承为( D )。 A.角接触球轴承 B. 双列短圆柱滚子轴承 C.圆锥滚子轴承 D. 陶瓷滚子轴承 279．背轮机构可把变速范围扩大到最大数值为( D )。 A. 8 B. 32 C. 4 D. 16 280．制造方便，工艺性好，但磨损后很难调整和补偿间隙，主要用于受轴向负荷为特点的导轨为： ( D )。 A. 矩形导轨 B. 三角形导轨 C. 燕尾形导轨 D. 圆柱形导轨 281下列结构式中，符合级比规律的是 (C )。 A. B. C. D. 282齿轮、滚动轴承及其它传动元件的振动摩擦产生的噪声称为(A )。 A.机械噪声 B. 液压噪声 C.电磁噪声 D. 空气动力噪声 283铣床的主要性能指标（第二主参数）是 (D )。 A. 床身上的最大回转直径 B. 最大的工件长度 C. 工作台工作面宽度 D. 工作台工作面长度 284刀具是线切削刃，与工件发生线吻合，因此发生线由刀刃实现，发生线不需要刀具与工件的相对运动，该发生线的生成方法为 ( B )。 A. 轨迹法 B. 成形法 C. 相切法 D. 展成法 第 29 页 285清楚的表明机床的形式和布局，规定各部件的轮廓尺寸及相互间的装配关系和运动关系，是展开各部件设计的依据，该资料称为(C )。 A.被加工零件工序图 B. 加工示意图 C.机床总联系尺寸图 D. 生产率计算卡 286具有良好的抗振性、工艺性和耐磨性等为特点的导轨为(A )。 A.铸铁导轨 B. 镶钢导轨 C.有色金属导轨 D. 塑料导轨 287．利用工具电极与工件之间的放电现象从工件上去除微粒材料达到加工要求的机床，称为 ( C )。 A. 电火花线切割机床 B. 电解加工机床 C. 电火花加工机床 D. 电子束加工机床 288．利用一套标准元件和通用部件按加工要求组装而成的夹具，称为 ( A )。 A. 组合夹具 B. 专用夹具 C. 成组夹具 D. 随行夹具 289．使用要求相同的零部件按照现行的各种标准和规范进行设计和制造，称为( C )。 A. 产品系列化 B. 结构典型化 C. 标准化 D. 零部件通用化 290．机床传动系统各末端执行件之间的运动协调性和均匀性精度，称为 （ C ）。 A. 几何精度 B. 运动精度 C. 传动精度 D. 定位精度 291．要求导轨导向性好，导轨面磨损时，动导轨会自动下沉，自动补偿磨损量，应选 （ B ）。 A. 矩形导轨 B. 三角形导轨 C. 燕尾形导轨 D. 圆柱形导轨 292．机床主运动空转时由于传动件摩擦、搅油、空气阻力等原因使电动机消耗的一部分功率，称为（ C ）。 A.切削功率 B. 机械摩擦损耗功率 C.空载功率 D. 额定功率 293．为了降低导轨面的压力，减少摩差阻力，提高导轨的耐磨性和低速运动的平稳性，应选 （ B ）。 A. 滑动导轨 B. 卸荷导轨 C. 滚动导轨 D. 动压导轨 294．要求导轨可以承受较大的颠覆力矩，高度较小，结构紧凑，间隙调整方便，应选 ( C )。 A. 矩形导轨 B. 三角形导轨 C. 燕尾形导轨 D. 圆柱形导轨 295．表示被加工零件在机床上的加工过程和加工方法的技术资料，称为( Ｂ )。 A.被加工零件工序图 B. 加工示意图 C.机床总联系尺寸图 D. 生产率计算卡 296．刨床进给量的单位为( B )。 A.毫米/每转 B. 毫米/行程 C.毫米/分钟 D. 转/分钟 297. 设备主要部件在运动终点所达到的实际位置的精度称为（C）。 A:几何精度 B:传动精度 C:运动精度 D:位置精度 298. 机床噪声来自四个方面，这四个方面是（A）。 第 30 页 A:机械、液压、电磁、空气动力 B:机械、零件、电磁、空气动力 C:机械、液压、冲击、空气动力 D:机械、液压、电磁、环境 299. 三爪卡盘夹持工件，当夹持部分较长时限制（B ）个自由度。 A:6 B:4 C:2 D:1 300. 铣削箱体剖分面时，必须限制的自由度是：（D ） A:6 B:5 C:4 D:3 301. 使用三点式自位支承所限制的自由度数目是： （C ）。 A:3 B:2 C:1 D:0 302. 在一箱体零件加工时采用了一面两孔定位，但是在两孔中都使用了圆柱销。这种定位方式属于（C ）定位。 A:完全 B:部分 C:超 D:欠 303． 用于进给运动之中机床输出轴转速数列是：（B） A、按等比级数排列B、按等差级数排列C、按泰勒级数排列D、无规则 排列 304． 常用于专机或有些数控机床之中机床输出轴转速数列是：（D） A、按等比级数排列B、按等差级数排列C、按泰勒级数排列D、无规则 排列 305． 拟定转速图时每一变速组内的传动副数目一般应取（B） A、1 或2 B、2 或3 C、3 或4 D、4 或5 306． 主运动变速传动系统设计时，齿轮极限传动比限制（B） A、1.5 ~ 2 max u = B、2 ~ 2.5 max u = C、2.5 ~ 3 max u = D、3 ~ 3.5 307． 主运动变速传动系统设计时，下列齿轮极限传动比限制正确的是（B） A、max u = 1.5-2B、max u = 2 -2.5C、min u =1/6 D、min u =1/8 308． 主运动变速传动系统设计时，下列齿轮极限传动比限制正确的是（B） A、min u =1/2 B、min u =1/4 C、max u =2.5 ~ 3 D、max u =3 ~ 3.5 309． 主运动变速传动系统设计时，齿轮变速组的变速范围的限制（B） A、6-8 B、8-10 C、10-12 D、12-14 310． 以下（D）不是选择主轴轴承的主要依据 A、承受载荷B、转速C、精度D、疲劳寿命 311． 下列导轨适用于载荷较大，而导向性要求略低的是（B）。 A、三角形导轨B、矩形导轨C、燕尾形导轨D、圆柱形导轨 312． 下列导轨适用于受力小、层次多、要求间隙调整方便的场合是（C）。 A、三角形导轨B、矩形导轨C、燕尾形导轨D、圆柱形导轨 第 31 页 313． 导向性和精度保持性好，但由于过定位，加工、检验和维修都比较 困难，因此多用于精度要求较高的设备的导轨组合是（A） A、双三角形导轨B、双矩形导轨C、燕尾形导轨D、三角形和矩形导轨的组合 E、矩形和燕尾形导轨的组合F、双圆柱导轨 314工件以平面定位，若定位面为工件的侧面，选用的支承钉应用（C ）。 球头型；B、平头型；C、齿纹型；D、任意型。 315． 工件以平面定位，若定位面为未加工面，选用的支承钉应用（ A ）。 A、球头型；B、平头型；B、齿纹型；D、任意型。 316． 多点接触的浮动支承限制工件的（ A ）自由度。 A、一点；B、二点；C、三点；D、不限制。 317． 镗模采用双面导向时，镗杆与机床主轴是（ B ）连接，机床主轴只 起（ C ）作用，镗杆回转中心及镗孔精度由（ D ）保证。 A、刚性B、柔性（或浮动）C、传递动力D、镗模E、机床 318． 镗模采用双面导向时，镗杆回转中心及镗孔精度由（ D ）保证。 A、机床B、刀具C、工件安装D、镗模 319． 镗模采用双面导向时，镗杆与机床主轴是（ B ）连接。 A、刚性B、柔性（或浮动）C、锥度D、螺纹 319． 下列钻套钻孔精度最高的是（ A ） A固定钻套B、可换钻套C、快换钻套D、小孔钻套1． 320.CA6140卧式车床能车削米制螺纹、英制螺纹、模数螺纹和（ B ）常用的四种标准螺纹。 （A）较精密螺纹； （B）径节螺纹； （C）非标准螺纹； 321．某轴类零件在一台车床上车端面和外圆，此时工序应为（ B ）。 A.一个 B.二个 C.三个 322．车床的丝杠是用（ A ）润滑的。 A.浇油 B.溅油 C.油绳 323． C6140A车床表示经第（ A ）次重大改进。 A.一 B.二 C.三 324．车床上的传动丝杠是（ A ）螺纹。 A.梯形 B.三角 C.矩形 325. 在分级变速主传动系的设计中，基本组的级比指数为（A）。 A、1 B、2 C、3 D、4 326.若变速传动系的结构式为12=31×23×24,公比 =1.41则最后扩大组的变速范围是（A ）。 A、4 B、6 C、8 D、9 327. 下列定位元件中限制自由度数目最多的元件为（C）。 A、长圆柱销 B、浮动顶尖 C、锥度心轴 D、短圆柱销 328. 一面两销定位方式中的两销是指（C）。 A、两个短圆柱销 B、两个长圆柱销 C、一个短圆柱销与一个削边销 D、一个长圆柱销与一个削边销 329. 影响机床精度保持性的主要因素是（D）。 