KT板冷板和热板的区别在那里啊?
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区别在于：
冷板是以热板为基板再经过酸洗,冷轧机组,精整等多道工序加工后成型的。冷板主要是用在要求较高的汽车,轻工业比如家电之类等产品生产企业，热板主要是用在要求不太高比如屋外工程,机床底座,汽车尾箱等粗加工的产品。
（1）传热过程不同。是指冬季的传热过程，通常按稳定传热来考虑，同时考虑不稳定传热的一些影响；隔热是指夏季的传热过程，通常以24h为周期的周期性传热来考虑。
（2）评价指标不同。性能通常用传热系数值或传热阻值来评价。隔热性能通常用夏季室外计算温度条件下（即较热天气）围护结构内表面最高温度值来评价如果在同一条件下其内表面最高温度低于或等于240mm厚砖墙（即一砖墙）的内表面最高温度，则认为符合隔热要求。
（3）构造措施不同。由于性能主要取决于围护结构的传热系数或传热阻值的大小，由多孔轻质材料构成的轻型围护结构（例如彩色钢板聚苯或聚氨酯泡沫夹芯屋面板或墙板），其传热系数较小，传热阻较大，因而其性能较好，但由于其质轻、热稳定性较差，易受太阳辐射和室内外温度波动的影响，内表面温度容易上升，故其隔热性能的往往较差。
（4）颜色不同，冷板夹层比热板白。
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区别在于：
冷板是以热板为基板再经过酸洗,冷轧机组,精整等多道工序加工后成型的。冷板主要是用在要求较高的汽车,轻工业比如家电之类等产品生产企业，热板主要是用在要求不太高比如屋外工程,机床底座,汽车尾箱等粗加工的产品。
（1）传热过程不同。是指冬季的传热过程，通常按稳定传热来考虑，同时考虑不稳定传热的一些影响；隔热是指夏季的传热过程，通常以24h为周期的周期性传热来考虑。
（2）评价指标不同。性能通常用传热系数值或传热阻值来评价。隔热性能通常用夏季室外计算温度条件下（即较热天气）围护结构内表面最高温度值来评价如果在同一条件下其内表面最高温度低于或等于240mm厚砖墙（即一砖墙）的内表面最高温度，则认为符合隔热要求。
（3）构造措施不同。由于性能主要取决于围护结构的传热系数或传热阻值的大小，由多孔轻质材料构成的轻型围护结构（例如彩色钢板聚苯或聚氨酯泡沫夹芯屋面板或墙板），其传热系数较小，传热阻较大，因而其性能较好，但由于其质轻、热稳定性较差，易受太阳辐射和室内外温度波动的影响，内表面温度容易上升，故其隔热性能的往往较差。
（4）颜色不同，冷板夹层比热板白。
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一、冷板
首先是板芯发泡：原材料是PS颗粒，但是由于冷板大都是单层板芯，所以要进行双次发泡，第一次发泡厚度一般为3.5mm左右，熟化半个月后，再进行第二次发泡，把芯放到设备上发泡到5.0-5.2mm左右，第二次发泡后就可以直接涂胶贴合。
然后粘贴面皮：面皮的基材是PVC，一般为0.08m-0.1mm，0.9×2.4的小板现大多用0.08-0.1mm面皮，1.2×2.4的大板一般用0.16mm的面皮来加强板的挺度，由于面是PVC，芯是PS材料，所以选择的一定要是中性胶水，胶水在面皮和板芯同时涂胶相互粘贴，粘贴要经平板液压机（十吨以上）挤压，24小时以上方可取出切边修整包装出货。
起泡：面皮与板芯起泡，原因分析
1、板芯熟化期太短；2、中性胶水有问题或是涂胶有过错；3、成板后有太阳直射或紫外线光照射。常见的起泡是由于面皮过薄，经太阳直射后起泡，写真画面与面皮极少有起泡，从理论上分析极不易起泡。
二、热板
1、通过设备把PS颗粒发泡成2.5mm-3.0mm板芯（一次发泡），此时的板芯是卷材，一般为500米，此时的板芯要在常温下存放半月（熟化期），使板蕊的一些废气排放出去。
2、贴面
在设备同时放上两大卷已拉伸好的PS面皮和两大卷熟化好的板芯，通过设备的模具使让他相互融合贴在一起，形成整板。面皮的厚度大约在0.01m。
3、整包
把贴好面的板在设备上时就裁成2.4m长，裁下后再进行修边，整成0.9×2.4的整板打包出厂。
1、起泡表现：指写真画面贴在KT板上，不用几天画面开始起拱，形成水泡状。
形成的原因有：1、板芯的熟化期短；2、表面的PS面太薄；3、画面背胶的胶水与PS面有反应（有一些胶水有此类情况）
2、形成的过程
由于板芯的熟化期远不止半月，半个月只是相对的，更何况几乎所有的厂家只存放几天，根本不会到半个月，此时的板芯是还一直在化学反应会产生很多的气体，加之表面的PS面太薄，根本无法挡住气体向外挥发。而画面虽经表膜机覆压看视平整，其实仍有气体未排完，此时在原有气体的地方后面又有板芯的挥发气体就形成泡。
主要看颜色，冷板夹层比热板白
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一、冷板
首先是板芯发泡：原材料是PS颗粒，但是由于冷板大都是单层板芯，所以要进行双次发泡，第一次发泡厚度一般为3.5mm左右，熟化半个月后，再进行第二次发泡，把芯放到设备上发泡到5.0-5.2mm左右，第二次发泡后就可以直接涂胶贴合。
然后粘贴面皮：面皮的基材是PVC，一般为0.08m-0.1mm，0.9×2.4的小板现大多用0.08-0.1mm面皮，1.2×2.4的大板一般用0.16mm的面皮来加强板的挺度，由于面是PVC，芯是PS材料，所以选择的一定要是中性胶水，胶水在面皮和板芯同时涂胶相互粘贴，粘贴要经平板液压机（十吨以上）挤压，24小时以上方可取出切边修整包装出货。
起泡：面皮与板芯起泡，原因分析
1、板芯熟化期太短；2、中性胶水有问题或是涂胶有过错；3、成板后有太阳直射或紫外线光照射。常见的起泡是由于面皮过薄，经太阳直射后起泡，写真画面与面皮极少有起泡，从理论上分析极不易起泡。
二、热板
1、通过设备把PS颗粒发泡成2.5mm-3.0mm板芯（一次发泡），此时的板芯是卷材，一般为500米，此时的板芯要在常温下存放半月（熟化期），使板蕊的一些废气排放出去。
2、贴面
在设备同时放上两大卷已拉伸好的PS面皮和两大卷熟化好的板芯，通过设备的模具使让他相互融合贴在一起，形成整板。面皮的厚度大约在0.01m。
3、整包
把贴好面的板在设备上时就裁成2.4m长，裁下后再进行修边，整成0.9×2.4的整板打包出厂。
1、起泡表现：指写真画面贴在KT板上，不用几天画面开始起拱，形成水泡状。
形成的原因有：1、板芯的熟化期短；2、表面的PS面太薄；3、画面背胶的胶水与PS面有反应（有一些胶水有此类情况）
2、形成的过程
由于板芯的熟化期远不止半月，半个月只是相对的，更何况几乎所有的厂家只存放几天，根本不会到半个月，此时的板芯是还一直在化学反应会产生很多的气体，加之表面的PS面太薄，根本无法挡住气体向外挥发。而画面虽经表膜机覆压看视平整，其实仍有气体未排完，此时在原有气体的地方后面又有板芯的挥发气体就形成泡。
主要看颜色，冷板夹层比热板白