A、热变形 B、振动 C、载荷 D、磨损 1、机床运动的分配应掌握哪几个原则？ ①将运动分配给质量小的零部件。 ②运动分配应有利于提高工件的加工精度 ③运动分配应有利于提高运动部件的刚度 ④运动的分配应视工件形状而定 2、机床各部件相对位置的安排，应保证哪些要求？ ①操作者和工件有适当的相对位置 第 32 页 ②操作者与操作手柄等控制元件的适当位置 ③操作件应按GB4141选用 ④功能不同的按钮应有不同的颜色 3、对无法隔离的振源，提高抗振性的措施有哪些？ ①选择合理的传动形式，尽量减短传动链，减少传动件个数 ②提高传动链各传动轴组件，尤其是主轴组件的刚度 ③大传动件应作动平衡或设置阻尼机构。 ④箱体外表面涂刷高阻尼涂层 ⑤提高各部件结合面的表面精度，增强结合面的局部刚度。 4、减少齿轮噪声的措施有哪些？ ①缩短传动链，减少传动件的个数。 ②采用小模数、硬齿面齿轮，降低传动件的线速度。 ③提高齿轮的第Ⅱ组精度。 ④采用增加齿数、减小压力角或采用圆柱螺旋齿轮，增加齿轮啮合的重合度 ⑤提高传动件的阻尼比；增加支承组件的刚度。 5、标准公比的确定原则有哪些？ （1） ＞1； （2） ≤2； （3）为了使用记忆方便， （E1是正整数）； （4）如采用多速电动机驱动， （E2为正整数）。 6、通常如何根据机床类型选择标准公比？ 1）对于中型机床，公比φ一般选取1.26或1.41； 2）大型重型机床，公比φ一般选取1.26、1.12或1.06； 3）非自动化小型机床，公比φ可选择1.58、1.78，甚至2。 7、设计机床的主传动系统时应满足的基本要求有哪些？ 1)满足机床的使用要求， 2)满足机床传递动力的要求， 3)满足机床的工作性能要求， 4)满足经济性要求。 8、分级变速主传动系统的设计内容和步骤是什么？ 在已确定传动形式、主变速传动系统的运动参数的基础上，拟定结构式、转速图，合理分配各传动副的传动比，确定齿轮齿数和带轮直径等，绘制主传动的传动系统图。 9、转速图中的一点三线是什么？ (1)转速点 表示主轴和各传动轴的转速值 (2)转速线 表示主轴的转速数列值 (3)传动轴线 表示具有的轴数量 (4)传动线 表示一对齿轮副或一个传动比 10、设计机床主传动转速图的步骤是什么？ 根据转速图的拟定原则，确定结构式，画出结构网，然后分配各传动组的最小传动比，拟定出转速图。 11、齿轮齿数的确定原则有哪些？ ①实际转速 与标准转速n的相对转速误差δn为 ②齿轮副的齿数和Sz≤100～120； ③满足结构安装要求，相邻轴承孔的壁厚不小于3mm。 ④当变速组内各齿轮副的齿数和不相等时，齿数和的差不能大于3。 12、无级变速主传动系设计原则有哪几种? 1）选择功率和转矩特性符合传动系要求的无级变速装置。 第 33 页 2）无级变速系统装置单独使用时，其调速范围较小，满足不了要求，常把无级变速装置与机械分级变速箱串联在一起使用，以扩大恒功率变速范围和整个变速范围。 13、设计进给传动系统应满足哪些要求？ 1)有较高的静刚度。 2)具有良好的快速响应性；抗振性能好；噪声低；有良好的防爬行性能；切削稳定性好。 3)进给系统有较高的传动精度和定位精度。 4)能满足工艺需求，有足够的变速范围。 5)结构简单，制造工艺性好，调整维修方便，操纵轻便灵活。 6)制造成本低，有较好的经济性 14、分级进给传动设计的原则 1．进给传动系统的极限传动比、极限变速范围 2．进给传动扩大顺序的原则、最小传动比原则 15、主轴变速箱内传动轴的布置应充分考虑哪些因素？ 安装、调整、维修、散热等因素，按空间三角形分布，并根据运动的性能、标准零部件尺寸及机床的形式合理确定各传动轴位置。 16、三联滑移齿轮顺利啮合的条件是什么？ 三联滑移齿轮顺利啮合的条件为最大与次大齿轮齿数差大于等于4，即 z3-z2≥4 17、提高传动链的传动精度应采取什么措施？ 1)尽量缩短传动链。 2)使尽量多的传动路线采用先缓后急的降速传动，且末端传动组件(包括轴承)要有较高的制造精度、支承刚度，必要时采用校正机构。 3)升速传动，尤其是传动比大的升速传动，传动件的制造精度应高一些，传动轴组件应有较高的支承刚度。 18、主轴部件的传动方式主要有哪几种？各有何特点？分别适用于什么场合？ 主轴部件的传动方式主要有：带传动、齿轮传动和电动机直接驱动三种。 带传动：靠摩擦力传递动力，结构简单，中心距调整方便；能抑制振动，噪声低，特别适用于高速主轴。 齿轮传动：能传递较大的转矩，结构紧凑，尤其适用于变速传动。 电动机直接驱动：是精密机床、高速加工中心和数控车床常用的一种驱动形式。 19、主轴部件由带传动有何优点？ 靠摩擦力传递动力，结构简单，中心距调整方便；能抑制振动，噪声低，特别适用于高速主轴。 20、主轴部件由齿轮传动有何优点？ 能传递较大的转矩，结构紧凑，尤其适用于变速传动。 21、带轮通常安装在后支承的外侧有何优点？ 更换方便，防止油类的侵蚀 22、支承件应满足的基本要求有哪些？ 1．支承件应有足够的静刚度和较高的固有频率 2．良好的动态特性 3．支承件应结构合理，成形后进行时效处理，充分消除内应力 4．支承件应排屑畅通；工艺性好，易于制造，成本低；吊运安装方便。 23、按照各载荷对机床支承件的不同影响，将机床受力分为哪几种情况？ (1)中小型机床，该类机床的载荷以切削力为主。 (2)精密和高精度机床，载荷以移动部件的质量和热应力为主。 (3)大型机床，工件重力、移动部件重力和切削力都要考虑。 24、比较不同形状支承件的抗弯、抗扭惯性矩，有何规律？ ①空心截面比实心截面的惯性矩大； 第 34 页 ②方形截面的抗弯刚度比圆形截面的刚度大，而抗扭刚度比圆形截面的刚度低；矩形截面在高度方向上的抗弯刚度比方形截面大，而宽度方向上的抗弯刚度和抗扭刚度比方形的低。 ③不封闭截面的刚度远小于封闭的截面刚度，其抗扭刚度下降更大； 25、肋板（隔板）有哪几类？各主要起什么作用？ 肋板（隔板）有： ① 纵向肋板，用于提高抗弯刚度； ② 横向肋板，用于提高抗扭刚度； ③ 斜向肋板，用于提高抗弯刚度和抗扭刚度。 26、采用铸铁材料做支承件有何优点？ 铸铁铸造性能好，容易得到复杂的形状，且阻尼大，有良好的抗振性能， 27、铸造和焊接支承件时效处理的方法有哪几种？ 自然时效、人工时效和振动时效三种。 28、采用钢材做支承件有何优缺点？ 优点是制造周期短，不用制作木模，特别适合于生产数量少品种多的大中型机床床身的制造； 缺点是阻尼约为铸铁的1／3，抗振性能差。 29、提高支承件动刚度的措施有哪些？ 1．提高静刚度和固有频率，合理的选择支承件的截面形状，合理的布置隔板和加强肋， 2．增加阻尼，对于铸铁支承件，可保留型芯、采用封砂结构； 30、导轨有何功用？ 导轨的功用是：支承并引导运动部件沿一定的轨迹运动。 31、导轨应满足哪些基本要求？ 1．导向精度 2．精度保持性 3．刚度 4．低速运动平稳性 32、直线运动导轨的截面形状有哪几种？ 直线运动导轨的截面形状有：三角形、矩形、燕尾形和圆形等四种。 33、采用双三角形导轨有何优、缺点？ 优点：接触刚度好，导向性和精度保持性高； 缺点：加工困难，应用较少。 34、调整直线导轨的间隙有哪几种方法？ (1)辅助导轨副用压板来调整间隙。 (2)矩形导轨和燕尾形导轨常用镶条来调整侧面间隙 35、采取什么措施可以减少导轨的磨损？ 采取以下措施可以减少导轨的磨损： ①选用合适的材料和热处理； ②提高导轨面的加工精度； ③降低压强； ④良好的润滑。 36、产生爬行的原因是什么？ 产生爬行的原因是：摩擦面上的动摩擦系数小于静摩擦系数，且动摩擦系数随滑移速度的增加而减小以及传动系统的弹性变形。 37、滚珠丝杠螺母副滚子的循环方式有哪几种？ 滚珠丝杠螺母副滚子的循环方式有：内循环和外循环两种； 38、常用的滚珠丝杠螺母副的支承方式有哪几种？ 常用的滚珠丝杠螺母副的支承有： ①、一端固定、一端自由； 第 35 页 ②、一端固定、一端简支承； ③、两端固定。 39、在消除滚珠丝杠螺母副其轴向间隙时，常用的结构型式有哪几种？ 垫片调隙法、螺纹调隙法和齿差调隙法等三种； 40、相邻两个变速组齿轮轴向并行排列有什么优点？ 这种排列结构简单，应用范围广，但轴向长度较大。 41、相邻两个变速组齿轮轴向交错排列有什么优点? 相邻两个变速组的公共传动轴上的主、从动齿轮交替安装，使两变速组的滑移行程部分重叠，从而减短了轴向长度。 42、具有固定夹具的单工位组合机床有哪几种类型？ 1．卧式组合机床 2．立式组合机床 3．倾斜式组合机床 4．复合式组合机床 43、具有移动夹具的多工位组合机床有哪几种类型？ 1．移动工作台组合机床 2．回转工作台组合机床 3．中央立柱式组合机床 4．鼓轮式组合机床 44、转塔式组合机床有哪几种类型？ 1)只实现主运动的转塔式多轴箱组合机床 2)既实现主运动又可随滑台作进给运动的转塔式多轴箱组合机床。 45、组合机床的通用部件分哪几类？ 1．动力部件 2．支承部件 3．输送部件 4．控制部件 5．辅助部件 46、在组合机床总体设计中，制定工艺方案要考虑的基本原则有哪些？ 1．选择合适、可靠的工艺方法 2．粗、精加工要合理安排 3．工序集中的原则 4．定位基准及夹紧点的选择原则 47、确定组合机床的配置形式和结构方案需考虑哪些影响？ 1．加工精度的影响 2．工件结构状况的影响 3．生产率的影响 4．现场条件的影响 48、加工示意图的作用是什么？ 加工示意图是被加工零件工艺方案在图样上的反映，表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等，是刀具、夹具、多轴箱、电气和液压系统设计选择动力部件的主要依据，是整台组合机床布局形式的原始要求，也是调整机床和刀具所必需的重要技术文件。 49、机床总联系尺寸图的作用是什么？ 机床联系尺寸图是用来表示机床的配置形式、机床各部件之间相对位置关系和运动关系的总体布局图。它是进行多轴箱、夹具等专用部件设计的重要依据。 50、生产率计算卡的作用是什么？ 第 36 页 生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负荷率等的技术文件。 51、拟定多轴箱传动系统的基本方法是什么？ 先把所有主轴中心尽可能分布在几个同心圆上，然后在各个同心圆的圆心上分别设置中心传动轴；再把各组同心圆上的中心传动轴再取同心圆，并用最少的传动轴带动这些中心传动轴；把最后的合拢传动轴与动力箱的驱动轴连接起来。 52、可调支承和辅助支承的区别是什么？ 可调支承起定位作用。先调整，后定位，最后夹紧工件。 辅助支承不起定位作用。先定位，夹紧工件，最后调整辅助支撑。 53、什么是自由度、定位？简述六点定位原理？ 一个物体在三维空间中可能具有的运动，称之为自由度。 所谓工件的定位，就是采取适当的约束措施，来消除工件的六个自由度，以实现工件的定位。 六点定位原理是采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，使工件实现完全定位。 54、什么是欠定位、过定位？什么情况下允许过定位？ 根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的自由度没有完全被限制，称为欠定位。 根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的某自由度被两个或两个以上的约束重复限制，称为过定位。 允许过定位的情况 （1）工件刚度很差，在夹紧力或切削力作用下会产生很大变形。 （2）工件的定位表面和定位元件在尺寸、形状、位置精度已很高时，过定位有利于提高刚度。 55、什么是可调支承、自位支承、辅助支承？ 定位支承点的位置可以调节的定位元件，称为可调支承。 定位支承点的位置随工件定位基准位置变化而自动与之适应的定位元件，称为自位支承。 辅助支承：用于增加工件的刚度，减小切削变形的支承。 56、斜楔夹紧机构特点: ①自锁性(自锁条件α≤ψ1+ψ2) ②斜楔能改变夹紧作用力方向 ③斜楔具有扩力作用, ④夹紧行程小 ⑤效率低(因为斜楔与夹具体及工件间是滑动摩擦,所以夹紧效率低) 57、螺旋夹紧机构的特点: ①结构简单,制造容易,夹紧可靠 ②扩力比80以大,夹紧行程S不受限制 ③自锁性好 ④夹紧动作慢,效率低 58、偏心夹紧机构的特点： ①结构简单。 ②操作方便、动作迅速。 ③自锁性能差 ④增力比小 59、镗床夹具镗模导向支架的布置形式有哪几种？ ①单面前导向。 ②单面后导向。 ③单面双导向。 ④双面单导向。 2． 机床结构中换置机构有什么作用？举出两种以上的典型换置机构。 关键点：（每个关键点1分，共4分。答对4个关键点即可） 机床传动链中，换置机构主要起到：变换传动比和传动方向。 第 37 页 如挂轮变速机构，滑移齿轮变速机构，离合器换向机构等。 60.何谓刚体的自由度?工件定位的实质是什么? .一个自由运动的刚体在空间的x、y、z三个坐标轴上有移动和转动两种运动形式，分别用 表示，称之为刚体的六个自由度。 工件定位的实质就是限制(或称约束)自由度。 16.工件在夹具中定位和夹紧有何区别 保证一批工件在夹具中足够的定位精度应考虑哪两个方面因素 产生定位误差的原因是什么 (15分) 工件在夹具中定位是指确定一批工件在夹具中相对机床刀具占有一致的正确加工位置.而夹紧是指将工件紧固在夹具上,确保加工中工件在切削力作用下,仍能保持由定位元件所确定的加工位置,不发生振动或位移. 61.机械制造装备的组成？ 答：1.加工设备。2.工艺装备。3.工件输送装备。4.辅助装备。 62.机床设计的步骤？ 答：1.总体设计。2.技术设计。3.零件设计及资料编写。4.样机试制和实验鉴定。 63.主轴转速数列呈等比数列的原因是？ 答：设计简单，使用方便，最大相对转速损失率相等。 64.公比φ的选择原则？ 答：1.1＜φ≤2。 2.要求转速n经E级变速后，转速值呈10倍关系。 3.为适应双速电动机驱动的需要，要求转速n经E级变速后，转速值呈2倍关系。 4.最大相对转速损失率A≤50%。 65.主传动系统设计的四条原则？ 答：1.极限传动比、极限变速范围原则。 2.前多后少。 3.前密后疏。 4.前缓后急。 66.扩大变速范围的方法有几种？ 答：1.增加一个变速组，能够使变速范围扩大8倍。 2.“背轮机构”能扩大变速范围16倍。 3.对称混合公比传动系统。 4.双速电动机传动系统。 67.简答齿轮轴向布置原则？ 答：1.固定齿轮间的最小距离应为齿轮宽度的2倍，并留有1至2mm间隙。 2.为避免滑移齿轮与固定的小齿轮齿顶相碰三联滑移齿轮的最大、次大齿轮齿数差应不小于4。 3.为减少轴向长度，应采用窄式排列。 4.滑移齿轮应装在主动轴上，以减少滑移齿轮的质量，易于操纵。 68.双列圆柱滚子轴承特点？ 答：滚子直径小，数量多，具有较高的刚度；两列滚子交错布置，减小了刚度的变化量；外圈无挡边，加工方便；主轴内孔为锥孔，锥度1；12，轴向移动内圈使之径向变形，调整径向间隙和预紧；黄铜实体保持架，利于轴承散热。 69.支承件的作用是什么？ 答：机床的支承件包括床身、立柱、横梁、摇臂、箱体、底座、工作台、升降台等。它们相互联接构成机床基础，支承机床工作部件，并保证机床零部件的相对位置和相对运动精度。因此，支承件决定了机床的动态刚度，支承件设计是机床设计的重要环节之一。 70.什么是“三图一卡”？ 第 38 页 答：1.被加工零件工序图:根据选定的工艺方案，表明零件形状、尺寸、硬度以及在所设计的组合机床上完成的工艺内容和所采用的定位基准、夹压点的图样。 2.加工示意图：表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等。 3.机床联系尺寸图：表示机床的配置形式、机床各部件之间相对位置关系和运动关系的总体布局图。 4.生产率计算卡：反映所设计机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负荷率等的技术文件。 71. 何谓机床装料高度? 指机床上，工件安装基面至机床底面的垂直距离。 72.何谓夹具的定位元件？ 能装好工件，既能在机床上确定工件相对刀具正确加工位置的元件。 73. 何谓机床联系尺寸图？ 用来表示机床的配置形式、机床各部件之间的相对位置关系和运动关系的总体布局图 74. 转塔式组合机床 75. 成形式拉削 利用刀齿的轮廓与工件最终加工表面形状相似，切削齿高度向后递增，工件的余量被一层一层地切去，由最后一个刀齿切出所要求的尺寸，经校准齿修光达到预定的加工精度的拉削。 76. 什么是机床夹具？ 机床夹具是机械加工中用来确定加工工件的正确位置，并使工件固定，以承受切削力，便于接受加工的工艺装备。 77. 什么是夹具对定装置？ 能实现夹具在机床上定位、固定，即确保夹具相对机床主轴（或刀具）、机床运动导轨有准确的位置和方向的装置。 78. 何谓机床生产率? 机床的生产率是指机床在单位时间内所能加工的工件数量。 79什么是机床前备量？ 组合机床中，为补偿刀具磨损或制造、安装误差，动力部件可向前调节的距离 80. 加工示意图 一种反映被加工零件的工艺方案，表示零件在机床上的加工过程，刀具的布置位置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环的图纸。 81. 什么是夹具导向装置？ 指夹具中用以确定钻头、镗杆的位置，增加其支承、提高刚性，确保孔加工位置精度的装置。 82. 试说明分级传动结构式的意义？ 表示了分级传动系统的转速级数，变速组数目及其传动副数，传动顺序和各变速组的传动比大小。 83. 什么是转塔式组合机床？ 能将几个多轴箱安装在转塔回转工作台上，使每个多轴箱依次转动到加工位置对工件进行 加工的组合机床。 84. 机床联系尺寸图 用来表示机床的配置形式、机床各部件之间的相对位置关系和运动关系的总体布局图。 85.机床夹具常用那些夹紧机构？斜锲夹紧机构，螺旋夹紧机构。偏心夹紧机构。 86.机床夹具的基本组成部分：定位元件装备、夹紧原件及装置，导向及对刀装置。动刀装置、夹具体、其他元件及装置。 87.何谓机床的几何精度运动、传动精度？几何精度是指机床空载条件下在不运动或运动速度低时各主要部件的形状，相互位置和相对运动的精确程度。运动精度是机床空载并以工作速度时， 第 39 页 主要零部件的几何位置精度。传动精度是机床传动系各末端执行元件之间运动和协调性和均匀性。 88.何谓主轴的计算转速？主轴的计算转速是指传递全部功率的最低转速，普通机床计算转速可取总级数的最低三分之一中的最高一档作为计算转速。 89.系列型谱内的产品是在基型产品的基础上经过演变和派生而扩展成的。扩展的方式有哪几种？答：（1）纵系列产品：纵系列产品是一组功能、工作原理和结构相同，而尺寸和性能参数不同的产品。（2）横系列产品：横系列产品是在基型产品基础上，通过增加、减去、更换或修改某些零部件，实现功能扩展的派生产品。（3）跨系列产品：跨系列产品是采用相同的主要基础件和通用部件的不同类型产品。 90. 在方案设计阶段应综合运用哪些理论和方法？ 答：主要原因有： 1) 机床的刚度； 2) 机床的阻尼特性 3） 机床系统的固有频率 91车床有哪些种类？ 答：车床的种类有：卧式车床和落地车床；立式车床；转塔车床；单轴和多轴自动和半自动车床；仿形车床和多刀车床；数控车床和车削中心；各种专门化车床，如凸轮轴车床、曲轴车床、车轮车床及铲齿车床。（对1个得1分，最多得6分。） 92．组合机床具有哪些特点？ 答：1）主要用于加工箱体类零件和杂件的平面和孔；2）生产率高；3）加工精度稳定；4）研制周期短便于设计、制造和使用维护，成本低；5）自动化程度高，劳动强度低；6）配置灵活。（对4个及以上得6分，否则每对一个得1分。） 93,组合机床中具有哪些动力部件,能实现机床的什么运动?动力部件的主要参数及选择原则是什么? 1. 组合机床的动力部件包括动力滑台及其相配套使用的动力箱和各种单轴切削头,如铣削头,钻削头,镗孔车端面孔. 2.加工时,动力箱由电动机驱动,带动多轴箱驱动刀具主轴作旋转主运动.动力滑台带动刀具主轴作直线进给运动.3.动力部件的主要参数是包括驱动动力箱的电动机功率,动力滑台的轴向进给力,进给速度和进给行程. 切削功率 根据各刀具主轴的切削用量,计算出总切削功率,再考虑传动效率或空载功率损耗及载荷附加功率损耗,作为选择主传动用动力箱的电动机型号和规格. 进给力 根据确定的切削用量计算出各主轴的轴向切削合力∑F, 以∑F < F进 来确定动力滑台的型号和规格. 进给速度 根据要求选择的快速行程速度v快 动力滑台额定的最小进给量vf(额定). 进给行程 设计中所确定的动力部件总行程<所选动力滑台的最大行程. 94保证一批工件在夹具中足够的定位精度应考虑哪两个方面因素?产生定位误差的原因是什么? 答.要保证工件定位时到达足够的定位精度,不仅需限制工件的空间自由度,使工件在加工尺寸方向上有确定的位置,而且还必须要尽量设法减少在加工尺寸方向上的定位误差. 3.工件在定位时,产生定位误差的原因有两个: (1)定位基准与设计基准不重合,产生基准不重合引起的定位误差. (2)由于定位制造副制造不准确,引起定位基准相对夹具上定位元件的起始基准发生位移,而产生基准位移定位误差. 95．在设计机床传动系统时，如何限制齿轮的最大传动比 和最小传动比 及各传动组的最大变速范围 ？ 答：（1）设计机床主传动系统时，为避免从动齿轮尺寸过大而增加箱体的径向尺寸，一般限制直齿圆柱齿轮的最小传动比 ，为避免扩大传动误差，减少振动噪声，一般限制直齿圆柱齿轮的最大升速比 。斜齿圆柱齿轮传动较平稳，可取 。（1分） （2）各传动组的最大变速范围为 （1分） （3）设计机床进给传动系统时，由于转速通常较低，传动功率小，零件尺寸也较小，上述限制可放宽为 ， ，最大变速范围为 （1分） 96、何谓静压导轨？写出静压导轨的优点和缺点。 第 40 页 答：将具有一定压强的润滑油，经节流器，通入动导轨的纵向油槽中，形成承载油膜，将导轨副的摩擦面隔开，实现液体摩擦，这种靠液压系统产生的压力油形成承载油膜的导轨称为静压导轨。静压导轨的优点是：摩擦因数为0.005～0.001，机械效率高，导轨面油膜隔开，不产生粘着磨损，导轨精度保持好；导轨的油膜较厚，有均化表面误差的作用，相当于提高了制造精度；油膜的阻尼比大（ξ=0.04～0.06），因此静压导轨有良好的抗振性能；静压导轨低速运动平稳，防爬性能良好。静压导轨的缺点是：结构复杂，需有一套完整的液压系统。因此，静压导轨适用于具有液压传动系统的精密机床和高精度机床的水平进给运动导轨。 97、导轨粘着磨损如何形成？粘着磨损与什么有关？ 答：粘着磨损又称为分子机械磨损。在载荷作用下，实际接触点上的接触应力很大，以致产生塑性变形，形成小平面接触，在没有油膜的情况下，裸露的金属材料分子之间的相互吸引和渗透，将使接触面形成粘结而发生咬焊。当存在薄而不匀的油膜时，导轨副相对运动，油膜就会被压碎破裂，造成新生表面直接接触，产生咬焊粘着。导轨副的相对运动使摩擦面形成粘结咬焊、撕脱、再粘着的循环过程。由此可知，粘着磨损与润滑状态有关，干摩擦和半干摩擦状态时，极易产生粘着磨损，机床导轨应避免粘着磨损。 98、在被加工零件工序图上应标注的内容有哪些？ 答：1）加工零件的形状、主要外廓尺寸和本机床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技术要求，以及对上道工序的技术要求等。 2）本工序所选定的定位基准、夹紧部位及夹紧方向。 3）加工时如需要中间向导，应表示出工件与中间向导间有关部位的结构和尺寸，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。 4）被加工零件的名称、编号、材料、硬度及被加工部位的加工余量等。 99、车床型号为C6132，说明各字母数字的含义） C：类代号（车床） 6：组代号（卧式车床） 1：系代号 32：主参数（最大加工直径320mm） 100. 什么叫金属切削机床？ 答案: 金属切削机床是利用去除表面材料的方法获得零件所需的形状、尺寸、精度和表面粗糙度的机器。 101. 导轨的基本要求有哪些？ 答案: （1）导向精度要高导向精度主要是指导轨副相对运动时的直线度（直线运动导轨）和圆度（圆周运动导轨）。（2）精度保持性（耐磨性）要好精度保持性是设计制造导轨的关键，是衡量机床优劣的重要指标之一。机床导轨应该耐磨。（3）刚度好，承载能力大承受载荷以后，导轨的变形要小，要有足够的刚度。（4）低速运动平稳性要好机床的工作过程中，导轨的运动应平稳，没有爬行现象。（5）结构简单、工艺性好 102. 夹紧力方向的确定 答案: （1）夹紧力的方向应有利于工件的定位，而不能破坏定位。为此一般要求主夹紧力应垂直指向第一定位基准面。（2）夹紧力的方向应尽量与工件刚度大的方向一致，以减小工件变形。（3）夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力方向一致以减小所需的夹紧力。 103. 减少夹紧变形的措施 正确答案: 增加辅助支承和辅助夹紧点；分散着力点和增加压紧件接触面积 104. 钻套的作用： 正确答案: 确定被加工工件上孔的位置，引导钻头、扩空钻或铰刀并防止在加工过程中发生偏移。 105. 夹紧力作用点的选择原则。 正确答案: （1）夹紧力的作用点应正对定位元件或位于定位元件所形成的支承面内。 （2）夹紧力的作用点应位于工件刚性较好的部位。 （3）夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，使夹紧稳固可靠 106加工装备 是指采用机械制造方法制作机器零件的机床。 第 41 页 107工艺范围 是指机床适应不同生产要求的能力，也可称之为机床的加工功能。 108发生线的形成： 方法：⑴轨迹法（描述法） ⑵成形法（仿形法） ⑶相切法（旋切法） ⑷展成法（创成法） 109、 生产线所采用的工艺装备类型 1） 通用的自动机床和半自动机床。 2） 经自动化改造的通用机床。 3） 专用机床。 110、工件表面的形成原理是什么？ 任何一个表面都可以看成是一条曲线（或直线）沿着另一条曲线（或直线）运动的轨迹。这两条曲线（或直线）称为该表面的发生线，前者称为母线，后者称为导线。而加工表面的发生线是通过刀具切削刃与工件接触并产生相对运动而形成的。 111、工件表面的形成方法是什么？ 是母线形成方法和导线形成方法的组合。因此，加工表面形成所需的刀具与工件之间的相对运动也是形成母线和导线所需相对运动的组合。 112、什么是传动组的变速范围？各传动组的变速范围之间有什么关系？ 变速组中最大最小转动比的比值，称为该变速组的变速范围。 113、主轴部件应满足哪些基本要求？ 1、旋转精度2、刚度3、抗震性4、温升和热变形5、精度保持性 114、导轨设计中应满足哪些要求？ 应满足以下要求：精度高，承载能力大，刚度好，摩擦阻力小，运动平稳，精度保持性好，寿命长，结构简单，工艺性好，便于加工、装配、调整和维修，成本低等。 115、镶条和压板有什么作用？ 镶条用来调整矩形导轨和燕尾形导轨侧向间隙。压板用来调整辅助导轨面的间隙和承受颠覆力矩。 可大大减轻丝杠的磨损 有利于长期保持丝杠的精度 可获得一般车削所需的纵、横进给量（数值较小） 116CA6140中解释各符号的含义？ 答（CA6140型卧式车床）40主参数（最大车削直径400mm）1系别代号（卧式车床系）6组别代号（落地及卧式车床组）A结构特性代号（结构不同）C类别代号（车床）。MG1432A(MG1432A型高精度万能外圆磨床）A重大改进顺序号(第一次重大改进)32主参数(最大磨削直径320mm)4系别代号(万能外圆磨床系〕1组别代号(外圆磨床组) G通用特性(高精度)M类别代号 117可靠性指什么？有哪些衡量指标？答：可靠性是指产品在规定的条件下河规定的时间内完成规定任务的能力。衡量指标：可靠度，累积失效概率，失效率，可靠寿命。 模块化设计的优点：（1）科技发展，性能更好的模块取代旧模块，加快产品的更新换代（2）指需要更换部分模块或设计制造个别模块个专业部件，便可快速满足用户提出的要求。缩短设计和供货周期（3）推动了整个企业技术，生产管理和组织体制的改革（4）维护翻遍，对生产影响烧。 118. 根据使用范围，机床有哪些分类？ 答：按机床的使用范围可分为：通用机床、专用机床和专门化机床。 （1）通用机床：通用的金属切削机床可加工多种尺寸和形状的工件的多种加工面，故又称万能机床。其结构一般比较复杂，适用于单间或中小批量生产。 第 42 页 （2）专用机床：用于特定工件的特定表面、特定尺寸和特定工序加工的机床，是根据特定的工艺要求专门设计和制造的，生产率和自动化程度均高，结构比通用机床简单，多用于成批和大量生产。 （3）专门化机床：特点介于通用机床和专用机床之间，用于对形状相似尺寸不同的工件的特定表面，按特定的工序进行加工。 名词解释 1、机床是利用去除表面材料的方法获得零件所需的形状、尺寸的设备 2、机床的工艺范围是指机床适应不同生产要求的能力。 3、机床的加工精度是指被加工工件表面的形状、位置、尺寸的准确度、表面的粗糙程度。 4、机床的几何精度指机床在不运动或空载低速运动时的精度。 5、机床的传动精度是指内联系传动链两末端执行件相对运动的精度。 6、机床的运动精度是指机床在额定负载下运动时主要零部件的几何位置精度。 7、机床的定位精度指机床工作零部件运动终了时所达到的位置的准确性和机床调整精度。 8、机床的生产率是指机床在单位时间内所能加工的工件数量。 9、机床的可靠性是指机床在整个使用寿命期间内完成规定功能的能力。 10、金属切削机床是利用去除表面材料的方法获得零件所需的形状、尺寸的设备。 11、机床的抗振性是指机床工作部件在交变载荷下抵抗变形的能力。 12、机床的尺寸参数是指影响机床加工性能的一些尺寸。 13、机床主参数是代表机床规格大小及反映机床最大工作能力的一种参数。 14、转速图是表示主轴各转速的传递路线和转速值，各传动轴的转速数列及转速大小，各传动副的传动比的线图。 15、级比是指在变速组中，两相邻的转速或两相邻的传动比之比称为级比， 16、级比指数是指级比通常写成公比幂的形式，其幂指数称为级比指数。 17、变速组的基本组我们把级比等于公比或级比指数等于1的变速组称为基本组。 18、变速组的变速范围是指变速组中最大与最小传动比的比值，称为该变速组的变速范围。 19、结构式是指各变速组的传动副数的乘积等于主轴转速级数z，将这一关系按传动顺序写出数学式，级比指数写在该变速组传动副数的右下角，就形成结构式。 20、机床主轴的计算转速主轴或其它传动件传递全部功率的最低转速称为计算转速 21、进给开环系统是没有检测和反馈装置的伺服系统 22、进给闭环系统是将检测装置安装在工作台等执行件上的伺服系统。 23、半闭环系统是检测装置不安装在工作台等执行件上的伺服系统。 24、主轴的旋转精度是主轴组件装配后，静止或低速空载状态下，刀具或工件安装基面上的全跳动值。 25、主轴的静刚度，简称为刚度，是主轴组件在静载荷作用下抵抗变形的能力。 26、主轴的动刚度是机床在额定载荷下切削时，主轴组件抵抗变形的能力，称为动态刚度。 27、主轴组件的精度保持性是指长期保持其原始制造精度的能力 28、主轴前端悬伸量是指主轴定位基面至前支承径向支反力作用点之间的距离。 29、主轴的支承跨距是指两支承支反力作用点之间的距离 30、隔板：连接外壁之间的内壁称为隔板，又称为肋板。 31、爬行：机床运动部件在低速运动时，出现时快时慢或时走时停的现象。（或：低速运动不均匀的现象）。 32、卧式机床：主轴或主运动方向是水平的机床称为卧式机床。 33、立式机床：主轴或主运动方向是垂直于水平方向的机床称为立式机床。 34、立式支承：支承件高度方向尺寸大于长度方向尺寸时称为立式支承。 35、卧式支承：支承件高度方向尺寸小于长度方向尺寸时称为卧式支承。 36、组合机床：是根据工件加工需要，以大量系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或数种工件按预先确定的工序进行加工的高效专用机床。 第 43 页 37、装料高度：指工件安装基面至机床底面的垂直距离。 38、定位元件：用于确定工件正确位置的元件或装置。 39、夹紧元件：用于固定工件已获得的正确位置的元件或装置。 40、导向元件：确定刀具(一般指钻头、镗刀)的位置并引导刀具的元件。 41、对刀元件：确定刀具(一般指铣刀)相对夹具定位元件位置的元件。 42、自由度：一个物体在三维空间中可能具有的运动，称之为自由度。 43、工件的定位：所谓工件的定位，就是采取适当的约束措施，来消除工件的六个自由度，以实现工件的定位。 44、六点定位原理：六点定位原理是采用六个按一定规则布置的约束点，限制工件的六个自由度，使工件实现完全定位。 45、完全定位：根据工件加工表面的位置要求，有时需要将工件的六个自由度全部限制，称为完全定位。 46、不完全定位：根据工件加工表面的位置要求，有时需要限制的自由度少于六个，称为不完全定位。 47、欠定位：根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的自由度没有完全被限制，称为欠定位。 48、过定位：根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的某自由度被两个或两个以上的约束重复限制，称为过定位。 48、可调支承：定位支承点的位置可以调节的定位元件，称为可调支承。 50、自位支承：定位支承点的位置随工件定位基准位置变化而自动与之适应的定位元件，称为自位支承。 51、辅助支承：用于增加工件的刚度，减小切削变形的支承。 52、回转分度装置：是指不必松开工件而通过回转一定角度，来完成多工位加工的分度装置。 53、直线移动分度装置：是指不必松开工件而能沿直线移动一定距离，从而完成多工位加工的分度装置。 54组合机床：以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。 55. 内联系传动链：当表面成型运动为复合的成型运动时，它是由保持严格的相对运动关系（如严格的传动比）的几个单元运动（旋转或直线运动）所组成，为完成复合的成形运动，必须有传动链把实现这些单元运动的执行件与执行件之间联系起来，并使其保持确定的运动关系，这种传动链叫做内联系传动链。 56. 加工中心：能自动更换工具，对一次装夹的工件进行多工序加工的数控机床。 57. 展成运动：插齿时，插齿刀沿工件轴向作直线往复运动为切削主运动，插齿刀和工件毛坯作无间隙啮合运动过程中，在工件毛坯上渐渐切出齿轮的齿形，这一啮合传动过程称为展成运动。 58. 顺铣：铣削力的水平分力与工件进给方向相同的周铣。 59. 外联系传动链：外联系传动链是联系运动源（如电动机）和执行件（如主轴、刀架、工作台等）之间的传动链，使执行件得到运动，而且能改变运动速度和方向，但不要求运动源和执行件之间有严格的传动比关系。 60 重复定位：根据加工表面的位置尺寸要求，需要限制的某自由度被两个或两个以上的约束重复限制，称为过定位(或重复定位)。 61.定位误差：指工序基准在加工方向上的最大位置变动量所引起的加工误差。 63. 装夹：就是定位和夹紧的总和。 64. 工位：工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。 65. 定位基面:当工件以回转表面(如孔、外圆等)定位时，称它的轴线为定位基准，而回转表面本身则称为定位基面。 66. 自锁:工件夹紧后，当人力的作用停止后，夹具的夹紧装置仍能保持可靠的夹紧，这种现象称自锁。 第 44 页 67. 工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面(加工误差敏感方向)的径向切削分力 与工艺系统在该方向上的变形y之间的比值，称为工艺系统刚度 68. 经济加工精度：是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备。工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 69. 强迫振动：在外来周期性力的持续作用下，振动系统发生的振动称为强迫振动。 70.生产过程：机器的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。 71.工艺成本：是指生产成本中与工艺过程有关的那一部分成本。 72传动联系：借助传动装置把执行元件和动力源或者把相关的执行元件之间联接起来。 论述题 1、试述总体设计阶段应采用可靠性设计原理，进行预防故障设计，要遵循的原则有哪些？ ①采用成熟的经验或经分析试验验证了的方案； ②结构简单，零部件数量少； ③多用标准化、通用化零部件； ④重视维修性，便于检修、调整、拆换； ⑤重视关键零件的可靠性和材料选择； ⑥充分运用故障分析成果，及时反馈，尽早改进。 2、试述为减小机床热变形，对不能分离的热源，应采用哪些措施？ ①产生热量较大的热源，进行强制冷却。 ②热源相对结构对称，热变形后中心位置不变。 ③改善排屑状态。 3、试述主轴转速一般为什么按等比数列排列? (1)设计方便，如果机床的主轴转速数列是等比的，公比为φ，且转速级数 z为非质数。则这个数列可分解成几个等比数列的乘积，使传动设计简化。 (2)使用方便，最大相对转速损失率相等 4、．试述主变速传动系统设计的一般原则？ 1）传动副前多后少原则，可简称“前多后少”原则。2）传动顺序与扩大顺序相一致的原则，可简称“前密后疏”原则。3）变速组的降速要前慢后快，中间轴的转速不宜超过电动机的转速。可简称“前慢后快”原则。4） 极限传动比、极限变速范围原则； 5、绘图说明通用机床主传动的功率转矩特性。 答： 主轴从计算转速到最高转速之间为恒功率变速范围，其输出转矩随转速的升高而降低； 从计算转速到最低转速之间为恒转矩变速范围，其输出功率随转速的升高而升高。 6、试述主轴变速箱的主要功能是什么？ 保证机床的运动，有较高的几何精度、传动精度和运动精度；有足够的强度、刚度；振动小，噪声低；操作应方便灵活。 7、简述什么是进给运动中的半闭环伺服系统？ 半闭环系统是检测装置不安装在工作台等执行件上的伺服系统。检测装置安装在进给传动中的旋转部件上，补偿环是伺服系统的一部分，不能检测工作台等执行件的运动误差，所以半闭环系统的精度比开环伺服系统高，低于闭环伺服系统。 8、齿轮轴向布置原则有哪些？ 1)滑移齿轮机构中，必须当一对齿轮副完全脱离啮合后，另一对齿轮才能进入啮合。 2)为避免滑移齿轮与固定的小齿轮齿顶相碰，三联滑移齿轮的最大、次大齿轮齿数差应不小于4。 3)为减少轴向长度，应采用窄式排列。 4)滑移齿轮应装在主动轴上，以减少滑移齿轮的重量，易于操纵。 9、试述传动件的误差传递规律是什么？ 传动链中，传动件在传递运动和转矩的同时，也将传动件的转角误差按传动比的大小进行放大缩小，依次向后传递，最终反映到执行件上。如该传动件至执行件的总传动比小于 1，则该传动件的转角误差在传动中被缩小；反之，将被扩大。 第 45 页 10、无级变速主传动系有哪些优点? 无级变速能使机床获得最佳切削速度，无相对转速损失；且能够在加工过程中变速，保持恒速切削；无级变速缩短了传动链长度，简化了结构设计；容易实现自动化操作。 11、试述机床主轴最常用的轴承为什么是滚动轴承？ ①适度预紧后，滚动轴承有足够的刚度，有较高的旋转精度； ②由专门生产厂大批量生产，质量稳定，成本低，经济性好。 ③滚动轴承容易润滑。 12、试述滚动轴承与滑动轴承相比有何缺点？ ①滚动体的数量有限，因此滚动轴承旋转中的径向刚度是变化的。 ②滚动轴承摩擦力大 ③滚动轴承的径向尺寸较大。 13、试述主轴推力轴承位置的布置方式有哪几种? (1) 前端定位 (2) 后端定位 (3) 两端定位 (1) 前端定位：推力轴承安装在前轴承内侧，前支承结构复杂，受力大，温升高，主轴受热膨胀向后伸长，对主轴前端位置影响较小； (2) 后端定位：前支承结构简单，无轴向力影响，温升低；但主轴受热膨胀向前伸长，主轴前端轴向误差大。 (3) 两端定位：推力轴承安装在前后两支承内侧，前支承发热较小，两推力轴承之间的主轴受热膨胀时会产生弯曲，即影响轴承的间隙，又使轴承处产生角位移，影响机床精度。 14、简述隔板和加强肋的作用？ 隔板的作用是将局部载荷传递给其他壁板，从而使整个支承件能比较均匀地承受载荷。 15、试述铸造和焊接支承件为什么要进行时效处理？ 铸造或焊接支承件在热加工时因冷却速度不同造成不均的内应力,如不消除,则会使其在精加工后甚至在使用中由于内应力的释放或重新分布而产生的变形，从而破坏机床的工作精度。 16、试述采用预应力钢筋混凝土做支承件有何优缺点？ 优点：刚度比铸铁高几倍，且阻尼比铸铁大，抗振性能优于铸铁，制造工艺简单，成本低。 缺点：脆性大，耐腐蚀性差。 17、试述消除爬行的措施有哪些？ 消除爬行的措施有：减小静动摩擦系数之差，改变动摩擦系数随滑移速度的增加而减小的特性；提高传动系统的刚度。 18、试述静压导轨有何优点、缺点？ 优点：摩擦系数小，机械效率高；导轨面被油膜隔开，不产生粘着磨损，导轨精度保持性好；导轨的油膜较厚，有均化表面误差的作用；有良好的抗振性；低速运动平稳，防爬行性能良好。 缺点：结构复杂；需有一套完整的液压系统。 19、试述滚动导轨有何优、缺点？ 优点：摩擦系数小，且静、动摩擦系数很接近。起动功率小，运动平稳，不易出现爬行；重复定位精度高；磨损小，精度保持性好，寿命长；可采用油脂润滑，润滑系统简单。 缺点：抗振性能较差；对脏物比较敏感，必须有良好的防护装置。 20、简述滚珠丝杠螺母机构的特点. 1)传动效率高，摩擦损失小。 2)适当预紧，可消除丝杠和螺母的螺纹间隙 3)运动平稳，无爬行现象，传动精度高。 4)有可逆性， 5)磨损小，使用寿命长。 6)制造工艺复杂。 7)不能自锁。 21、简述被加工零件工序图 第 46 页 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表明零件形状、尺寸、硬度、以及在所设计的组合机床上完成的工艺内容和所采用的定位基准、夹压点的图纸。它是组合机床设计的主要依据，也是制造、验收和调整机床的重要技术条件。 23、简述多轴箱的设计步骤？ 根据“三图一卡”，绘制多轴箱设计原始依据图；确定主轴结构形式及齿轮模数；拟定多轴箱传动系统；计算主轴及传动轴坐标；绘制坐标检查图；绘制多轴箱总图及零件图。 25． 试述铣削过程中逆铣的加工特点。 答对4个关键点即可） 逆铣时，刀齿由切削层内切入，从待加工表面切出，切削厚度由零增至最大。由于刀刃并非绝对锋利，所以刀齿在刚接触工件的一段距离上不能切入工件，只是在加工表面上挤压、滑行，使工件表面产生严重冷硬层，降低表面质量，并加剧刀具磨损。 一般情况下，在粗加工或是加工有硬皮的毛坯时，采用逆铣。 26.简述灰铸铁的力学性能特点。 .①灰铸铁的抗拉强度比钢低，塑性、韧性差。 ②灰铸铁的抗压强度、硬度及耐磨性主要取决于基体，灰铸铁的抗压强度接近钢，珠光体基体的灰铸铁具有较高的硬度及耐磨性。 27. 简述什么是机床的可靠性?可靠性包括几个方面？ 答：机床可靠性是指机床在整个使用寿命期间内完成规定功能的能力。 可靠性包括两个方面：一是机床在规定时间内发生失效的难易程度；二是可修复机床失效后在规定时间内修复的难易程度。 28. 简述机床设计的步骤？ 答：1.总体设计。2.技术设计。3.零件设计及资料编写。4.样机试制和实验鉴定。 29. 简述分配机床运动的原则。 （1）将运动分配给质量最小的零部件运动部件质量小、惯性小，需要的驱动力就小，传动机构的体积便小，一般来说成本就低，因此，通常都是让质量较轻的部件运动。（2）运动分配应有利于提高工件的加工精度运动部件不同则加工精度也不同（3）运动分配应有利于（提高运动部件的刚度）减小机床占地面积运动应分配给刚度高的部件（4）运动的分配应视工件形状而定不同形状的工件，需要的运动部件也不一样。 30. 简述无级变速的优点是什么？ 答：1.无相对速度损失，且能够在加工过程中变速，保持恒速切削。 2.减短了传动链长度，简化了结构。 3.易于实现自动化操作。 4.精度高。 31.试述提高传动精度的措施？ 答：1.尽量缩短传动链。 2.使尽量度的传动路线采用先缓后急的降速传动。 3.升速传动，尤其是传动比大的升速传动，传动件的制造精度应高一些，传动轴组件应有较高的支承刚度。 4.传动链应有较高的刚度，减少受载后的弯曲变形。 32. 简述多轴箱的设计步骤? 答：1.根据“三图一卡”绘制多轴箱设计原始依据图。 2.确定主轴结构形式及齿轮模数。 3.多轴箱传动系统设计。 4.计算主轴及传动轴坐标。 5.绘制多轴箱坐标检查图。 6.绘制多轴箱装配图。 第 47 页 33.试述专用机床区别于通用机床的主要特征：用于完成某种零件的特定工序。加工范围窄，通用性差，结构简单、生产率高，自动化程度高。 34.何谓夹具的对定？包括哪几个方面？为什么使用夹具加工工件时，还需要解决夹具的对定问题？1. 夹具与机床连接时使夹具定位表面相对机床主轴（或刀具）、机床运动导轨有准确的位置和方向的过程称为夹具的对定。2．夹具的对定包括三个方面：一是夹具在机床上的定位，即夹具对切削成形运动的定位；二是夹具的对刀，即夹具对刀具的对准；三是分度和转位定位，即夹具对加工位置的定位。3．使用夹具加工工件时，只有首先保证夹具在机床上的对定要求，其对定误差要小于工件的允许误差，才能使工件在夹具中相对刀具及成形运动处于正确位置，即夹具定位。从而保证工件的加工尺寸精度和相互位置加工精度。 35.举例说明何种机床主运动为恒转矩传动，何种机床主运动为恒功率传动？ 答：由切削理论得知，在背吃刀量和进给量不变的情况下，切削速度对切削力的影响较小。因此，主运动是直线运动的机床，如刨床的工作台，在背吃刀量和进给量不变的情况下，不论切削速度多大，所承受的切削力基本是相同的，驱动直线运动工作台的传动件在所有转速下承受的转矩当然也基本是相同的，这类机床的主传动属恒转矩传动。 主运动是旋转运动的机床，如车床、铣床等机床的主轴，在背吃刀量和进给量不变的情况下，主轴在所有转速下承受的转矩与工件或铣刀的直径基本上成正比，但主轴的转速与工件或铣刀的直径基本上成反比。可见，主运动是旋转运动的机床基本上是恒功率传动 36. 简述普通卧式车床主轴误差及对工件加工精度的影响？ 径跳：内外圆—心脏线，端面—无 轴窜： 无 平面度、垂直度 摆动： 锥面 小 37. 试述无心磨床比外圆磨床有何优点？ 工件无中心孔，加工精度高，进给方便 38. 说明磨削加工特点？ 精度高，粗糙度小，表面容易烧伤，加工余量小，可加工淬火件。 39．论述机床夹具的用途是什么？由哪些部分组成？各起什么作用？ 机床夹具的用途是 1. 保证被加工表面的位置精度 2. 提高劳动生产率 3. 扩大机床使用范围 4. 减轻工人的劳动强度，保证生产安全 组成：1. 定位元件及定位装置：用于确定工件正确位置的元件或装置。 2. 夹紧元件及夹紧装置：用于固定工件已获得的正确位置的元件或装置， 3. 导向及对刀元件：用于确定工件与刀具相互位置的元件。 4. 定向元件：用于确定夹具对机床主轴、工作台或导轨面的相互位置。 5. 夹具体：用于将各种定位元件、夹紧装置等联接于一体，并通过它将整个夹具安装在机床上。 6. 其他元件及装置：根据加工需要来设计. 40．论述夹紧装置的作用，及对夹紧装置的基本要求？ 夹紧装置防止工件在加工过程中受到切削力、重力、惯性力等的作用发生位移和振动，影响加工质量，甚至使加工无法顺利进行。 基本要求：1. 夹紧必须保证定位准确可靠，不能破坏定位。 2. 工件和夹具的变形必须在允许的范围内。 3. 夹紧机构必须可靠。 4. 夹紧机构操作必须安全、省力、方便、符合工人操作习惯。 5. 夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。 41．试述不完全定位和欠定位的区别是什么?它们在加工是是否都允许? 第 48 页 工件的六个自由度没有被完全限制的现象是不完全定位。而欠定位是应该限制的自由度却没有被限制。加工中有些零件的六个自由度不需要完全被限制，如磨削平面等，它仅需要限制三个自由度，因而不完全定位是允许的，而欠定位是不允许的。 42．试述什么是过定位?在任何情况下过定位是否都不允许?举例说明。 工件在机床上或夹具中定位，其中一个或几个不定度被几个定位支承点重复限制，称过定位。过定位现象并不是一概不允许，而因区分在何种条件下使用。一般情况下，过定位应避免。但有些情况下，过定位现象不仅允许，而且是必要的。如车削细长轴时，前、后顶尖已限制了 五个自由度，但为了增加工件刚性，在工件中部安装中心架，又限制了 两个自由度，重复限制了 ，但这是允许的。对加工有利。 43试述防止低速运动部件产生爬行的措施？ 答：1应减少静、动摩擦系数之差； 2 提高传动机构的刚度； 3 降低移动部件的质量 4 增大系统阻尼。 44试述采用公用齿轮传动的系统有何特点？ 答：（1） 可以减少齿轮的数目，简化结构，减少轴向尺寸； （2）两个变速组的模数必须相等； （3）弯曲疲劳需用应力比非公用齿轮要低，尽可能选择较大的齿轮作公用齿轮； （4）双公用齿轮降速传动时，其传动顺序与扩大顺序不一致。 45试述传动件在主轴上轴向位置合理布置的原则？ 答：1传动力Q引起的主轴弯曲要小； 2 引起主轴前轴端在加工精度敏感方向上的位移要小； 3 因此，主轴上传动件轴向布置时，应尽量靠近前支承，有多个传动件时，其中最大件应靠近前支承。 47．主轴变速箱设计中，为什么要遵循“前多后少”的原则？ 答：（1）主变速传动系统从电动机到主轴，通常为降速传动。接近电动机传动件转速较高，根据公式 可知，传动的转矩M较小，尺寸小些； （2）反之，靠近主轴的传动件转速较低，传递的转矩较大，尺寸较大。 （3）因此，在拟定主变速系统时，尽可能将传动副较多的变速组安排在前面，将传动副较少的变速组安排在后面，使主变速传动系统中更多的传动件在高速范围内工作，尺寸小些，以便节省变速箱的造价，减少变速箱的外形尺寸。（1分 48．试述根据什么原则选择支撑件的截面形状，摇臂钻床摇臂的截面为何种形状，为什么为该形状？ 答：（1）无论是方形、圆形或矩形空心截面的刚度都比实心的大，同样截面形状和面积，外形尺寸大而壁薄的截面比外形尺寸小而壁厚的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高； （2）圆（环）形截面抗扭刚度比方形的好，而抗弯刚度比方形的低； （3）封闭界面的刚度远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度； （4）摇臂钻床摇臂在加工时，即受弯又受扭，因此选非圆非方空心封闭形状。且高度尺寸大于宽度尺寸。俗称“耳朵”形。 49. 简述提高主轴部件性能的措施？ 正确答案: 提示: （1）提高旋转精度 在保证主轴制造精度、保证轴承精度的同时采用定向误差装配法可进一步提高主轴组件的旋转精度。（2）提高刚度 除了提高主轴自身刚度外，可采用以下措施： ①角接触轴承为前支承时，接触线与主轴轴线的交点应位于轴承前面； ②传动件应位于后支承外侧，且传动力使主轴端部变形的方向，不能和切削力造成的主轴端部的变形方向相同，两者的夹角应大一些最好为180°，以部分补偿切削力造成的变形； ③适当增加轴承的数量，适当预紧，采用辅助支承提高支承刚度。（3）提高动刚度除了提高主轴组件的静刚度，使固有频率 第 49 页 增高，避免共振外，可采用如下措施： ①用圆锥液压涨套取代螺纹等轴向定位件；径向定位采用小锥度过盈配合或渐开线花键；滑移齿轮采用渐开线花键配合。 ②采用三支承主轴。 ③旋转零件的非配合表面全部进行较精密的切削加工，并做动平衡。 ④设置消振装置，增加阻尼。 ⑤采用动 50. 简述支承件应满足的基本要求。 正确答案: 提示: 1．支承件应有足够的静刚度和较高的固有频率 （1）支承件的静刚度 包括整体（自身）刚度、局部刚度和接触刚度 （2）固有频率 支承件固有频率是刚度与质量比值的平方，即w0=（K/m）2。 2．良好的动态特性 支承件在规定的切削条件下工作时，能使受迫振动的振幅不超过允许值，不产生自激振动，以保证切削稳定性，支承件便具有良好的动态特性。 3．较小的热变形和内应力 支承件在铸造、焊接、粗加工过程中会形成内应力或产生热变形，在使用过程中内应力重新分布和逐渐消失，将导致支承件变形，影响加工精度。 4．支承件应具有良好的结构工艺性，以便于制造、装配、维修、排屑及吊运。 51. 简述夹紧点选择的一般原则。 正确答案: （1）尽可能使夹紧点和支承点对应，使夹紧力作用在支承上，这样会减少夹紧变形，凡有定位支承的地方对应处都应选择为夹紧点并施以适当的夹紧力，以免在加工过程中工件离开定位元件。（2）夹紧点选择应尽可能靠近加工表面，且选择在不致引起过大夹紧变形的位置。 52. 简述夹紧装置的组成? 正确答案: （1）动力装置：产生夹紧动力的装置。（2）夹紧元件：直接用于夹紧工件的元件。 （3）中间传力机构：将原动力以 53、机械制造装备设计有哪些类型？他们的本质区别是什么？ 1.）机械制造装备设计包括创新设计、变形设计、模块化设计； 2.）创新设计，一般需要较长的设计开发周期，投入较大的研制开发工作量； 变型设计，变型设计不是孤立无序的设计，而是在创新设计的基础上进行的； 模块化设计，对一定范围内不同性能，不同规格的产品进行功能分析，划分一系列的功能模块，而后组合而成的； 54、哪些产品已采用系列化生产方法，为什么？有哪些优缺点？ 选择功能、结构和尺寸等方面较典型产品为基础型，以他为基础，运用结构典型化，零部件通用化，标准化原则，设计出其他各种尺寸参数的产品，构成产品的基型系列。 优点：1、可用较少品种规格的产品满足市场较大范围的要求。减少产品品种来提高每个品种产品的生产批量，有助于降低生产成本，提高产品制造质量的稳定性。2、系列中不同规格的产品可以大大减少设计工作量，提高设计质量，减少产品开发的风险，缩短产品的研制周期。3、产品有较高的结构相似性和零部件通用性，因而可以压缩工艺装备的数量和种类面有助于缩短产品的研制周期，降低生产成本。4、零备件的种类少，系列中的产品结构相似，便于进行产品的维修，改善售后服务质量。5、为开展变形设计提供技术基础。 缺点：为以较少品种规格的产品满足市场较大范围的需求，每个品种规格的产品都具有一定的通用性，满足一定范围的使用需求用户只能在系列型谱内有限的一些品种规格中选择所需的产品，选到的产品，一方面其性能参数和功能特性不一定最符合用户的要求，另方面有些功能还可能冗余。 55、机床设计应满足哪些基本要求，其理由是什么？ 1） 工艺范围。指机床适应不同生产要求的能力，也可称之为机床的加工功能。它直接影响到机床结构的复杂程度、设计制造成本、加工效率和自动化程度。 2） 柔性。指其适应加工对象变化的能力。市场经济的发展，对机床及其组成的生产线要求越来越高，以适应越来越快的产品更新换代速度。 3） 与物流系统的可接近性。指机床与物流系统之间进行物料（工件、刀具、切屑等）流动的方便程度。 4） 刚度。指加工过程中，在切削力的作用下，抵抗道具相对于工件在影响加工精度方向变形的能力。它直接影响机床的加工精度和生产率。 第 50 页 5） 精度。要保证能加工出一定精度的工件，作为工作母机的机床必须具有更高的精度要求。 6） 噪声。噪声损坏人的听觉器官和生理功能，是一种环境污染，应设法降低。 7） 生产率。通常是指单位时间内机床所能加工的工件数量。提高生产率，可降低工件的加工成本。 8） 自动化。指在无人工干预的情况下，按规定的动作要求，通过机械、电子或计算机的控制，自动完成全部或部分的加工。机床自动化程度越高，加工精度稳定性越好，还可有效降低工人劳动强度，便于一个工人看管多台机床，大大提高劳动生产率。 9） 成本。是衡量产品市场竞争力的重要指标，应尽可能在保证机床性能要求的前提下，提高其性能价格比。 10） 生产周期。也是衡量产品市场竞争力的重要指标，应尽可能缩短机床的生产周期。 11） 可靠性。无故障运行的概率，应在保证生产要求的前提下，尽可能提高。 12） 造型和色彩。应根据机床功能、结构、工艺及操作控制等特点，按照人机工程学的要求进行设计。 56、试述进给传动与主传动相比较，有哪些不同的特点？ 1、进给传动与主传动不同是恒转矩传动，而主转动是恒功率传动2、进给传动系传动转速图的设计刚巧与主传动系相反，其转速图是前疏后密结构3、进给传动系中各传动件的计算转速是最高转速。4、进给传动的变速范围RN《14。 57、试述滚珠丝杠螺母结构的特点，其支撑方式有哪几种？ 摩擦系数小，传动效率高。一端固定，另一端自由，一端固定，另一端简支承，两端固定 58、、主轴部件应满足哪些基本要求？ 1、旋转精度2、刚度3、抗震性4、温升和热变形5、精度保持性 58、根据什么原则选择支承件的截面形状，如何布置支承件上的肋板和肋条？ 支承件结构的合理设计是应在最小质量条件下，具有最大静刚度。具体为： 1）无论是方形、圆形或矩形，空心截面的刚度都比实心的大，且同样的断面形状和相同大小的面积，外形尺寸大而壁薄的截面，比外形尺寸小而壁厚的截面的抗弯刚度和抗扭刚度都高； 2）园（环）形截面的抗扭刚度比方形好，而抗弯刚度比方形低； 3）封闭截面的刚度远远大于开口截面的刚度，特别是抗扭刚度。 肋板的布置取决于支承件的受力变形方向，其中，水平布置的肋板有助于提高支承件水平面内弯曲刚度；垂直放置的肋板有助于提高支承件垂直面内的弯曲刚度；而斜向肋板能同时提高支承件的抗弯和抗扭刚度。 肋条可以纵向、横向和斜向，常常布置成交叉排列，如井字形、米字形。且必须使肋条位于壁板的弯曲平面内才能有效减少壁板的弯曲变形。 59、什么是系列化设计？优缺点？答：系列化设计方法是在设计的某一类产品中，选择功能，结构和尺寸等方面较典型产品为基型，以它为基础，运用结构典型化，零件通用化，标准化（结构的典型化）的原则设计出其他各种尺寸参数的产品构成产品的基型系列。优点：（1）可用较少品种规格的产品满足市场较大范围的需求（2）可减少设计工作量，提高质量，减少开发风险，缩短研制周期（3）可压缩工艺装备的数量和种类，缩短研制周期，减低成本（4）零备件种类少，便于维修和售后服务（5）伟变型设计提高基础。缺点： 产品具有通用性，用户只能在系列型谱内有限的品种规格中选取，参数功能不一定最符合，功能还可能冗余。 60、试述何谓可调整夹具？调整方式有几种？可调整夹具适用于何种场合？答：成组夹具是专门为成组工艺中的一组相似性很强的零件而设计的，调整范围仅限于本组的零件，因而也称为可调整夹具。 方式：调节式、更换式、综合式、组合式。它主要为几个尺寸，结构和工艺性相似的零件的相同工序设计的。 61、试述影响机械加工生产线工艺和结构方案的主要因素是什么？、1工件的几何形状及外形尺寸2工件的精度要求3工艺材料4要求的生产率5车间平面布局6装料高度 第 51 页 机床运动原理图：将机床的运动功能式用简洁的符号和图形表达出来，除了描述机床的运动轴个数、形式及排列顺序之外，还表示了机床的两个末端执行器和各个运动轴的空间相对方位，是认识、分析和设计机床传动系统的依据。 第 52 页 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容